El documento describe la historia y el desarrollo de los sistemas MRP (Material Requirements Planning) desde su origen en la logística militar estadounidense durante la Segunda Guerra Mundial hasta su adopción por las empresas manufactureras en las décadas de 1950-1970 para planificar sus requerimientos de materiales e inventarios. Explica que los sistemas MRP utilizan la demanda prevista, la estructura de los productos y los tiempos de producción para calcular las necesidades netas de materiales y generar planes de producción y aprovisionamiento.
MPS y MRP son herramientas de la planeacion de recursos, al igual que el ERP
Estos nos ayudan para organizar y planear lo que se necesita de Materia Prima en el futuro en base a una demanda
La planificación de los materiales o MRP es un Sistema de Planificación y Administración, normalmente asociada con un software que plantea la producción y un sistema de control de inventarios.
Tiene el propósito de que se tengan los materiales requeridos, en el momento oportuno para cumplir con las demandas de los clientes. El MRP sugiere una lista de órdenes de compra. Programa las adquisiciones a proveedores en función de la producción programada.
1.1 Antecedentes y conceptos básicos.
1.2 Lista de materiales.
1.3 El sistema Material Requirement Planning (MRP )
1.4 Otros aspectos relacionados con el sistema MRP
y retos potenciales.
1.5 Planificación de recursos empresariales
Enterprise Resource Planning (ERP).
1.6 La evolución del MRP a MRP II y a ERP.
1.7 MRP en el sector servicios.
Presentación del Tema 9 (MRP/MRP II) para la asignatura Organización de la producción de 5º de Ingeniería en Automática y Electrónica Industrial, curso 2011/2012, de la Universidad de Deusto.
Material diseñado para la asignatura de Gestión de las Operaciones del programa de Gestión Empresarial, Instituto IPRED de la Universidad Industrial de Santander
MPS y MRP son herramientas de la planeacion de recursos, al igual que el ERP
Estos nos ayudan para organizar y planear lo que se necesita de Materia Prima en el futuro en base a una demanda
La planificación de los materiales o MRP es un Sistema de Planificación y Administración, normalmente asociada con un software que plantea la producción y un sistema de control de inventarios.
Tiene el propósito de que se tengan los materiales requeridos, en el momento oportuno para cumplir con las demandas de los clientes. El MRP sugiere una lista de órdenes de compra. Programa las adquisiciones a proveedores en función de la producción programada.
1.1 Antecedentes y conceptos básicos.
1.2 Lista de materiales.
1.3 El sistema Material Requirement Planning (MRP )
1.4 Otros aspectos relacionados con el sistema MRP
y retos potenciales.
1.5 Planificación de recursos empresariales
Enterprise Resource Planning (ERP).
1.6 La evolución del MRP a MRP II y a ERP.
1.7 MRP en el sector servicios.
Presentación del Tema 9 (MRP/MRP II) para la asignatura Organización de la producción de 5º de Ingeniería en Automática y Electrónica Industrial, curso 2011/2012, de la Universidad de Deusto.
Material diseñado para la asignatura de Gestión de las Operaciones del programa de Gestión Empresarial, Instituto IPRED de la Universidad Industrial de Santander
4.4 Operación de un sistema MRP
Se utilizan los pedidos de productos para crear un programa maestro de
producción, que establece el número de artículos que hay que producir en
periodos específicos. Un archivo de listas de materiales identifica los
materiales específicos que se usan para fabricar cada artículo y las cantidades
correctas de cada uno. El archivo de registros de inventario contiene datos
como el número de unidades disponibles y en pedido
TRABAJO DE PLAN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES (MRP)
DARIO ARENAS CAMACHO
CARLOS OLARTE DIAZ
JORGE POSADA COHEN
PLANEACION Y ORGANIZACIÓN DE LA PRODUCCION
NATIVIDAD VILLABONA GOMEZ
UNIVERSIDAD DE CARTAGENA
FACULTAD DE CIENCIAS ECONÓMICAS
PROGRAMA DE ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL
CARTAGENA DE INDIAS, D. T. y C., 14 DE NOVIEMBRE DE 2013
Mrp planeacion y control de la solucion Jesus te bendigareynita zaragoza
MRP ejemplos y bibliografia
El mundo tiene que saber que tiene una oportunidad de salvacion y esa oportunidad esta en Jesús
Y en ningún otro hay salvación; porque no hay otro nombre bajo el cielo, dado a los hombres, en que podamos ser salvos.
Hechos 4:12
no es una casualidad que leas este mensaje de parte de nuestro Salvador que dio Su vida por ti y por mi para revertir todo el daño que hemos causado y nos han hecho a nosotros
no demores, abre tu corazon a pesar de la tristeza, el temor o el mismo orgullo, no existe vida fuera de Jesús
PREVENCION DELITOS RELACIONADOS COM INT.pptxjohnsegura13
Concientizar y sensibilizar a los funcionarios, sobre la importancia de promover la seguridad en sus operaciones de comercio internacional, mediante la unificación de criterios relacionados con la trazabilidad de sus operaciones.
El análisis PESTEL es una herramienta estratégica que examina seis factores clave del entorno externo que podrían afectar a una empresa: políticos, económicos, sociales, tecnológicos, ambientales y legales.
Entre las novedades introducidas por el Código Aduanero (Ley 22415 y Normas complementarias), quizás la más importante es el articulado referido a la determinación del Valor Imponible de Exportación; es decir la base sobre la que el exportador calcula el pago de los derechos de exportación.
1. Historia
En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense empleó programas
especializados que se ejecutaban en las enormes y complejas computadoras recién surgidas
al principio de la década de los años 40 para controlar la logística u organización de sus
unidades en acciones bélicas. Estas soluciones tecnológicas, son conocidas como los
primeros sistemas para la planificación del requerimiento de materiales ('Material
Requirements Planning Systems o MRP Systems).
Para el final de los años 50, los sistemas MRP brincaron las trincheras del ejército para
hallar cabida en los sectores productivos, en especial de los Estados Unidos de Norte
América. Las compañías que los adoptaron se dieron cuenta de que estos sistemas les
permitían llevar un control de diversas actividades tales como el control de inventario,
facturación, pago y administración de nómina.
De manera paralela, la evolución de las computadoras favoreció el crecimiento de estos
sistemas en cuanto al número de empresas que optaban por ellos. Claro que esas
computadoras eran muy rudimentarias pero contaban con la capacidad de almacenamiento
y recuperación de datos que facilitaban el poder procesar transacciones, es decir, manejar
información y canalizarla de manera apropiada a aquellas áreas que, al integrarla, podían
ejecutar acciones mucho más rápidamente. En las décadas de los años 60 y 70, los sistemas
MRP evolucionaron para ayudar a las empresas a reducir los niveles de inventario de los
materiales que utilizaban en su proceso productivo, esto era debido a que al planear sus
requerimientos de insumos en base en lo que realmente se les demandaba, los costos se
reducían, ya que se compraba sólo lo necesario y cuando era necesario.
El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de producción en empresas
cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricación. La producción en este entorno
supone un proceso complejo, con múltiples etapas intermedias, en las que tienen lugar
procesos industriales que transforman los materiales empleados, se realizan montajes de
componentes para obtener unidades de nivel superior que a su vez pueden ser componentes
de otras, hasta la terminación del producto final, listo para ser entregado a los clientes
externos. La complejidad de este proceso es variable, dependiendo del tipo de productos
que se fabriquen.
Los sistemas básicos para planificar y controlar estos procesos constan todos ellos de las
mismas etapas, si bien su implantación en una situación concreta depende de las
particularidades de la producción. Todos ellos abordan el problema de la ordenación del
flujo de materiales en la empresa para alcanzar eficientemente los objetivos de producción.
Estos objetivos comportan el poder ajustar los inventarios, la capacidad, la mano de obra,
los costes de producción, los plazos de fabricación y las cargas de trabajo en las distintas
secciones a las necesidades de la producción.
Las técnicas MRP (Materials Requirement Planning, Planificación de las requisiciones de
materiales) son una solución relativamente nueva a un problema clásico en producción: el
2. de controlar y coordinar los materiales para que se estén disponibles cuando se precisan y
sin necesidad de tener un inventario excesivo.
La gran cantidad de datos que hay que manejar y la enorme complejidad de las
interrelaciones entre los distintos componentes trajeron consigo que, antes de los años
sesenta, no existiera forma satisfactoria de resolver el problema mencionado, lo que
propició que las empresas siguiesen, utilizando los stocks de seguridad y las técnicas
clásicas, así como métodos informales, con el objeto de intentar evitar en lo posible
problemas en el cumplimiento de la programación debido a falta de stocks. Por desgracia,
no siempre conseguían sus objetivos, aunque casi siempre incurrían en elevados costos de
almacenamiento. Hubo que esperar a los años sesenta para que la aparición del ordenador
abriera las puertas al MRP, siendo ésta algo más que una simple técnica de gestión de
inventarios. El MRP no es un método sofisticado surgido del ambiente universitario, sino
que, por el contrario, es una técnica sencilla, que procede de la práctica y que, gracias al
ordenador, funciona y deja obsoletas las técnicas clásicas en lo que se refiere al tratamiento
de artículos de demanda dependiente. Su aparición en los programas académicos es muy
reciente. La popularidad creciente de esta técnica es debida no sólo a los indiscutibles
éxitos obtenidos por ella, sino también a la labor publicitaria realizada por la A.P.I.C.S.
(American Production and Inventory Society), que ha dedicado un considerable esfuerzo
para su expansión y conocimiento, encabezado por profesionales como J. Orlicky, O.
Wight, G. Plossl y W. Goddard. Todo ello ha propiciado que el número de empresas que
utilizan esta técnica haya crecido de forma rapidísima.
[editar] Objetivos
• Disminuir inventarios.
El MRP determina cuántos componentes se necesitan, así como cuándo hay que implantar o
llevar a cabo el Plan Maestro de Producción. Traducción en órdenes concretas de compra
y fabricación para cada uno de los productos que intervienen en el proceso productivo y de
las demandas externas de productos finales.
• Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega.
• Determinar obligaciones realistas.
• Incrementar la eficiencia.
• Proveer alerta temprana.
• Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.
Un sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones
• Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la producción son
repartidos a los clientes.
• Mantener el mínimo nivel de inventario.
• Planear actividades de:
o Fabricación.
o Entregas.
3. o Compras.
o Las principales entradas de información son: 1 Programa Maestro de
Producción (PMP o MPS) 2 Inventarios 3 Lista de Materiales (BoM)
[editar] Conceptos básicos
[editar] Procedimiento
El MRP, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks (o
inventarios) que responde a las preguntas: ¿qué? ¿cuánto? y ¿cuándo?, se debe fabricar y/o
aprovisionar. El objetivo del MRP es brindar un enfoque más efectivo, sensible y
disciplinado para determinar los requerimientos de materiales de la empresa.
El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:
1. La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo es la
de los productos terminados.
2. Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas estas
necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:
•
o Las demandas independientes.
o La estructura del producto.
Así pues, el MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los
artículos (productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.)
introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales de gestión de
stocks, que es el plazo de fabricación o plazo de entrega en la compra de cada uno de los
artículos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya
que indica la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los componentes con la debida
planificación respecto a su utilización en la fase siguiente de fabricación.
En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción entre demanda
independiente y demanda dependiente.
Demanda independiente.
Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones ajenas
a la empresa, por ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a
la empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables por la
empresa (aunque sí pueden ser influidas). También se clasificaría como demanda
independiente la correspondiente a piezas de recambio.
Demanda dependiente.
4. Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, ("Master
Production Schedule"), por ejemplo aún si se pronostica una demanda de 100 coches para
el mes próximo (demanda independiente) la Dirección puede determinar fabricar 120 este
mes, para lo que se precisaran 120 carburadores, 120 volantes, 600 ruedas,etc. La demanda
de carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente de la decisión tomada por la
propia empresa de fabricar 120 coches.
Es importante esta distinción, porque los métodos a usar en la gestión de stocks de un
producto variarán completamente según éste se halle sujeto a demanda dependiente o
independiente. Cuando la demanda es independiente se aplican métodos estadísticos de
previsión de esta demanda, generalmente basados en modelos que suponen una demanda
continua, pero cuando la demanda es dependiente se utiliza un sistema MRP generado por
una demanda discreta. El aplicar las técnicas clásicas de control de inventarios a productos
con demanda dependiente (como se hacia antes del MRP) genera ciertos inconvenientes.
El Concepto de MRP I, por tanto, es bien sencillo: como se dijo, se trata de saber qué se
debe aprovisionar y/o fabricar, en qué cantidad, y en qué momento para cumplir con los
compromisos adquiridos.
El sistema de planificación viene configurado por 3 parámetros:
• Horizonte
• Periodo
• Frecuencia
[editar] EL SISTEMA MRP
El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes o ficheros de
Información principales que a su vez suelen ser generados por otros subsistemas
específicos, pudiendo concebirse como un proceso cuyas entradas son:
• El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que han
de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda
externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).
• El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de
la planta que están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de
conocerse la fecha de recepción de las mismas.
• La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la empresa. En
concreto, ha de conocerse el árbol de fabricación de cada una de las referencias que
aparecen en el Plan Maestro de Producción.
A partir de estos datos la explosión de las necesidades proporciona como resultado la
siguiente información:
5. • El plan de producción de cada uno de los items que han de ser fabricados,
especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las órdenes de
fabricación. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la
planta y posteriormente para establecer el programa detallado de fabricación.
• El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de los pedidos a
proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.
• El informe de excepciones, que permite conocer que‚ órdenes de fabricación van
retrasadas y cuales son sus posibles repercusiones sobre el plan de producción y en
última instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes. Se
comprende la importancia de esta información con vistas a renegociar‚ estas si es
posible o, alternativamente, el lanzamiento de órdenes de fabricación urgentes,
adquisición en el exterior, contratación de horas extraordinarias u otras medidas que
el supervisor o responsable de producción considere oportunas.
Así pues, la explosión de las necesidades de fabricación no es más que el proceso por el que
las demandas externas correspondientes a los productos finales son traducidas en órdenes
concretas de fabricación y aprovisionamiento para cada uno de los items que intervienen en
el proceso productivo.
[editar] Plan maestro de producción PMP o MPS
(Master production schedule)
Plan maestro detallado de producción, que nos dice con base en los pedidos de los clientes
y los pronósticos de demanda, qué productos finales hay que fabricar y en qué plazos debe
tenerse terminados. El cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles
los productos de la planta que están sometidos a demanda externa (productos finales
fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto). El otro aspecto básico del plan
maestro de producción es el calendario de fechas que indica cuando tienen que estar
disponibles los productos finales. Para ello es necesario discretizar el horizonte de tiempo
que se presenta ante la empresa en intervalos de duración reducida que se tratan como
unidades de tiempo. Habitualmente se ha propuesto el empleo de la semana laboral como
unidad de tiempo natural para el plan maestro. Pero debe tenerse en cuenta que todo el
sistema de programación y control responde a dicho intervalo una vez fijado, siendo
indistinguible para el sistema la secuencia en el tiempo de los sucesos que ocurran durante
la semana. Debido a ello, se debe ser muy cuidadoso en la elección de este intervalo básico,
debiendo existir otro subsistema que ordene y controle la producción en la empresa durante
dicho intervalo. La función del plan maestro se suele comparar dentro del sistema básico de
programación y control de la producción con respecto a los otros elementos del mismo,
todo el sistema tiene como finalidad adecuar la producción en la fabrica a los dictados del
programa maestro. Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su
cumplimiento y ejecución con el máximo de eficiencia.
[editar] Gestión de stock
6. El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la
planta que están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de conocerse
la fecha de recepción de las mismas.
Para el cálculo de las necesidades de materiales que genera la realización del programa
maestro de producción se necesitan evaluar las cantidades y fechas en que han de estar
disponibles los materiales y componentes que intervienen, según especifican las listas de
materiales. Estas necesidades se comparan con las existencias de dichos elementos en
stock, derivándose las necesidades netas de cada uno de ellos.
Para que el sistema de programación y control de la producción sea fidedigno es
imprescindible una descripción muy precisa de las existencias en cada instante de tiempo.
Por ello, el sistema de información referido al estado del stock ha de ser muy completo,
coincidiendo en todo momento las existencias teóricas con las reales y conociendo el estado
de los pedidos en curso para vigilar el cumplimiento de los plazos de aprovisionamiento.
Asimismo, en el caso de que algunas de las existencias en stock se encuentren
comprometidas para otros fines y no deben ser contempladas para satisfacer el programa de
producción, debe de ser reconocido este hecho. En definitiva, debe de existir un perfecto
conocimiento de la situación en que se encuentran los stocks, tanto de los materiales
adquiridos a los proveedores externos como de los productos intermedios que intervienen
como componentes en la preparación de conjuntos de nivel superior.
[editar] Lista de materiales o BOM (Bill of Materials)
El despiece de cualquier conjunto complejo que se produzca es un instrumento básico de
los departamentos de ingeniería de diseño para la realización de su cometido. Tanto para la
especificación de las características de los elementos que componen el conjunto como para
los estudios de mejora de diseños y de métodos en producción. Desde el punto de vista del
control de la producción interesa la especificación detallada de las componentes que
intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la fabricación. La
estructura de fabricación es la lista precisa y completa de todos los materiales y
componentes que se requieren para la fabricación o montaje del producto final, reflejando
el modo en que la misma se realiza. Varios son los requisitos para definir esta estructura:
1. Cada componente o material que interviene debe tener asignado un código que lo
identifique de forma biunívoca: un único código para cada elemento y a cada
elemento se le asigna un código distinto.
2. Debe de realizarse un proceso de racionalización por niveles. A cada elemento le
corresponde un nivel en la estructura de fabricación de un producto, asignado en
sentido descendente. Así, al producto final le corresponde el nivel cero. Los
componentes y materiales que intervienen en la última operación de montaje son de
nivel uno.
En resumen, las listas de materiales deben constituir el núcleo fundamental del sistema de
información en el que se sustenta el sistema de programación y control de la producción.
Han de organizarse para satisfacer de forma inmediata todas las necesidades del mismo,
7. incluyendo entre‚ estas la de facilitar el conocimiento permanente y exacto de todos los
materiales que se emplean en la fabricación, los plazos de producción, su coste y el control
de las existencias. En definitiva, todos los aspectos que intervienen en las decisiones
cotidianas en las que se concreta el programa de producción.
[editar] Programación dinámica
La programación dinámica es una técnica matemática que a menudo resulta útil al tomar
una sucesión de decisiones interrelacionadas. Proporciona un procedimiento sistemático
para determinar la combinación de decisiones que maximice la efectividad global.
Contrastando con la programación lineal, no existe un planteamiento matemático estándar
del problema de programación dinámica. Más bien, la programación dinámica es un tipo
general de enfoque para resolver problemas y las ecuaciones particulares usadas deben
desarrollarse para que se ajusten a cada situación individual. Por lo tanto, se requiere un
cierto grado de ingenio y de visión de la estructura general de los problemas de
programación dinámica, a fin de reconocer cuándo un problema se puede resolver mediante
los procedimientos de esta programación y cómo se haría. Probablemente se puedan
desarrollar mejor estas aptitudes por medio de una exposición de una amplia variedad de
aplicaciones de la programación dinámica y de un estudio de las características que son
comunes a todas éstas.
La programación dinámica suministra una solución con mucho menos esfuerzo que la
enumeración exhaustiva; los ahorros de cálculo serían enormes para versiones más grandes
de un problema. La programación dinámica parte de una pequeña porción del problema y
encuentra la solución óptima para este problema más pequeño. Entonces gradualmente
agranda el problema, hallando la solución óptima en curso a partir de la anterior, hasta que
se resuelve por completo el problema original. En seguida se dan los detalles involucrados
en la implementación de esta filosofía general.
Considérese que las variables de decisión xn (n = 1,2,3,4) son el destino inmediato en la
etapa n. Así, la ruta seleccionada sería
1 - XI - X2 - X3 - X4, en donde X4 = 10.
Sea fn (s, Xn) el costo total de la mejor política global para las etapas restantes, dado que el
vendedor se encuentra en el estado s listo para iniciar la etapa n y se selecciona a XII como
el destino inmediato.
Dados s y n, denotemos por x el valor de X*n que minimiza al fn (s, Xn) y sea f*(s) el valor
mínimo correspondiente de fn (s, Xn) por tanto, f*n(s) = fn (s, Xn). El objetivo es hallar
f1*(1) y la pol1tica correspondiente. La programación dinámica hace esto, hallando
sucesivamente f4*(s), f3*(s), f2*(s), a continuación, f1*(1).
[editar] Programación dinámica determinística
8. Esta sección considera con mayor amplitud el enfoque de programación dinámica para los
problemas determinísticos, en los que el estado en la etapa siguiente queda completamente
determinado por el estado y la política en la etapa actual.
Una manera de catalogar los problemas de programación dinámica determinística es por la
forma de la función objetivo. Por ejemplo, el objetivo podría ser minimizar la suma de
contribuciones de las etapas individuales, o bien minimizar un producto de tales términos y
así sucesivamente. En un problema de programación dinámica, las temporadas deben ser
las etapas.
[editar] Programación dinámica probabilística
La programación dinámica probabilística difiere de la programación dinámica
determinística en que el estado de la etapa siguiente no queda completamente determinado
por el estado y la decisión de la política en el estado actual. En lugar de ello existe una
distribución de probabilidad para lo que será el estado siguiente. Sin embargo, esta
distribución de probabilidad todavía esta completamente determinada por el estado y la
decisión de la política del estado actual. En la siguiente figura se describe
diagramáticamente la estructura básica que resulta para la programación dinámica
probabilística, en donde N denota el número de estados posibles en la etapa n+1.
Cuando se desarrolla de esta forma para incluir todos los estados y decisiones posibles en
todas las etapas, a veces recibe el nombre de árbol de decisión. Si el árbol de decisión no es
demasiado grande, proporciona una manera útil de resumir las diversas posibilidades que
pueden ocurrir.
[editar] Problema de la diligencia
Este problema trata sobre un cazafortunas de Missouri que decide ir al oeste a unirse a la
fiebre del oro en California a mediados del siglo XIX. Tiene que hacer el viaje en diligencia
a través de territorios sin ley cuando existían serios peligros de ser atacado. Aun cuando su
punto de partida y su destino eran fijos, tenía muchas opciones en cuanto a qué estados
debía elegir como puntos intermedios. En el diagrama siguiente se ilustran las posibles
rutas en donde la dirección del viaje es siempre de izquierda a derecha.
Se requieren cuatro etapas para viajar desde su punto de partida en el estado A a su destino
en el estado J. Preocupado por la seguridad de su viaje se le ocurrió una manera bastante
ingeniosa para determinar la ruta más segura. Se le ofrecían pólizas de seguros de vida a los
viajeros de manera que para determinar la ruta más segura habría que elegir la que tuviera
el menor costo total de la póliza. Los costos de las pólizas vienen dados en el diagrama. El
problema es determinar la ruta que minimiza el costo total de la póliza. Observemos
primero que el procedimiento de elegir la ruta más barata en cada etapa sucesiva no
conduce a una decisión óptima global. Al seguir esta estrategia se obtiene la ruta A, B, F, I,
J con un costo de 13, pero un pequeño sacrificio en una etapa permite mayores ahorros en
la etapa siguiente, así por ejemplo, A, D, F es más barato que A, B, F. La programación
dinámica empieza con una pequeña porción del problema original y encuentra la solución
9. óptima para este problema pequeño. En el problema de la diligencia se comienza con el
problema sencillo en el que el agente casa ha llegado al final de su viaje y sólo tiene una
etapa más por recorrer. En cada una de las iteraciones siguientes, el problema se agranda
aumentando de uno en uno el número de etapas que le quedan por recorrer para completar
el viaje.
[editar] Formulación
Sean xn = variables que representan el destino inmediato de la etapa n. fn (s, xn) = costo
total = costo inmediato (etapa n) + mínimo costo futuro (etapas n+1 en adelante) = csxn+
fn+1*(s, xn*) fn*(s) = mín fn (s, xn) = fn (s, xn*) Como el destino final (estado J) se
alcanza al terminar la etapa 4, f5*(J) = 0. El objetivo es encontrar f1*(A) y la ruta
correspondiente. La programación dinámica la encuentra al hallar sucesivamente f4*(s),
f3*(s), f2*(s) para cada uno de los estados posibles s y usar después f2*(s) para encontrar
f1*(A). Procedimiento de solución:
n = 4 s f4*(s) x4* H 3 J I 4 J
n = 3 s H I f3*(s) x3* E 4 8 4 H F 9 7 7 I G 6 7 6 H
n = 2 s E F G f2*(s) x2* B 11 11 12 11 E ó F C 7 9 10 7 E D 8 8 11 8 E ó F
n = 1 s B C D f1*(s) x1* A 13 11 11 11 C ó D
En este punto se puede identificar una solución óptima a partir de las 4 tablas: A-C-E-H-J o
bien A-D-E-H-J o bien A-D-F-I-J.
[editar] Características generales de los problemas de
programación dinámica
El problema de la diligencia es un prototipo literal de los problemas de programación
dinámica. Por tanto una manera de reconocer una situación que se puede formular como un
problema de programación dinámica es poder identificar una estructura análoga a la del
problema de la diligencia.
[editar] Características básicas
1.- El problema se puede dividir en etapas que requieren una política de decisión en cada
una de ellas. 2.- Cada etapa tiene cierto número de estados asociados con su inicio. Los
estados son las distintas condiciones posibles en las que se puede encontrar el sistema en
cada etapa del problema. 3.- El efecto de la política de decisión en cada etapa es
transformar el estado actual en un estado asociado con el inicio de la siguiente etapa. 4.- El
procedimiento de solución está diseñado para encontrar una política óptima para el
problema completo. 5.- Dado el estado actual, una política óptima para las etapas restantes
es independiente de la política adoptada en etapas anteriores. Este es el principio de
10. optimalidad para programación dinámica. 6.- El procedimiento de solución se inicia al
encontrar la política óptima para la última etapa. 7.- Se dispone de una relación recursiva
que identifica la política óptima para la etapa n, dada la política óptima para la etapa n+1.
La forma precisa de relación recursiva difiere de un problema a otro de programación
dinámica, pero usaremos una notación análoga a la siguiente: N = número de etapas. n =
etiqueta para la etapa actual ( n = 1,2,...,N) sn = estado actual para la etapa n xn = variable
de decisión para la etapa n xn* = valor óptimo de xn (dado sn) fn (sn, xn) = contribución a
la función objetivo de las etapas n, n+1,...,N, si el sistema se encuentra en el estado sn en la
etapa n, la decisión inmediata es xn y en adelante se toman decisiones óptimas. fn*(sn) = fn
(sn, xn*) La relación recursiva siempre tendrá la forma: fn*(sn) = mín fn (sn, xn) ó fn*(sn)
= max fn (sn, xn) 8.- Cuando se usa esta relación recursiva, el procedimiento de solución
comienza al final y se mueve hacia atrás etapa por etapa, hasta que encuentra la política
óptima desde la etapa inicial.
[editar] Conclusiones
La programación dinámica es una técnica muy útil para tomar decisiones interrelacionadas.
Requiere del planteamiento de una relación recursiva apropiada para cada problema
individual. Sin embargo, da lugar a un gran ahorro de cálculos comparando con el uso de la
enumeración exhaustiva para hallar la mejor combinación de decisiones, en especial para
problemas grandes. Por ejemplo sin un problema tiene 10 etapas con 10 estados y 10
decisiones posibles en cada etapa, entonces la enumeración exhaustiva debe considerar
hasta combinaciones. gracias
[editar] Los sistemas MRP
•Este sistema surge en la década de 1960, debido a la necesidad de integrar la cantidad de
artículos a fabricar con un correcto almacenaje de inventario, ya sea de producto terminado,
producto en proceso, materia prima o componentes. Puede decirse que el MRP es un
Sistema de Control de Inventario y Programación que responde como antes se mencionó, a
las interrogantes ¿Qué orden fabricar o comprar?¿Cuánta cantidad de la orden?¿Cuándo
hacer la orden? •Su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la
orden de compra o fabricación en el momento adecuado según los resultados del Programa
Maestro de Producción. •Su aplicación es útil donde existan algunas de las condiciones
siguientes: •- El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamble y
ensamble; •- El producto final es costoso; •- El tiempo de procesamiento de la materia
prima y componentes, sea grande; •- El ciclo de producción (lead time) del producto final
sea largo; •- Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos; y •- El proceso
se caracteriza por ítems con demandas dependientes fundamentalmente y la fabricación sea
intermitente (por lotes)
[editar] Planificación de requerimiento de materiales
MRP-Materials Requirements Planning
11. •Sistema computarizado de información •destinado a administrar inventarios de demanda
dependiente y a •programar pedidos de reabastecimiento Ventajas •Se reducen los niveles
de inventario •Se utilizan más eficientemente los recursos •Se mejora el servicio al cliente
•Objetivos –discutir el papel de la planificación de requerimiento de materiales dentro del
contexto de la planificación de recursos –desarrollar la lógica de la planificación y la
programación de recepción de materiales –distinguir entre demanda dependiente e
independiente Tipos de demanda Independiente - Dependiente •Un mismo elemento puede
estar sujeto a demandas dependiente e independiente •Es el caso de un elemento que forma
parte de otro u otros productos pero también se comercializa en forma individual. Por .ej:
repuestos Estructura de Producto Elemento •Producto manufacturado a partir de uno o
varios componentes Componente •Elemento que sometido a una o varias operaciones puede
ser transformado o llegar a ser uno o más padres
[editar] Datos para la planificación de requerimiento de materiales
Lista de Materiales (BOM) (Bill of materials) •registro donde figuran todos los
componentes de un artículo las relaciones padre-componente y las cantidades de uso según
ingeniería y procesos •Explosión MRP los requisitos de uno o varios productos finales se
convierten en programas de reabastecimiento de subconjuntos, componentes y materias
primas •Programa Maestro de Producción (PMP) en el que se indica la cantidad que hay
que obtener de cada producto final así como la fecha de entrega de los mismos.
[editar] Factores relacionados con el proceso del MRP
• Técnicas de dimensionamiento del lote.
Frente a las técnicas clásicas (Cantidad Fija de Pedido o Período Fijo) han aparecido
técnicas aproximadas más adecuadas para MRP:
• Pedidos lote a lote.
Los pedidos son iguales a las necesidades netas de cada período:
- Se minimizan los costes de posesión.
- Son variables los pedidos y el intervalo de tiempo entre ellos. Es la técnica más simple.
• Lista de materiales
[editar] Modelos heurísticos
Entendemos como modelo heurístico una representación sistemática de un proceso analítico
a partir de su conocimiento factual o experiencial y que es efectivo en términos prácticos
(útil para la acción). En la formación de un modelo contingente se puede combinar
lenguajes de diverso tipo, desde lenguaje natural al científico, sin que ninguno de ellos
12. tenga preeminencia uno del otro. Dada la naturaleza no objetiva de la casualidad heurística
estos modelos carecen de capacidad predictiva de los actos que informan. Los modelos de
conocimiento contingentes pueden ser entendidos en primera instancia como la antípoda
del modelo racional-determinista. Y esa primera aproximación es útil, pero válida
únicamente en el marco del modelo racional. Los modelos heurísticos-contingentes pueden
ser entendidos no como antípoda, sino como otra cosa a costa de intentar entenderlos desde
su óptica sistémica. La mayoría de los modelos heurísticos-contingentes constituyen
representaciones de problemas que en primera instancia aparecen como problemas
complejos. En todos los casos resulta evidente que no hay descripción casual-objetiva de
las relaciones que comprende el problema analítico. Es decir no hay descripción posible
que pueda ser entendida en un sentido casual-objetivo determinista. No se trata de discutir,
ni la propiedad de la pregunta ni la posibilidad de hallar alguna forma de hacerla operativa
en forma heurística, como tan profusamente se ha hecho en los últimos años. Sino que se
pueda representar en el marco lógico. Resumiendo los modelos heurísticos con una
herramienta por la cual se pueden solucionar problemas que aparentemente son complejos
pero en realidad no lo son ya que simplemente nos ayuda a tomar decisiones de acuerdo a
lo que nos arroje el modelo en este caso basado a los inventarios para poder ansamblar un
producto a lo largo del proceso.
[editar] Planeación de requerimientos de materiales
En las situaciones de manufactura, la demanda de materias primas, componentes,
subensambles y otros materiales depende del plan de producción, para el producto final.
Por tanto, es posible determinar que cantidad de pares o componentes será necesaria en
cada período futuro incluido en el horizonte de planeación una vez que se conocen los
requerimientos de producción para el producto final a su vez aun determinados por los
pronósticos de ventas. Los métodos para planeación de requerimientos de materiales
explotan los inventarios y controlar el tamaño de los lotes de producción de las numerosas
partes que intervienen en la fabricación del producto final. El objetivo gerencial al utilizar
la planeación de requerimientos de materiales es evitar faltantes de inventario de manera
que la producción fluya adecuadamente de acuerdo con los planes y reducir los niveles de
inversión en los inventarios de materias primas y de trabajo en proceso.
[editar] Políticas de decisión del tamaño del lote
Antes de considerar las políticas alternativas para el tamaño el lote, será conveniente revisar
algunos de los elementos clave de los sistemas basados en requerimientos que pueden ser
útiles para determinar las políticas de tamaño del lote más adecuadas. Primero, se sabe que
la demanda de los componentes es dependiente y debe pensarse en ella como en los
requerimientos generados para ser ingresados al programa maestro del producto final. La
naturaleza de las distribuciones de la demanda que resultan no es uniforma no continua, y
puede ser cierta solamente para los artículos primarios, en donde la demanda resultaba de la
agregación de órdenes independientes de fuentes múltiples. La demanda es dispareja por
que es dependiente y debido a que las variaciones en la demanda no son resultado de una
fluctuación aleatoria. Por tanto, algunos de los supuestos que son importantes en la teoría
tradicional de control de inventarios resultan cuestionables para artículos dependientes.
13. Estos supuestos deben mantenerse en mente al discutir las políticas alternativas para
determinar el tamaño del lote. La intención de la siguiente comparación de algunas políticas
ante una demanda dispareja y no se pretende que sea una prueba valida de estas políticas en
los sistemas MRP.
[editar] Lote por lote
En esta política, se selecciona el tamaño del lote para satisfacer los requerimientos netos
para un solo periodo. Para el ejemplo mostrado en la tabla 6-1, se requieren 50 unidades al
comienzo de la semana 3 y, por lo tanto, se inicia una corrida de producción de 50 unidades
en al semana 1. Como el tiempo de espera de producción es de dos semanas, este lote estará
disponible al comienzo de la semana 3. De manera parecida, como en la semana 4 se
requieren 100 unidades, se planea que la producción de 100 unidades se inicie durante la
semana 2. En la tabla 6-2 se emplea un política lote por lote para determinar la producción
planeada. Los costos asociados con seguir esta política serán: Costo de acondicionamiento
= 8 acondicionamientos x $ 90 por acondicionamiento = $ 720 Costo de mantenimiento =
20 unidades en la semana 1 x 0.2 + 20 unidades en la semana 2 x 0.2 = $ 8 Costo total para
el periodo de 12 semanas = $ 720 + $ 8 = $ 728
[editar] Lote económico
Para hallar la cantidad mínima que en supuesto es la mejor opción económicamente
hablando, se utiliza la siguiente fórmula:
EOQ = (2DS/C)^0.5
donde D es la demanda promedio semanal, mensual, etc; donde S es el costo de pedir;
donde C es el costo de almacenar.
Por ejemplo: Sea el promedio de la demanda en 8 semanas: 30,000 unidades; el costo de
pedir de $500 por pedido; y el costo de almacenar es de $0.50 por unidad. El lote
económico es:
EOQ= (2*30,000*500 / 0.50)^0.5 = 7746 unidades / pedido
LOKO
[editar] Véase también
• Las Herramientas de gestión empresarial
• Composición de un Sistema de trazabilidad
• El Software de trazabilidad
• El RFID Data Suite
[editar] Enlaces externos
14. • Ejemplo MRP
• Como decidir que ERP software utilizar
Obtenido de
"http://es.wikipedia.org/wiki/Planificaci%C3%B3n_de_los_requerimientos_de_material"
Categorías: Herramientas de gestión | Mercadotecnia | Logística
Categorías ocultas: Wikipedia:Wikificar | Wikipedia:Wikificar economía
Herramientas personales
• Nuevas características
• Registrarse/Entrar
Espacios de nombres
• Artículo
• Discusión
Variantes
Vistas
• Leer
• Editar
• Ver historial
Acciones
Buscar
Búsqueda
Navegación
• Portada
• Portal de la comunidad
• Actualidad
• Cambios recientes
• Página aleatoria
• Ayuda
• Donaciones
• Notificar un error
Imprimir/exportar
• Crear un libro
15. • Descargar como PDF
• Versión para imprimir
Herramientas
• Lo que enlaza aquí
• Cambios en enlazadas
• Subir archivo
• Páginas especiales
• Enlace permanente
• Citar este artículo
En otros idiomas
• Deutsch
• English
• Français
• Italiano
• 日本語
• Nederlands
• Polski
• Português
• Русский
• 中文
• Esta página fue modificada por última vez el 31 jul 2010, a las 07:02.
• El texto está disponible bajo la Licencia Creative Commons Reconocimiento
Compartir Igual 3.0; podrían ser aplicables cláusulas adicionales. Lee los términos
de uso para más información.