El documento describe el sistema de planificación de requerimientos de materiales (MRP). El MRP determina las necesidades de materiales y componentes para satisfacer la demanda de productos finales, teniendo en cuenta los plazos de producción. El MRP se basa en el plan maestro de producción, el estado de inventarios y las listas de materiales para calcular las órdenes de producción y compra necesarias. El objetivo del MRP es asegurar la disponibilidad de materiales cuando se necesitan para la producción, manteniendo al mismo tiempo los inventarios a nive

2.  El MRP, es un sistema de planificación de la
producción y de gestión de inventarios que
responde a las preguntas: ¿qué? ¿cuánto? y
¿cuándo?, se debe fabricar y/o aprovisionar
material.

3.  La planificación de los materiales o MRP es un
Sistema de Planificación y Administración,
normalmente asociada con un software que
plantea la producción y un sistema de control
de inventarios.

4.  El MRP determina cuántos componentes se
necesitan, así como cuándo hay que llevar a
cabo el Plan Maestro de Producción, que se
traduce en una serie de órdenes de compra y
fabricación de los materiales necesarios para
satisfacer la demanda de productos finales.

5.  Tiene el propósito de que se tengan los
materiales requeridos, en el momento
oportuno para cumplir con las demandas de
los clientes.
 El MRP sugiere una lista de órdenes de
compra.
 Programa las adquisiciones a proveedores en
función de la producción programada.

6.  El MRP consiste esencialmente en el cálculo
de necesidades netas de los artículos
necesarios, introduciendo un factor nuevo, no
considerado en los métodos tradicionales de
control de inventarios, como es el plazo de
fabricación o entrega de cada uno de los
artículos, indicando la oportunidad de
fabricar (o aprovisionar) los componentes
respecto a su utilización en la siguiente fase
del proceso.

7.  Disminuir inventarios.
 Disminuir los tiempos de espera en la
producción y en la entrega.
 Determinar obligaciones realistas.
 Incrementar la eficiencia.
 Proveer alerta temprana.
 Proveer un escenario de planeamiento de
largo plazo.

8.  Es un sistema que intenta dar a conocer
simultáneamente tres objetivos:
◦ Asegurar materiales y productos que estén
disponibles para la producción y entrega a los
clientes.
◦ Mantener los niveles de inventario adecuados para
la operación.
◦ Planear las actividades de manufactura, horarios de
entrega y actividades de compra.

9.  Un sistema MRP debe satisfacer las siguientes
condiciones:
 Asegurarse de que los materiales y productos
solicitados para la producción son repartidos
a los clientes.
 Mantener el mínimo nivel de inventario.
 Planear actividades de:
◦ Fabricación.
◦ Entregas.
◦ Compras.

10.  El procedimiento del MRP está basado en dos
ideas esenciales:
1. La demanda de la mayoría de los artículos
no es independiente, únicamente lo es la de
los productos terminados.

11. 2. Las necesidades de cada artículo y el
momento en que deben ser satisfechas
estas necesidades, se pueden calcular a
partir de:
◦ Las demandas independientes.
◦ La estructura del producto.

12.  En la base del nacimiento de los sistemas
MRP está la distinción entre demanda
independiente y demanda dependiente.

13.  Esta distinción es importante, debido a que la
gestión de inventarios de un producto varia
según su tipo de demanda.
 Las demandas independientes aplican
métodos estadísticos de previsión por
demanda continua y en las demandas
dependientes se utilizan los sistemas MRP.

14.  La Demanda Independiente, es aquella que se
genera a partir de decisiones ajenas a la
organización, por ejemplo la demanda de
productos terminados acostumbra a ser
externa a la empresa en el sentido en que las
decisiones de los clientes no son controlables
por la empresa (aunque sí pueden ser
influidas).
 También se clasificaría como demanda
independiente la correspondiente a piezas de
recambio.

15.  La Demanda Dependiente, es la que se
genera a partir de decisiones tomadas por la
propia empresa (Plan Maestro de Producción).

16.  Por ejemplo aún si se pronostica una
demanda de 100 coches para el mes próximo
(demanda independiente) la Dirección puede
determinar fabricar 120 este mes, para lo se
ocuparan 120 carburadores , 120 volantes,
600 ruedas, etc. La demanda de
carburadores, volantes, ruedas es una
demanda dependiente de la decisión tomada
por la propia empresa de fabricar 120
coches.

17. Sistemas MRP comparado con sistemas de
punto de reorden
 Los sistemas de Planificación de
Requerimientos de Materiales (MRP) integran
las actividades de producción y compras.
 Programan las adquisiciones a proveedores
en función de la producción programada.

18.  El MRP, es un sistema de planificación de la
producción y de gestión de stocks o
inventarios que responde a las necesidades
de lo que se debe fabricar y/o aprovisionar.
 El Punto de Reorden (ROP) se basa en una
probabilidad estadística del agotamiento de
bienes durante el periodo de tiempo de
entrega. El sistema se basa o se establece a
partir de saber cual es el nivel de la
existencia de los artículos.

19.  El nivel de existencia es lo que provoca que
se prepare una orden de compra o un
proceso de producción.
 También es esencial conocer la distribución
de la demanda del tiempo de entrega; que se
calcula, tomando en cuenta tanto la demanda
probabilística como la duración probabilística
del periodo de tiempo de entrega.

20.  La diferencia fundamental entre las técnicas
de punto de reorden y las del MRP es la fase
de tiempo.
 De hecho, el sistema MRP es un sistema de
punto de reorden con fases de tiempo para
las demandas independientes. La demanda
independiente no guarda relación con la
demanda de los demás artículos.

21.  Los pedidos del cliente y los pedidos de
piezas de servicio son ejemplos de demandas
independientes.
 Las técnicas MRP son una solución
relativamente nueva a un problema clásico en
producción, el de controlar y coordinar los
materiales para que se estén disponibles
cuando se precisan y sin necesidad de tener
un inventario excesivo.

22.  Su objetivo es disminuir el volumen de
existencia a partir de lanzar la orden de
compra o fabricación en el momento
adecuado según los resultados del Programa
Maestro de Producción.
 Su aplicación es útil donde existan algunas
de las condiciones siguientes:

23.  El producto final es complejo y requiere de
varios niveles de subensamble y ensamble.
 El producto final es costoso.
 El tiempo de procesamiento de la materia
prima y componentes, sea grande.
 El ciclo de producción (lead time) del
producto final sea largo.

24.  Se desee consolidar los requerimientos para
diversos productos.
 El proceso se caracteriza por ítems con
demandas dependientes fundamentalmente y
la fabricación sea intermitente.
 El sistema MRP comprende la información
obtenida de al menos tres fuentes:

25.  El plan maestro de producción, el cual
contiene las cantidades y fechas en que han
de estar disponibles los productos que están
sometidos a demanda externa (productos
finales y piezas de repuesto).

26.  El estado del inventario, que recoge las
cantidades de cada una de las referencias de
la planta que están disponibles o en curso de
fabricación, debiendo conocerse la fecha de
recepción de estas últimas.

27.  La lista de materiales, que representa la
estructura de fabricación en la empresa
conociendo el árbol de fabricación de cada
una de las referencias que aparecen en el
Plan Maestro de Producción.

28.  A partir de estos datos proporciona como
resultado la siguiente información:
◦ El plan de producción de cada uno de los artículos
que han de ser fabricados, especificando
cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las
órdenes de fabricación, para calcular las cargas de
trabajo de cada una de las secciones de la planta y
posteriormente para establecer el programa
detallado de fabricación.

29. ◦ El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas
y tamaños de los pedidos a proveedores para
aquellas referencias que son adquiridas en el
exterior.
◦ El informe de excepciones, que permite conocer
qué órdenes de fabricación van retrasadas y cuáles
son sus posibles repercusiones sobre el plan de
producción y en última instancia, sobre las fechas
de entrega de los pedidos a los clientes.

30. Plan maestro de producción PMP o MPS (Master
production schedule)
 En base a los pedidos de los clientes y los
pronósticos de demanda, nos dice qué
productos finales hay que fabricar y en qué
plazos deben tenerse terminados. También
contiene las cantidades y fechas de la
disponibilidad de los productos de la planta
que están sujetos a demanda externa
(productos finales y piezas de repuesto).

31.  La función del plan maestro es adecuar la
producción en la fabrica a los dictados de la
demanda externa.
 Una vez fijado este, el cometido del resto del
sistema es su cumplimiento y ejecución con
el máximo de eficiencia.

32.  Para esto el Plan Maestro de Producción se
basa un tiempo que se establece para el
cálculo de las fechas de producción y
abastecimiento. Se ha estandarizado que este
tiempo sea de una semana laboral.

33. Gestión del inventario
 El estado del inventario recoge las cantidades
de cada referencia de la planta que están
disponibles o en curso de fabricación. Y en
este último caso la fecha de recepción de las
mismas.
 Para calcular las necesidades de materiales se
necesita evaluar las cantidades y fechas en
que han de estar disponibles los
componentes que intervienen, según
especifican las listas de materiales.

34.  El sistema de información referido al estado
del stock debe conocer en todo momento las
existencias reales y el estado de los pedidos
en curso para vigilar el cumplimiento de los
plazos de aprovisionamiento.

35.  En definitiva, debe de existir un perfecto
conocimiento de la situación en que se
encuentran los stocks, tanto de los
materiales adquiridos a los proveedores
externos como de los componentes en la
preparación de conjuntos de nivel superior.

36. Lista de materiales o BOM (Bill of Materials)
 Desde el punto de vista del control de la
producción interesa conocer los
componentes que intervienen en el conjunto
final, mostrando las sucesivas etapas de la
fabricación.
 La estructura de fabricación es la lista precisa
y completa de todos los materiales y
componentes que se requieren para la
fabricación o montaje del producto final.

37.  Para definir esta estructura existen dos
requisitos:
◦ Cada componente o material que interviene debe
tener asignado un código que lo identifique de
forma precisa.
◦ A cada elemento le corresponde un nivel en la
estructura, asignado en sentido descendente. Así,
al producto final le corresponde el nivel cero. Los
componentes y materiales que intervienen en la
última operación de montaje son de nivel uno.

38.  En resumen, las listas de materiales se deben
organizar para satisfacer todas las
necesidades del MRP, incluyendo la de
facilitar el conocimiento permanente y exacto
de todos los materiales que se emplean en la
fabricación, los plazos de producción, su
costo y el control de las existencias.

39.  El programa MRP, trabaja sobre el archivo de
inventario al que hace continuas referencias
al archivo de lista de materiales para calcular
las cantidades necesarias de cada artículo.

40.  Después se corrige el número de unidades de
cada artículo para tomar en cuenta las
cantidades disponibles y se compensa (se
mueve hacia atrás en el tiempo) para
considerar el tiempo de entrega necesario
para obtener el material.

41.  Ampere, Inc., produce una línea de
medidores de electricidad que instalan en
edificios residenciales compañías de servicios
de electricidad para medir el consumo.

42.  Los medidores usados en casas unifamiliares
son de dos tipos básicos para diferentes
gamas de voltaje y amperaje.
 Además de medidores completos, algunos
subensambles se venden por separado para
reparación o para cambios de voltaje o de
carga de corriente.

43.  El problema del sistema MRP es determinar
un programa de producción para identificar
cada pieza, el periodo que se necesita y las
cantidades apropiadas.
 A continuación, se verifica la viabilidad del
programa y, si es necesario, se modifica.

44. PRONÓSTICO DE LA DEMANDA
 La demanda de medidores y componentes se
origina de dos fuentes: clientes normales que
hacen pedidos en firme y clientes
indiferenciados que hacen una demanda
normal aleatoria de estos artículos.

45.  Lasnecesidades aleatorias se pronosticaron
con una de las técnicas usuales y con datos
de la demanda anterior.
 En la figura se muestran los requisitos de los
medidores A y B y el subensamble D, para un
periodo de 3 meses (meses tres a cinco).
 Hay “otras piezas” que se usan para hacer los
medidores, pero no se incluyen en este
ejemplo, para que sea manejable.

47. DESARROLLO DE UN PROGRAMA MAESTRO DE
PRODUCCIÓN
 Para las necesidades de los medidores y
componentes especificados en la figura,
supongamos que deben tenerse los
volúmenes para satisfacer la demanda
conocida y la aleatoria durante la primera
semana del mes.

48.  La gerencia (en este ejemplo) prefiere
producir medidores en un lote único cada
mes y no varios lotes a lo largo del mes.
 En la siguiente figura, se muestra el programa
maestro de prueba que se usó en estas
condiciones, con la demanda de los meses 3,
4 y 5 anotados en la primera semana de cada
mes, es decir, las semanas 9, 13 y 17.

50.  En este ejemplo, se trabajará con la demanda
hasta la semana 9.
 El programa que se va a desarrollar debe
examinarse para conocer la disponibilidad de
recursos, disponibilidad de capacidad, etc., y
luego debe revisarse y ejecutarse de nuevo,
aunque el ejemplo se dará por terminado al
final de esta programación única.

51. LISTA DE MATERIALES (ESTRUCTURA DE
PRODUCTOS)
 En la siguiente figura se muestra la estructura
de los medidores A y B a la manera usual de
codificación de nivel bajo, en la que cada
pieza se sitúa en el nivel más bajo al que
aparece en la jerarquía estructural.

53.  Los medidores A y B constan de un
subensamble común, C, y algunas piezas,
entre las que se cuenta la pieza D. Para que
todo sea simple, el ejemplo se enfoca en sólo
una pieza, D, que es un transformador.

54.  Observe en la estructura de productos que la
pieza D (el transformador) se usa en el
subensamble C (que se utiliza en los
medidores A y B). En el caso del medidor A,
se necesita una pieza D adicional
(transformador). El 2 entre paréntesis junto a
D cuando se usa para hacer C indica que se
requieren dos D por cada C fabricado.

55.  La estructura del producto, así como la lista
escalonada de la figura, indican cómo se
hacen los medidores.

56.  En primer lugar, se hace el subensamble C y,
potencialmente, se pasa al inventario.
 En el proceso final de ensamblado, los
medidores A y B se juntan y, en el caso del
medidor A, se usa una pieza D adicional.

57. REGISTROS DE INVENTARIOS
 Los datos de los registros de inventarios
serían como los que aparecen en la siguiente
figura.

59.  Ahí se incluyen datos adicionales, como la
identidad del proveedor, costos y tiempo de
espera.
 Por ejemplo, los datos pertinentes incluyen
las existencias al comienzo de la ejecución
del programa, las necesidades de existencias
de seguridad y el estado actual de los
pedidos que ya se terminaron.

61.  Las existencias de seguridad es el inventario
mínimo que se quiere tener siempre de una
pieza.
 Por ejemplo, del subensamble C nunca se
quiere que el inventario baje de cinco
unidades.

62.  También se ve que hay un pedido de 10
unidades del medidor B que está programado
para entrada a comienzos de la semana 5.
 Otro pedido de 100 unidades de la pieza D
(el transformador) está programado para
llegar a comienzos de la semana 4.

63.  Así se dan las condiciones para realizar los
cálculos de MRP: en el programa maestro de
producción se presentaron las necesidades de
piezas finales, al tiempo que se cuenta con el
estatus del inventario y los márgenes de
tiempo.

64.  También se tienen los datos pertinentes
sobre la estructura de los productos.
 Los cálculos de MRP (que se conocen como
“explosión”) se hacen nivel por nivel, junto
con los datos del inventario y los datos del
programa maestro.

65.  En la siguiente tabla se dan los detalles de
estos cálculos. En el análisis siguiente se
detalla la lógica.
 El análisis se limita al problema de satisfacer
las necesidades brutas de 1 250 unidades del
medidor A, 470 unidades del medidor B y
270 unidades del transformador D, todo en la
semana 9.

67.  Se lleva un registro MRP de cada pieza que se
maneja en el sistema. El registro contiene
◦ necesidades brutas,
◦ entradas programadas,
◦ saldo disponible proyectado,
◦ necesidades netas,
◦ entradas de pedidos planeados y
◦ datos sobre expedición de pedidos planeados.

68.  Las necesidades brutas son el volumen total
necesario para una pieza en particular.
 Estos requisitos pueden venir de la demanda
de clientes externos y también de la demanda
calculada por las necesidades de
manufactura.

69.  Las entradas programadas representan
pedidos que ya se hicieron y que está
previsto que lleguen a comienzos del
periodo.
 Cuando se libera la papelería de un pedido, lo
que antes era un pedido “planeado” se
convierte en una entrada programada.

70.  El saldo disponible proyectado es el monto
del inventario que se espera tener a finales
del periodo. Se calcula como sigue:

71.  Una necesidad neta es el monto que se
requiere cuando el saldo disponible
proyectado más las entradas programadas en
un periodo no son suficientes para cubrir las
necesidades brutas.

72.  La entrada de pedidos planeados es el monto
de un pedido que se requiere para satisfacer
una necesidad neta en el periodo.
 Por último, la expedición de pedidos
planeados es la entrada de pedidos
planeados compensada por el tiempo de
espera.

73.  Si se comienza con el medidor A, el saldo
disponible proyectado es de 50 unidades y no
hay necesidades netas hasta la semana 9.
 En esa semana 9 se necesitan 1 200 unidades
para cubrir la demanda de 1 250 generada
por el pedido programado en el programa
maestro.

74.  La cantidad de pedidos se designa “por lote”,
lo que significa que se puede ordenar la
cantidad exacta para satisfacer las
necesidades netas.
 Por tanto, un pedido se planea para entradas
de 1 200 unidades a comienzos de la semana
9.

75.  Como el tiempo de espera es de dos
semanas, este pedido debe expedirse a
comienzos de la semana 7.
 El medidor B es semejante a A, aunque un
pedido de 10 unidades está programado para
entrada en el periodo 5.

76.  Se proyecta que se tendrán 70 unidades al
final de la semana 5.
 Hay una necesidad neta de 400 unidades
adicionales para satisfacer la necesidad neta
de 470 unidades en la semana 9.
 Este requisito se satisface con un pedido de
400 unidades que debe expedirse a
comienzos de la semana 7.

77.  La pieza C es un subensamble usado en los
medidores A y B. Sólo se necesitan más C si
se hacen A o B.
 En el análisis de A se indica que un pedido de
1 200 se enviará en la semana 7.
 Un pedido de 400 unidades de B también se
entregará esa semana 7, así que la demanda
total de C es de 1 600 unidades en la semana
7.

78.  El saldo disponible proyectado es de 40
unidades menos la reserva de seguridad de
cinco que se especificó, da 35 unidades.
 En la semana 7, las necesidades netas son de
1 565 unidades. La política de pedidos de C
indica un volumen de pedido de 2 000
unidades, así que se planea una entrada de
pedidos de 2 000 para la semana 7.

79.  Este pedido tiene que hacerse en la semana
6, debido al tiempo de espera de una
semana.
 Suponiendo que el pedido se procesa, de
hecho, en el futuro, el saldo proyectado es de
435 unidades en las semanas 7, 8 y 9.

80.  La pieza D, el transformador, tiene una
demanda de tres fuentes.
 La demanda de la semana 6 se debe a la
necesidad de poner piezas D en el
subensamble C.
 En este caso, se requieren dos D por cada C,
o sea 4 000 unidades (la estructura del
producto indica que es una relación de dos a
uno).

81.  En la séptima semana, se necesitan 1 200 D
para el pedido de 1 200 A que está
programado para la semana 7.
 Hacen falta otras 270 unidades en la semana
9, para satisfacer la demanda independiente
establecida en el programa maestro.

82.  El saldo disponible proyectado al final de la
semana 4 es de 280 unidades (200 en
existencias más la entrada proyectada de 100
unidades menos las existencias de seguridad
de 20 unidades) y 280 unidades en la semana
5.

83.  Hay una necesidad neta de otras 3 720
unidades en la semana 6, así que se planea
recibir un pedido de 5 000 unidades (el
volumen del pedido).
 Esto da por resultado un saldo proyectado de
80 en la semana 7, puesto que se usan 1 200
para satisfacer la demanda.

84.  Se proyectan 80 unidades para disposición en
la semana 8.
 Debido a la demanda de 270 unidades en la
semana 9, una necesidad neta de 190
unidades en la semana 9 lleva a la planeación
de la entrada de otro pedido de 5 000
unidades en la semana 9.

85.  Ejercicio

86.  Ejercicio