El documento describe los conceptos y procesos clave del MRP (Material Requirements Planning) y ERP (Enterprise Resource Planning). El MRP se utiliza para planificar las necesidades de materiales y capacidad a partir de un programa maestro de producción, mientras que los sistemas ERP integran funciones adicionales como finanzas, recursos humanos y logística.

1. PLANEACION DE LOS REQUERIMIENTOS DE PRODUCCION

2. GESTION DE INVENTARIOS CON DEMANDA DEPENDIENTE Demanda dependiente vs demanda independiente Artículo Materiales con demanda independiente Materiales con demanda dependiente Fuente de la demanda Clientes de la empresa Artículos padre Tipo de material Productos acabados WIP y materias primas Método de estimación de demanda Previsión y reserva de pedidos por los clientes Cálculo Método de planificación EOQ y ROP MRP

4. Estructura de producto desplazada en el tiempo D G 2 semanas F E 3 semanas 2 semanas A C B 2 semanas para producirlo B E D Aquí debe de estar completada la porducción (compra) de D y E para que la producción de B pueda comenzaar 2 semanas 1 semana Comienzo de la producción D 1 semana 1 semana 1 semana 1 2 3 4 5 6 7 8

5. Planificación de las necesidades de materiales El MRP nace como una técnica informatizada de gestión de stocks y de programación de la producción que partiendo del Programa Maestro de Producción (PMP), calcula la cantidad requerida de las distintas materias primas y componentes necesarios en cada semana del horizonte de planificación. A partir de dicho cálculo desarrolla una planificación de las órdenes de fabricación y las de pedido a emitir en cada momento. VENTAJAS Mejora del servicio al cliente: permite reducir tiempos de entrega Y facilita el cumplimento de los plazos de entrega Reducción de los niveles de inventario: cada componente se recibe en el momento en que va a necesitarse Mejora de la eficiencia operativa

6. ELEMENTOS DEL SISTEMA MRP Estructura de Fabricación o Lista de Materiales SISTEMA MRP Plan de órdenes de fabricación o pedido ENTRADAS PROCESO SALIDAS Programa maestro de producción Estado del inventario Inventario previsto Informe secundarios

8. Estructura MRP Informe IMRP por periodo Informe MRP por fechas Informe de órdenes planificadas Avisos de compra Informes de excepción Programas MRP Programa marco de producción Lista de materiales Plazo de entrega (archivo maestro de producción) Datos de inventario Datos de compra

9. LISTA DE MATERIALES MESA CONJUNTO DE PATAS (1) TABLÓN SUPERIOR (1) TRAVIESAS CORTAS (2) TRAVIESAS LARGAS (2) PATAS (4) NIVEL 0 NIVEL 1 NIVEL 2 MESA (PRODUCTO FINAL) CONJUNTO DE PATAS (1) TRAVIESAS CORTAS (2) TRAVIESAS LARGAS (2) PATAS (4) TABLÓN SUPERIOR (1) 0 1 1 2 2 2 NIVEL DE CODIFICACIÓN

10. Derivaci ó n del plan maestro de producci ó n Por lo tanto, estas son las necesidades brutas de B 10 40+10 = 50 40 50 20 15+30 = 45 1 2 3 4 5 6 7 8 Periodos Necesidades brutas: B 40 50 15 A C B 5 6 7 8 9 10 11 Tiempo de entrega de A = 4 Programa marco de A 40 20 30 S B C 8 9 10 12 11 13 Tiempo de entrega de S = 6 Programa marco de S Periodos 10 10 1 2 3 Programa mestro para B vendido directamente

11. TAMAÑO DEL LOTE DE PEDIDO MÉTODOS Pedidos lote a lote: pedidos iguales a las necesidades netas minimizando el coste de almacenamiento Cantidad de pedido y tiempo de reaprovisionamiento variables Período constante: se fija un intervalo entre pedidos y los lotes se igualan a las necesidades netas del intervalo elegido. Cantidad de pedido variable Mínimo coste unitario: se calcula el coste unitario como suma de los costes de emisión y almacenamiento unitario, para las necesidades netas del primer periodo. A continuación se calcula para los dos primeros, para los tres primeros, etc. Seleccionando el lote que suponga el primer mínimo relativo Método de Silver-Meal: selecciona el lote que da lugar al mínimo coste total (emisión mas almacenamiento) por periodo para el intervalo cubierto por el reaprovisionamiento Ventajas lotes grandes Ventajas lotes pequeños Reducción de los tiempos de cambio de la maquinaria Reducción del coste anual de emisión de pedidos Reducción del coste de adquisición y transporte (Rappels por volumen de compras) Reducción del coste de almacenamiento Reducción del riesgo de obsolescencia de los productos Reducción del nivel de stock en curso Reducción en los tiempos de fabricación de cada pedido

12. EVOLUCIÓN DE LOS SISTEMAS MRP (Material Requirements Planning). Realiza la explosión de necesidades a partir del programa maestro MRP de bucle cerrado: incluye las limitaciones de capacidad existentes en la organización (Manufacturing Resource Planning). Incorpora en el proceso de planificación todos los recursos de una empresa industrial, incluyendo aspectos operacionales y también financieros. El sistema permite hacer simulaciones. (Enterprise Resources Planning). Incluyen otras áreas de la empresa en su campo de actuación: distribución, gestión de personal, contabilidad, diseño y desarrollo de nuevos productos, gestión de calidad, mantenimiento, etc. MRP MRP II ERP MRP

14. Figura 14.9 Periodo Periodo Horas de trabajo estándar Horas de trabajo estándar Capacidad rebasada en los periodos 4 y 6 División del lote 6 Lote 11 movido Capacidad Capacidad disponible disponible

15. PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN ESTADO DEL INVENTARIO ESTRUCTURA DE FABRICACIÓN PLANIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES DE MATERIALES PLANIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES DE CAPACIDAD Órdenes planificadas de compra Órdenes planificadas de fabricación Asignación y secuenciación a centros de trabajo ¿Existe capacidad disponible? ¿Puede modificarse la capacidad de forma económica? Lanzamiento de órdenes de compra y fabricación CONTROL DE LA EJECUCIÓN SI SI NO NO MODIFICAR SISTEMAS MRP II Sistemas MRP II

16. MRP ERP SISTEMAS MRP y ERP PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN GESTIÓN DEL INVENTARIO ESTRUCTURA DE FABRICACIÓN COMUNICACIÓN CON SUMINISTRADORES LANZAMIENTO DE PEDIDOS ÓRDENES DE TRABAJO RUTAS Y PLAZOS DE ENTREGA ÓRDENES DE VENTAS FACTURACIÓN CUENTAS A COBRAR CONTABILIDAD GENERAL CUENTAS A PAGAR

17. PRODUCCIÓN Planificación de la producción Gestión de fabricación repetitiva Gestión órdenes de fabricación Administración de la calidad Programación de capacidad finita Gestión de costes Análisis y control de la producción Subcontratación DISTRIBUCIÓN Compras Ventas Previsiones Gestión de almacenes Gestión de la calidad CONTABILIDAD Y FINANZAS Cuentas a cobrar y cuentas a pagar Costes de recursos y costes de actividad Costes dinámicos Contabilidad General Tesorería Activos Fijos Nóminas Análisis financiero Contabilidad de contratos MANTENIMIENTO Y GESTIÓN DE PROYECTOS Gestión del mantenimiento y servicios Seguimiento y control de proyectos RECURSOS HUMANOS Salarios y condiciones Formación y desarrollo Perfiles y actitudes Planificación de turnos Gestión de tiempos SISTEMAS DE INFORMACIÓN PARA DIRECTIVOS DATA WAREHOUSE GESTIÓN DE LA CADENA DE SUMINISTRO (SCM) GESTIÓN DE LAS RELACIONES CON LOS CLIENTES (CRM) MÓDULOS de un sistema ERP

21. Figura 14.11 (b) LISTA DE MATERIALES (c) LISTA DE TRABAJO DE LA CARNE PICANTE Número Descripción Cantidad Unidad Unidad de la parte de medida de coste Carne de ternera picante Linguini cocinado Carne preparada y salsa Espinacas Linguini sin cocinar Carne de ternera Salsa 1 1 1 0,1 0,5 1 1 Servicio Servicio Servicio Bolsa Libra Servicio Servicio - - - 0,94 - 2,15 0,80 Horas laborales Centro de trabajo Operación Tipo de Tiempo de Tiempo de mano de obra preparación ejecución Montar el plato Cocinar el Linguini Cocinar la carne y la salsa Chef Ayudante nº 1 Asistente del Chef 0,0069 0,0005 0,0125 0,0041 0,0022 0,0500 (a) ÁRBOL DE LA ESTRUCTURA DEL PRODUCTO Carne picante #10001 Linguini cocinado #20002 Espinacas #20004 Carne preparada y salsa #20003 Linguini sin cocinar #30004 Salsa #30006 Carne de ternera #30005 Centro de trabajo del asistente del Chef #2 Centro de trabajo del Chef #1 Centro de trabajo del primer ayudante #2

22. Cuota de mercado de los principales fabricantes de aplicaciones ERP