El documento describe los diferentes tipos de resinas utilizadas en la construcción naval, especialmente las resinas de poliéster. Explica que las resinas requieren refuerzos como la fibra de vidrio para ganar resistencia y que existen diferentes procesos para mezclar las resinas con los refuerzos y curar las resinas, siendo el proceso de contacto manual comúnmente utilizado por aficionados. También cubre los factores que afectan el proceso de curado de las resinas y los pasos para mezclar adecuadamente las resinas con el catalizador

1. RESINAS DE POLIÉSTER
Por Juan Francisco Díaz Gallego
Las resinas son sustancias líquidas que pueden pasar al estado
sólido mediante una reacción química provocada por un agente externo.
Por sí solas no tienen la resistencia suficiente, es por eso que
necesitan de refuerzos* de otros materiales como la fibra de vidrio, que
son los que aportan la flexibilidad y dureza necesarias para la
fabricación de una embarcación.
* Refuerzos: en nuestro caso fibra de vidrio, material encargado de suministrar resistencia y buen
comportamiento mecánico al conjunto del trabajo realizado con resinas.
Las resinas se presentan en forma de plásticos termoestables*
que son los que se emplean en los materiales compuestos*.
* Plásticos termoestables: Hay que decir primeramente que llamamos plásticos a aquellas sustancias de
alto peso molecular que pueden transformar su estructura en otra muy diferente. Los plásticos
termoestables son aquellos que necesitan de un agente externo (catalizador) para cambiar su estructura
molecular; una vez producida ésta, no pueden volver a su estado anterior, a diferencia de los plásticos
termoplásticos (poliestireno, el nylon o el PVC).
* Materiales compuestos o composites: esta última es la palabra inglesa que en español significa
material compuesto. Los materiales compuestos son aquellos materiales que originalmente eran dos o más y
por medio de diferentes procesos se convierten en uno, siendo sus propiedades distintas a las propiedades
de los materiales originales. Así, cuando hablamos de un estratificado o laminado de fibra de vidrio con
resina de poliéster es un composite, como también lo puede ser un laminado de Kevlar con epoxi, etc.
Existen diferentes clases de resinas, entre las que se encuentran
las llamadas poliéster, vinylister* y epoxi. Estas últimas presentan
mejores características de adhesión y resistencia al agua, aunque tienen
un elevado precio. De todas formas y como veremos, en las
construcciones de barcos son utilizadas las de poliéster, que a su vez
podemos hablar principalmente de dos tipos:
o Resinas isoftálicas, que tienen mejores propiedades que las
ortoftálicas, sobre todo porque son más resistentes al agua, ya que
tienen una absorción de humedad casi nula.
o Resinas ortoftálicas, que son utilizadas comúnmente en embarcaciones
siempre y cuando se utilicen en las capas exteriores de la
embarcación (sobre todo en la zona del casco, las resinas de tipo
isoftálicas). El motivo de utilizar éstas se debe a su precio más bajo.
Como veremos más adelante esto se traduce en Gel-Coat*, que
incluyen necesariamente resinas isoftálicas.
* Vinylirter: el proceso de curado y los elementos que intervienen en él son muy similares a las resinas de
poliéster con el inconveniente de necesitar altas temperaturas. Por esta circunstancia, no son adecuadas en
construcción naval.

2. * Gel-coat: material formado por resina de poliéster, pigmentos y otras sustancias, que se emplean como
capa exterior de cualquier embarcación construida sobre molde en PRFV.
PROCESO DE CURADO DE LAS RESINAS
El curado es el proceso por el cual las resinas pasan de su estado
líquido inicial al estado sólido. Para este cambio se necesita la presencia
de la resina, el catalizador y el activador (acelerador). La reacción es
exotérmica*, comenzando la elevación de la temperatura nada más
producirse la mezcla de los diferentes elementos, siendo capaz de subir
la temperatura de la resina hasta los 160 ºC. En la construcción naval
las elevaciones de temperatura no son tan acusadas como las
comentadas, debido fundamentalmente a la extensión de las superficies
de trabajo.
* Reacción exotérmica: Incremento brusco de la temperatura de la resina.
Una vez la resina está en fase de utilización y se quiere provocar
la reacción de polimerización*, los inhibidores* permiten que medie un
determinado tiempo hasta que se produce el endurecimiento para que la
resina se pueda trabajar. La reacción de polimerización por sí sola no se
produce, o se produce con mucha dificultad. Para facilitarlo se utilizan
los catalizadores, los cuales se añaden a la resina en el momento de la
utilización.
* Polimerización: es el tiempo que transcurre de ésta hasta el curado de la misma una vez catalizada la
resina. Durante esta fase, la resina se desprende del monómero (el más utilizado es el estireno) que se
encuentra mezclado con la resina y es uno de los elementos líquidos empleados en la fabricación de la resina
y que permite que el catalizador reaccione consiguiendo que la resina comience el proceso de
endurecimiento una vez catalizada.
* Inhibidores: son productos que el fabricante de resinas incluye en ellas, para la fabricación,
almacenamiento y reacción de la resina.
Los catalizadores o endurecedores son productos que inician la
reacción de la polimerización para el endurecimiento de la resina. Por lo
general son el único producto que junto con la resina maneja el
aficionado en un trabajo de laminado*.
* Laminado o estratificado: son capas de fibra mezcladas con resina catalizada.
Suelen ser peróxidos orgánicos que se añaden a la resina en
forma líquida en una concentración que varía entre el 1% y el 2% en
peso de resina. Incluso aun existiendo otros factores que favorecen la
reacción de polimerización, tales como la elevación de temperatura,
condiciones idóneas ambientales, etc. debe siempre respetarse la
concentración de catalizador que se ha de utilizar.

3. Los acelerantes son unos compuestos químicos que al reaccionar
con el catalizador permiten que la polimerización se haga a temperatura
menos elevada. El acelerador generalmente viene incluido por el
fabricante, pero en caso de tener que hacerlo nosotros conviene
extremar las precauciones e incluirlo después del catalizador, ya que
éste puede llegar a generar una explosión si se realiza conjuntamente.
Dentro del proceso de curado se llama polimerización al tiempo de
reacción de la resina, desde la gelificación hasta el curado. El curado en
sí consta principalmente de tres fases:
o La gelificación. En la que se produce el paso de la resina de un estado
inicial líquido viscoso, pero con facilidad de fluir, a un gel blando.
o El endurecimiento. La resina pasa de gel blando a endurecida o
sólido.
o La maduración. Durante la cuál la resina adquiere todas sus
características mecánicas y químicas.
Las dos primeras fases son relativamente cortas (20 a 30
minutos). La última de ellas tiene lugar a lo largo de varias horas si se
hace con estufas de calor o semanas si se realiza a temperatura
ambiente.
Los principales factores que intervienen en el proceso de curado
son:
o El tipo de resina empleada.
o La temperatura ambiente, la mayoría de las resinas no curan a
temperaturas inferiores a 10 ºC.
o La naturaleza y cantidad de catalizador y activador. A mayor
cantidad de ambos menos tiempo de gelificación.
o La naturaleza y cantidad de cargas*. Si éstas son elevadas
retrasan el curado.
o La humedad relativa. Es necesario mantener una humedad
relativa entre el 40% y el 54%. Esto se debe....
o El Exceso de insolación (son bastante perjudiciales los rayos
ultravioletas).
o El Incremento de la temperatura del proceso, la cuál reduce el
tiempo de gelificación. A temperatura ambiente no se debe
sobrepasar los 27 ºC por cuestiones puramente lógicas.
o Espesor del laminado, cuyo aumento disminuye el tiempo de
gelificación.

4. Se pueden controlar los tiempos de curado actuando sobre los
parámetros: temperatura, cantidad de acelerador y de catalizador. Esta
circunstancia pierde interés en construcciones individuales.
* Cargas: Son en su mayoría materiales derivados de minerales empleados como material de relleno (para
hacer masillas).
TIPOS DE PROCESOS
Cuando se utiliza resina y refuerzos de vidrio con el objeto de
fabricar laminados* pueden ser elaborados a través de diferentes
procesos:
- Proyección simultánea
- Moldeo por contacto manual
- Moldeo por vacío.
- Prensado.
- Inyección, etc.
El proceso utilizado a nivel de aficionado y aconsejado para la
realización de trabajos a nivel de piezas, reparaciones o embarcaciones
unitarias es el moldeo por contacto manual, que como veremos requiere
de una menor mecanización y consecuentemente un menor gasto en
adquisición de maquinaria, aunque sí necesita una mayor dedicación.
En el moldeo por contacto manual, se impregna el refuerzo con la
mano con la ayuda de un rodillo o una brocha.
La calidad de un laminado depende mucho de la forma de
aplicación. En la construcción naval un laminado por proyección no tiene
la misma calidad que un laminado manual y un laminado por presión
tiene superior calidad que el manual, todo esto utilizando los mismos
materiales. (Ej. poliéster reforzado con fibra de vidrio).
MODO DE MEZCLAR LAS RESINAS
Una vez que se ha catalizado una cantidad determinada de resina,
su período de vida en el recipiente (periodo de trabajo) es muy corto
(unos 15 minutos aproximadamente). Se sabe que una gran cantidad de
producto, tanto dentro de la vasija de trabajo como en el mismo
laminado, endurece con mayor rapidez que una capa delgada (debido a
que de esta forma produce mucho más calor).
Una paleta de mezcla agitará el producto de una manera más
efectiva, pues los aparatos eléctricos de alta velocidad producen
generalmente burbujas de aire.

5. Normalmente se deben de utilizar vasijas distintas para el
mezclado del producto (resinas + catalizador) y para humedecer el
rodillo con el que impregnar el manto de fibra.
A la hora de remover debemos de mezclar muy bien con el
catalizador y rebanar el mismo movimiento en todas las esquinas de la
vasija durante un minuto aproximadamente. Ni que decir tiene que una
vez traspasada la resina a otra vasija se debe limpiar rápidamente con
acetona o si es del tipo desechable, deshacernos de ella sin recurrir a la
misma para realizar otra mezcla.
No existe problema ninguno si la vasija es de plástico, a no ser
que se mezcla durante mucho tiempo endureciendo la misma y
produciéndose su deformación debido al calor.
A LA HORA DE COMPRARLAS
La resina es suministrada con unas determinadas condiciones de
reactividad, viscosidad y tixotropicidad.
La reactividad va a fijar el tiempo que se puede tener preparada,
una vez añadido el catalizador, sin utilizar la resina.
El grado de viscosidad va a condicionar el tipo de telas de fibra
que se van a utilizar, ya que la penetración de la resina en la fibra va a
estar estrechamente unida a la viscosidad.
En construcción naval, es corriente tener que laminar en paredes
verticales. Esto va a condicionar el uso de resinas con un alto grado de
tixotrópicas.
Echamos una ojeada a la ficha técnica siguiente:
CRAY VALLEY ficha técnica
ESTRATIL A 252 TY
Resina de poliéster no saturado
PRESENTACIÓN
Líquido opaco azul.
NATURALEZA DEL PRODUCTO
Resina de poliéster no saturado, ortoftálica, de reactividad media, tixotrópiaca, preacelerada, de exotermia
controlada y con revelador de catalilzación.
MODO DE TRANSFORMACIÓN
- Contacto
- Proyección
APLICACIÓN
- Pieza industrial

6. - Náutica
CARACTERÍSTICAS (Viscosidad y Reactividad)*
Peso específico a 25 ºC: 1,12 g/cm3
Visc. Brookfield RV, 25º, móvil nº 2
- a 5 rpm : 14 dPa.s
- a 50 rpm : 4.5 dPa.s
Extracto Seco : 56.5 %
Reactividad:
- Método : XPO29
- Temperatura de ensayo: 25 ºC
- Sistema catalítico : 15 MEKP 50%
- Cantidad de resina: 100 g.
- Tiempo de gel : 20 min.
- Tiempo total : 36 min.
- Temperatura máxima: 160 ºC
PROPIEDADES DE LA RESINA POLIMERIZADA NO REFORZADA
Peso específico : 1,20 g/cm3
Resistencia a tracción (ISO 527) : 55 MPa
Elongación a la rotura (ISO 527) : 2,1 %
Resistencia a flexión (ISO 178) : 100 MPa
Módulo de flexión (ISO 178) : 4000 MPa
Temperatura de deformación :
Bajo carga (ISO 75 A) : 90 ºC
Contracción : 7 %
ESTABILIDAD AL ALMACENAMIENTO
4 meses al abrigo de la luz, temperatura inferior a 25 ºC y en envase cerrado.
OBSERVACIONES GENERALES
Esta resina contiene antes de endurecer productos volátiles inflamables, debiendo tomarse las medidas de
precaución habituales en estos casos.
Para más información consultar la ficha de seguridad del producto.
* VISCOSIDAD Y REACTIVIDAD
En el moldeo por contacto manual la viscosidad recomendable es:
- a 5 rpm: 14 dPa.s
- a 50 rpm: 4,5 dPa.s
Así mismo, la reactividad recomendada es una reactividad media que sitúa el tiempo de gel entre
los 15 a 20 minutos.
(5) Inciso en la ficha técnica:
- a 5 rpm: 14 dPa.s
- a 50 rpm: 4,5 dPa.s
- Extracto Seco: 56,5 %
Cuando se habla de Brookfield RV quiere decir que para medir la
viscosidad de la resina se va utilizando un viscosiómetro rotacional tipo
Brookfield. Se hace necesario indicar el tipo de viscosíometro usado,
puesto que dependiendo del tipo de equipo (LV, RV, etc.) conlleva a
obtener diferentes valores de viscosidad sobre la misma muestra. El
valor de la viscosidad obtenido depende de la RPM usada en la medición
y del contenido de sólidos, es decir, a mayor contenido de sólidos mayor
será el valor de viscosidad obtenido. Por este motivo es conveniente
indicar la concentración a la cual se lleva a cabo la medición de
viscosidad. Esta es la misma razón por la que también se debe indicar si
la evaluación se realiza en base seca o en base húmeda.
La viscosidad es inversamente proporcional a la temperatura, es
decir, a mayor temperatura de medición menor es la viscosidad
obtenida. Nuestras mediciones se llevan a cabo a 25 ºC.

7. Los fabricantes deberán, a través de las etiquetas del producto o
la ficha técnica del mismo, dar esas mismas especificaciones que hemos
visto en el ejemplo anterior.
En la resina sin catalizar se calcula una vida media de 6 meses
aproximadamente. El tiempo de almacenamiento será suministrado por
el fabricante. Hay que tener en cuenta que la ausencia de cualquier tipo
de acelerador aumenta su período de almacenamiento si el tipo de
resina, como hemos hablado antes, es del tipo isoftálico ó ortoftálico. En
la mayoría de tiendas de efectos navales se pueden conseguir resinas y
sobre todo en aquellos proveedores de la industria, que por norma
general se relacionan con el nombre de Composites.
Una forma de conseguir un buen comercial, sobre todo si se
necesita comprar en grandes cantidades, es utilizar los mismos
proveedores que utilizan los astilleros. Una vez yo, que no encontraba
ninguno que me convenciera, así lo hice y de una forma un tanto
particular sólo tuve que acercarme a uno de los astilleros que más cerca
se encontraba y que trabajaban con plásticos. Me dediqué a ojear los
envases de botes y bidones desechables que arrinconan siempre en
alguna zona para deshacerse de ellos y fijarme en las etiquetas. El resto
es fácil, porque normalmente suele llevar el nombre del comercio que le
sirve e incluso dirección y algún que otro teléfono.
Es necesario comprobar que la resina que se compra tiene las
especificaciones exactas para las condiciones de trabajo de lo que
queremos hacer y si está indicada para el procedimiento de construcción
y la composición química del mat o tejido* que vamos a utilizar.
* Mat: es una tela no tejida fabricada a partir de hilos cortados de fibra, distribuidos al azar y unidos por un
ligante.
* Tejido: telas de fibra tejidas. Por entrecruzamiento de los hilos de fibra a lo largo y a lo ancho, cruzándose
ambas fibras en el ligamento.
PROPIEDADES DE LA RESINA EN ESTADO SÓLIDO O
POLIMERIZACIÓN
Tenemos que tener en cuenta varias propiedades una buena
resistencia a la flexión, a la tracción, a la comprensión, al impacto y a la
dureza. No exponiéndose a fuentes de calor mayores a los 85º C no
deben presentar problemas de distorsión.
Esto quiere decir que las propiedades de los PRFV son muy
parecidas a otros materiales como la madera y el aluminio e incluso que

8. los laminados de PRFV tienen mayores prestaciones sobre algunos de
ellos.
GEL-COAT
Se trata de pintura en base a resinas poliéster pigmentadas y con
cargas, que aportan propiedades como elasticidad, dureza, resistencia a
la luz y al calor. El Gel-coat endurece químicamente por la acción de un
reactivo (catalizador) que inicia la transformación de la resina del estado
líquido a la consistencia de un gel en los primeros minutos, pasando al
estado sólido al cabo de un cierto tiempo.
Se emplean en las superficies externas de todas las
embarcaciones de fibra de vidrio construidas en molde. Esta aplicación
tiene la característica de proporcionar color y brillo, consiguiendo un
aspecto suave y atractivo a la última capa, acabado característico de
estas embarcaciones. Por lo general los gel-coat utilizados en la
construcción naval utilizan resinas del tipo isoftálico, que son mucho
más resistentes al agua. Otra de las características importantes de los
Gel-coat es su tixotropicidad.
Cuando se utiliza top-coat no es otra cosa que gel-coat parafinado
con el fin de que polimicen totalmente la superficie. Esto es debido a
que la parafina forma una fina película exterior y que
aísla la superficie de contacto con el aire , lo que permite al gel-coat
secar totalmente. Cuando queremos volver a colocar otra capa de gel-
coat o realizar un laminado sobre la misma deberemos de lijarla o
tratarla previamente con algún producto que la haga desaparecer, ya
que sobre la parafina no hay buena adherencia.
Si tuviéramos que realizar nosotros mismos la mezcla de gel-coat
y parafina para conseguir el top-coat añadiremos una solución de
parafina al 2 ó 3%. Por lo general esta se puede comprar ya preparada.
El gel-coat se puede aplicar directamente con brocha o rodillo. Si
se quiere utilizar a pistola o soplete debe diluirse con acetona o estireno,
procurando no abusar o no utilizar proporciones mayores de un 10% de
diluyente para no perjudicar el proceso de un curado adecuado.
Otro tipo de gel-coat de interés en la construcción sobre molde es
el Gel-coat matricero también llamado negro matricero, fabricado con
resinas de muy alta calidad que confieren gran brillo y dureza a las
superficies internas de las matrices o moldes con los que queremos

9. conseguir la fabricación de la pieza de la parte de un barco (casco,
cubierta, cabina, etc).
Nota: El gel-coat, aunque no se le ponga parafina y, siempre que
se haya catalizado y acelerado (esto último casi siempre suele venir
incluido en su compra) convenientemente, cura y seca perfectamente. El
problema es que sin parafina el proceso de curado en contacto con el
aire crea una capa un poco mordiente que siempre se puede quitar con
un paño y acetona.
El estireno parafinado o parafina que se le aplica al gel-coat (top-
coat) produce una acabado mate y tiene el inconveniente como se ha
comentado antes de que, si se quiere aplicar alguna otra capa encima,
actúa como película antiadherente.
Existen en el mercado diversos tipos de gel-coat de tipo standard,
sanitario, auto extinguible, anticorrosivo, etc. Que no deben ser
confundidos con los que se utilizan en náutica. Igualmente la cantidad
de gel-coat utilizar, debe ser tal que se consiga un espesor de capa de
entre los 0,3 y 0,8 mm. A veces si son dos capas las que se les da a un
molde debemos dar una de gel-coat y otra más con un mayor grosor
donde se coloca una capa llamada Velo de Superficie para evitar que se
escurra, aunque los gel-coat son altamente tixotrópicos. Y por supuesto
hay que entender que cualquier capa de gel-coat debe ser echada de
una manera uniforme, para conseguir una protección eficaz.
Para este artículo se han empleado textos y gráficos de:
• Construcción de buques de pesca en poliéster reforzado con fibra de Vidrio. Jorge Tejedor Del Valle
• Mecánica de motores marinos y construcción de embarcaciones en poliéster. Formación Pesquera.
Consejería de Agricultura y Pesca Junta de Andalucía.
• Varios autores (Internet)