Curso de Lean Manufacturing: Jornada de 5S - Material del Curso

Ponente:
D. Rubén Suárez-Torga
Ingeniero Industrial
Jornada:
“Lean Manufacturing: Orden y Limpieza 5S”
A Coruña, 30 de Mayo de 2013
Ilustre Colegio Oficial de Ingenieros Industriales de Galicia
Delegación de A Coruña (C/Alameda, 32 – 7º)

•1.- Fundamentos Lean
•2.- Orden y Limpieza: 5S
– Seiri
– Seiton
– Seiso
– Seiketsu
– Shitsuke
•3.- Ejercicio: 5S

¿Qué es el Lean?
“El lean es una filosofía de mejora de procesos de
fabricación y servicios basada en la eliminación de
desperdicios y actividades que no agregan valor”

Definiciones:
– proceso.
• (Del lat. processus).
– 1. m. Acción de ir hacia adelante.
– 2. m. Transcurso del tiempo.
– 3. m. Conjunto de las fases sucesivas de un fenómeno natural o de
una operación artificial.
– 4. m. Der. Agregado de los autos y demás escritos en cualquier causa
civil o criminal.
– 5. m. Der. Causa criminal.

Definiciones:
– actividad.
• (Del lat. activĭtas, -ātis).
– 1. f. Facultad de obrar.
– 2. f. Diligencia, eficacia.
– 3. f. Prontitud en el obrar.
– 4. f. Conjunto de operaciones o tareas propias de una persona o
entidad. U. m. en pl.
– 5. f. Fís. En una cantidad dada de una sustancia radiactiva, número de
átomos que se desintegran por unidad de tiempo.

Definciones:
– operación.
• (Del lat. operatĭo, -ōnis).
– 1. f. Acción y efecto de operar.
– 2. f. Ejecución de algo.
– 3. f. Com. Negociación o contrato sobre valores o mercaderías.
Operación de bolsa, de descuento.
– 4. f. Mat. Conjunto de reglas que permiten, partiendo de una o varias
cantidades o expresiones, llamadas datos, obtener otras
cantidades o expresiones llamadas resultados.

Definiciones:
– valor.
• (Del lat. valor, -ōris).
– 1. m. Grado de utilidad o aptitud de las cosas, para satisfacer las
necesidades o proporcionar bienestar o deleite.
– 2. m. Cualidad de las cosas, en virtud de la cual se da por poseerlas
cierta suma de dinero o equivalente.
– 3. m. Alcance de la significación o importancia de una cosa, acción,
– …
– …
– ~ añadido.
– 1. m. Econ. Incremento del valor de un producto durante las sucesivas
etapas de su producción o distribución.

Definiciones: Clasificación las actividades:
- En función del movimiento del producto:
1.- Operación
2.- Transporte
3.- Almacenamiento
4.- Inspección
5.- Demora
- En función del valor que añaden producto:
a) Añaden Valor
b) No Añaden Valor
c) Necesarias que No Añaden Valor

Definiciones:
Operación
“Trabajo realizado en la elaboración del producto; asignado
comúnmente a una sola estación de trabajo.”

Definiciones:
Transporte
“Cualquier movimiento del producto, o cualquiera de sus
partes, entre distintos sitios del proceso de producción.”

Definiciones:
Almacenamiento
“Intervalos durante los cuales el producto, o cualquiera de
sus partes espera o está inmóvil.”

Definiciones:
Inspección
“Todas las actividades que se realizan para verificar que el
producto satisface los requerimientos mecánicos,
dimensionales y de funcionamiento.”

Definiciones:
Demora
“Almacenamiento temporal antes o después de una
operación de producción.”

Definiciones:
Actividades que Añaden Valor
“Son todas aquellas que cambian la forma, la composición
o la función del Producto o Servicio y por las cuales el
cliente está dispuesto a pagar.”

Definiciones:
Actividades que No Añaden Valor
“Son todas aquellas que no cambian la forma, la
composición o la función del Producto o Servicio, o que no
son necesarias y por las cuales el cliente NO está
dispuesto a pagar.”
Estas actividades deben ser eliminadas, simplificadas,
reducidas o integradas

Definiciones:
Desperdicio
“Desperdicios es todo aquello que no sea la mínima
cantidad de equipo, materiales, piezas, espacio, tiempo de
los trabajadores y que no sea absolutamente esencial para
añadir valor al producto.”
» Shoichiro Toyoda
» Presidente, Toyota

¿Qué es el Lean?
“Lean = Sin desperdicios”
Hay que adelgazar nuestra empresa de todas las
actividades que no valore el cliente

5%
Actividades que no Añaden Valor
(NAV)
AV
Actividades que AActividades que Aññadenaden
Valor al producto oValor al producto o
servicioservicio
95%
50% 50%
(NAV) (AV)
El Objetivo de la filosofEl Objetivo de la filosofíía Lean es reducir ala Lean es reducir al
mmááximo todas aquellas actividades que noximo todas aquellas actividades que no
aaññaden valor al producto o servicioaden valor al producto o servicio
¿Cuál es el Objetivo de la filosofía Lean?

Los resultados de un programa 5S se pueden resumir con la frase:
“MANTENIMIENTO DEL ORDEN Y LA LIMPIEZA EN EL PUESTO DE
TRABAJO”.
Definiciones:
¿Qué son las 5S?
Separar
Ordenar
Limpiar
Estandarizar
Respetar
SEIRI
SEITON
SEISO
SEIKETSU
SHITSUKE
SORT
STABILIZE
SHINE
STANDARDIZE
SUSTAIN

• SEIRI = SEPARAR,
• Separar las cosas útiles de las inútiles, eliminar lo inútil.
• SEITON = ORDENAR,
• Colocar las cosas útiles de forma que todo el mundo
entienda cuál es su lugar.
• SEISO = LIMPIAR,
• Efectuar una “limpieza inteligente” del puesto de trabajo:
Redefinir las condiciones operativas óptimas del puesto.
• SEIKETSU = ESTANDARIZAR / COMUNICAR,
• Comunicar el estándar y las condiciones operativas a todo
el mundo de la manera más simple posible.
• SHITSUKE = RESPETAR,
• Respetar los estándares para mantener y mejorar las
condiciones definidas.

• Los principales objetivos de las 5S son:
Utilizar de forma óptima el espacio disponible.
Reducir los errores y los defectos.
Reducir las paradas y el desgaste de las máquinas e instalaciones.
Reducir el tiempo de búsqueda de materiales.
Reducir los traslados de material.
Mejorar el control del proceso.
Definir y asegurar el cumplimiento de los estándares de operación.
Crear en las personas el hábito de mantener su puesto de trabajo
ordenado y limpio.
Gestionar “a la vista” la producción.
Hacer el puesto de trabajo más ordenado y, por tanto más seguro

Pero lo más importante es que 5S es la base para:
• Hacer los flujos completamente visibles en la línea de
producción
• Comprometer a las personas con el correcto funcionamiento
de la línea de producción
Y a partir de aquí avanzar hacia la MEJORA CONTÍNUA y por
tanto hacia la EXCELENCIA.
Análisis de las
condiciones
actuales del puesto
de trabajo
Acciones de
mejora (5s)
Nuevas
condiciones
estándar del puesto
de trabajo

1ª S. SEIRI

• Principio:
Mantener en el puesto de trabajo sólo las cosas ESTRICTAMENTE
necesarias. En esta fase se separarán los materiales útiles de aquellos
que no lo son, y nos desprenderemos de todo aquello que resulta
innecesario. Si hay dudas sobre la utilidad de algo, descartarlo.
• Objetivo
Eliminar y evitar tener cosas inútiles en el área, que dificultan y
obstaculizan el trabajo.
• Metodología:
1. Identificar el área de intervención.
2. Definir los criterios de separación. Se aconseja separar los materiales en
tres grupos, según su frecuencia de uso:
• Grupo 1: Material que se usa a cada momento,
• Grupo 2: Se usa de forma esporádica pero es material necesario.
• Grupo 3: Materiales inútiles

• Metodología (cont).
3. Identificar un área para las “tarjetas rojas”
4. Hacer una fotografía de la situación de partida.
5. Separar físicamente el material útil del inútil. Para ello:
a) Marcar aquello que no se utiliza cada día con una Tarjeta
Roja.
b) Asegurarse que todo lo marcado es realmente inútil. Retirar a
la ÁREA 5S.
c) Para los diversos materiales, definir las cantidades máximas
a almacenar en línea.
d) Buscar un lugar alternativo para herramientas y equipos que
son necesarios, pero que no se utilizan cada día.
6. Hacer una fotografía de la situación final y de las cosas eliminadas.
7. Evaluar y documentar el resultado de la puesta en marcha de las
tarjetas rojas.

Diagrama de flujo para la clasificación:

2ªS. SEITON

• Principio:
En esta fase se dispone de forma ordenada los materiales útiles y se
identifica su ubicación: “Un lugar para cada cosa y cada cosa en su
sitio”.
Este orden establecido debe facilitar la búsqueda, utilización y reposición
de cada elemento. Para ello, cada usuario deberá colocar en su justo lugar
el artículo que tomó al terminar de utilizarlo.
• Objetivo
El orden implica colocar las cosas útiles de forma que sean de uso fácil y
etiquetar de tal modo que cualquiera pueda identificarlos, encontrarlos y
cogerlos para su uso.
• Metodología:
1. Observar la planta.
2. Una vez eliminados los objetos superfluos, identificar aquellos que son
necesarios con su código.

• Metodología (cont.)
3. Determinar las localizaciones apropiadas para cada útil. Uno de los criterios
más extendidos son de acuerdo con su frecuencia de uso.
4. Etiquetar las posiciones de almacenamiento y los objetos que hay que
colocar de forma que sean inmediatamente visibles (gestión visual) y quede
claramente definida la cantidad adecuada de cada elemento.
5. Reorganizar y codificar los espacios, los estantes (una vez identificados),
utilizando el mínimo espacio necesario.
6. Anotar en cada lugar de trabajo dónde están colocadas las herramientas
(sobre ciclos de trabajo, en los procedimientos de preparación de las
herramientas, etc.)
• Almacenar cerca del lugar de
trabajo
• Alta: al menos una vez al día/
turno
• Almacenar en un lugar
accesible
• Media: al menos una vez por
semana
• Almacenar en un lugar lejano• Baja: Una vez al mes
NormasFrecuencia de uso

Cada cosa en su sitio y un sitio para cada cosa. Para cada herramienta
es necesario hacerse algunas preguntas:
Cada material en la cantidad adecuada. En la colocación de los
materiales es necesario hacer algunas preguntas:
¿Se puede eliminar o reducir el número?
¿Está en la posición más cómoda para su uso?
¿Está conservada óptimamente?
¿Se coloca en su sitio cada vez que se utiliza?
¿Está estandarizada la cantidad de materiales?
¿Están estandarizados el aprovisionamiento, la recogida y el desplazamiento de los
materiales?
¿Los contenedores, el almacenamiento y el desplazamiento de los materiales están
hechos en modo de preservar la calidad?
¿Los materiales defectuosos están ubicados en áreas adecuadas indicadas
debidamente?

3ªS. SEISO

•Principio:
Se basa en mantener el puesto de trabajo limpio e inspeccionar, durante la
limpieza, máquinas e instalaciones. La inspección permite localizar los
problemas y hace que conozcamos mejor la maquinaria.
Es necesario efectuar una “limpieza inteligente” del lugar de trabajo, es
decir, redefinir las condiciones óptimas operativas para el puesto. Esto
incluye identificar y eliminar las fuentes de suciedad, asegurando que
todos los medios se encuentran en perfecto estado.
•Objetivo
Volver a la condiciones operativas óptimas de funcionamiento y a los
estándares de mantenimiento de las máquinas y los equipos.
La idea es actuar con un enfoque preventivo: NO SE TRATA DE LIMPIAR
MÁS SINO DE EVITAR QUE SE ENSUCIE.

• Metodología:
1. Definir las condiciones operativas óptimas de funcionamiento
2. Limpiar y inspeccionar las máquinas
• Limpieza a fondo inicial.
• Descubrir las fuentes de suciedad (puntos de origen de las
pérdidas de aceite, agua, polvo, etc.) y buscar la manera de que
se eliminen o prever oportunas formas de recogida.
• Localizar los lugares difíciles de limpiar y buscar soluciones que
faciliten la limpieza
• Limpieza a fondo y esmerada para completar las actividades
realizadas (lavar el aceite que impregna el suelo, extender la
cera o pintura, limpiar las paredes, los estantes, las escaleras,
los pasillos, etc.)
3. Definir estándares operativos y de mantenimiento. Es importante
establecer un programa de limpieza, diario y periódico, con un cuadro de
actividades para cada lugar específico (lista de comprobación)

4ªS. SEIKETSU

• Principio:
Se deberán establecer normas sencillas y visibles que permitan diferenciar
los comportamientos correctos de las anomalías. Esto supone comunicar los
estándares y las condiciones operativas de cada puesto de trabajo a todos
los interesados.
• Objetivo
Aprender mecanismos para asegurar que las tres primeras “S” se han
implantado correctamente y persisten.
Comunicar los estándares operativos y de mantenimiento de las primeras
3S. Estandarizar significa “crear un método consistente para ejecutar tareas
y procedimientos.”
• Metodología:
1. Decidir quién será el responsable y de qué actividades para mantener
las condiciones de las tres primeras “S”, es decir, crear unos cuadros de
ciclo de trabajo que den respuesta a quien, cuando, dónde y cómo se han
de realizar estas actividades.

• Metodología (cont.)
2. Estandarizar y formalizar la estandarización mediante señales visuales
como mapas 5S, letreros, señales de delimitación de color, etc. Implantar
pequeñas acciones correctivas que pueden surgir mediante O.P.L.(One
Point Lesson).
3. Definir detalladamente las actividades estándar para mantener la
situación ideal (con los procedimientos o las instrucciones de trabajo
adecuadas).
4. Integrar los trabajos 5S como una actividad más del trabajo diario que se
realiza en la línea y comprobar el nivel de mantenimiento de las 3 primeras
“S” (Establecer planes de limpieza e inspección.)
5. Implantar la prevención en aquellos casos en que un mismo problema
se presenta una o otra vez.

5ªS. SHITSUKE

• Principio:
Consiste en mantener y respetar diariamente los estándares y las
condiciones anteriormente definidas. En esta fase se integrarán las
actividades de las 5S en los lugares de trabajo, se evaluarán los
resultados y se definirán
• Objetivo
Definir los instrumentos de verificación (ej. Check list) necesarios para
evaluar periódicamente el grado de adecuación a los estándares.
Promover la filosofía de las 5S en todos los puestos de trabajo de la
organización.
Fomentar la participación de todos como instrumento de mejora de la
disciplina 5S.

• Metodología:
1. Definir los parámetros de evaluación
2. Hacer visibles los resultados de la aplicación de una política 5S en el puesto de
trabajo
a. Eslóganes y pósteres 5S. Muy útiles para comunicar los temas a tratar
en el inicio de una campaña de 5S en la organización.
b. Paneles de historia y muestras de fotografías 5S, donde se muestren el
antes y el después de la implantación de las actividades y los beneficios
logrados.
c. Boletines 5S, acompañados de información relevante sobre el estado de
avance de los proyectos de mejora relacionados con la implantación de
una política 5S.
d. Mapas 5S, donde se puedan situar tarjetas de sugerencias adheridas para
que los empleados puedan sugerir mejoras.
e. Manuales 5S (recomendable de bolsillo), con definiciones y
descripciones de las actividades implicadas en cada una de las fases de
la implantación de las 5S.

• Metodología:
3. Efectuar comprobaciones periódicas de las áreas:
a. Comprobar que se respeten los estándares (mediante listas de
comprobación)
b. Destacar los incumplimientos (fomentando la crítica constructiva)
c. Buscar que se respeten los estándares y mejorarlos
constantemente.
d. Difundir la cultura sobre el respeto de las reglas
e. Sensibilizar sobre la importancia del respeto de los
procedimientos de trabajo (ej. ciclos)
f. Actualizar los tablones, mapas 5S, manuales, etc.
g. Seguir utilizando las etiquetas rojas para el marcado de los
incumplimientos.

Videos Resumen:
Las 5S en la Cocina
Calidad: Metodo Kaizen en la Cocina
http://www.youtube.com/watch?v=a9t0LWT8BG8
http://www.youtube.com/watch?v=WdMV4DX81yw

“Muchas Gracias por no dormiros”

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