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INSTITUTO DESARROLLO
Y DESCENTRALIZACIÓN

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Este concepto no debería resultar nada nuevo
para ninguna empresa, pero desafortunadamente
si lo es. El movimiento de las 5´s es una
concepción ligada a la orientación hacia la calidad
total que se originó en el Japón bajo la
orientación de W. E. Deming y que está incluida
dentro de lo que se conoce como mejoramiento
continuo o kaizen. Surgió a partir de la segunda
guerra mundial, sugerida por la Unión Japonesa
de Científicos e Ingenieros como parte de un
movimiento de mejora de la calidad.

 Las "5S" es una
práctica de calidad
ideada en Japón a
principios de la
década de los 70. Su
nombre responde a
las iníciales de 5
palabras japonesas,
que presentamos a
continuación:

Estas 5S se refieren al "mantenimiento integral" de
la empresa. No estrictamente al mantenimiento de
aparatos, sino al mantenimiento del entorno de
trabajo por parte de todos. Es lo que en inglés se ha
dado en llamar "housekeeping", lo cual, traducido al
castellano, podría ser algo así como "ser amos de
casa también en el trabajo".

 Dicho en otras palabras, si somos tan cuidadosos
para mantener nuestra propia casa limpia y
ordenada, ¿por qué no hacemos lo mismo en
nuestro lugar de trabajo? Está claro que a todos
se nos olvida de vez en cuando. Este sistema
intenta explicar las técnicas más sencillas para que
siempre tengamos presente esto.

1) SEIRI (Clasificar):
Clasificar es reparar e
identificar las cosas por
clases , tipos, tamaños,
categorías o frecuencia
de uso

El propósito de clasificar
significa retirar de los
puestos de trabajo todos
los elementos que no son
necesarios para las
operaciones de
mantenimiento o de
oficinas cotidianas. Los
elementos necesarios se
deben mantener cerca de
la acción, mientras que los
innecesarios se deben
retirar del sitio o eliminar.

Las ventajas de la clasificación y descarte son:
 Reduce las necesidades de espacio
almacenamiento, transporte y seguros.
 Facilita el transporte interno, la disposición
física de los elementos, el control del proceso
y la ejecución del trabajo en el tiempo previsto.
 Evita la compra de materiales y
componentes por duplicado y también los
daños a los materiales o productos
almacenados.

 Aumenta la productividad de las máquinas y
personas implicadas.
 Provoca un mayor sentido de la clasificación
y la economía, menor cansancio físico y
mayor facilidad de operación.

 Utilizando la estrategia de “etiquetar con rojo”,
método simple para identificar elementos
potencialmente innecesarios, evaluar su utilidad
y gestionarlo adecuadamente. Esta técnica
propone colocar una etiqueta roja en todos los
artículos que necesitan ser evaluados en cuanto
a si son o no necesarios para las tareas a
realizar. El objetivo es que las etiquetas rojas
llamen la atención de que hay algo que no es
rutina.

2) SEITON
(Ordenar):
Organizar es ordenar
los objetos dentro de
un lugar de acuerdo a
una norma o método
adecuado.

 La organización es el estudio continuo de la
eficacia. Es una cuestión de cuan rápido uno
puede conseguir lo que necesita, y cuan
rápido puede devolverla a su sitio de nuevo.
Decidir arbitrariamente dónde colocar las cosas
no nos hace funcionar más rápidos. Es
necesario pensar y estudiar detenidamente
antes de decidir. Hay que pensar en todas las
personas que pueden utilizar una determinada
cosa. En quién la utiliza de vez en cuando y
quién la usa constantemente.

 Cada cosa debe tener
un único y exclusivo
lugar, donde debe
encontrarse antes de su
uso, y después de
utilizarlo debe volver a él,
claro. Todo debe estar
disponible y próximo en
el lugar de uso.

ventajas:
 Menor tiempo de búsqueda de aquello que nos
hace falta.
 Facilita el transporte interno, el control de la
producción y la ejecución del trabajo en el plazo
previsto.
 Evita la compra de materiales y componentes
innecesarios y también los daños a los materiales o
productos almacenados.
.

 Aumenta la
productividad de las
máquinas y personas.
 Provoca una mayor
racionalización del
trabajo, menor
cansancio físico y
mental, y mejor
ambiente

 SEITON es la clave de la estandarización
Estandarización significa crear un método o
camino consistente para que las tareas y procesos
se realicen adecuadamente
 El concepto del control visual aplicado al SEITON

Control visual significa el contar con elementos de
comunicación en el ambiente de trabajo, que nos
digan a simple vista como deberían ser realizadas
las Actividades.

 Se deberán
realizar dos
etapas:
1. Definir la mejor
ubicación para los
elementos.
2. Identificar la
mejor ubicación.

3) SEISO (Limpieza):
Bueno, ya que
tenemos todo
ordenado vamos a
mantenerlo limpio.
Limpiar es quitar lo
sucio de algo.

Seiso o limpieza incluye,
además de la actividad de
limpiar las áreas de
trabajo y los equipos, el
diseño de aplicaciones
que permitan evitar o al
menos disminuir la
suciedad y hacer más
seguros los ambientes
de trabajo.

ventajas:
 Un ambiente limpio proporciona calidad y
seguridad, y además:
 Mayor productividad de personas,
máquinas y materiales, evitando hacer las
cosas dos veces.
 Facilita la venta del producto.

 Evita pérdidas y daños de materiales y
productos.
 Es fundamental para la imagen interna y
externa de la empresa.

Para implementar SEISO exitosamente se requiere
un proceso de 5 etapas:
1.Defina los objetivos de SEISO.
2.Defina las áreas donde se asignarán las tareas.
3.Establezca los métodos que se utilizarán.
4. Prepare las herramientas necesarias
5. Lanzamiento de SEISO

1.) Campaña de limpieza:
Es un buen inicio y preparación para la práctica de
la limpieza permanente. Esta jornada de limpieza
ayuda a obtener un estándar de la forma como
deben estar los equipos permanentemente. Las
acciones de limpieza deben ayudarnos a
mantener el estándar alcanzado el día de la
jornada inicial. Como evento motivacional ayuda a
comprometer a la dirección y operarios en el
proceso de implantación seguro de la 5 S.

2) Planificar el mantenimiento: El jefe de área
debe asignar un cronograma de trabajo de
limpieza en el sector de la planta física que le
corresponde. Si se trata de un equipo de gran
tamaño o una línea compleja, será necesario
dividirla y asignar responsabilidades por zona a
cada trabajador. Esta asignación se debe
registrar en un gráfico en el que se muestre la
responsabilidad de cada persona.

3) Preparar el manual de limpieza: Es útil elaborar
un manual de entrenamiento para limpieza, este
manual debe incluir:
 Propósito de limpieza.

 Fotografía del área o equipo donde se indique la
asignación de zonas o partes del sitio de trabajo.
 Fotografía del equipo humano que interviene.

 Elementos de limpieza necesarios y de
seguridad.
 Diagrama de flujo a seguir.

4) Preparar elementos para la limpieza: Aquí
aplicamos la segunda S, el orden a los
elementos de limpieza, almacenados en lugares
fáciles de encontrar y devolver. El personal debe
estar entrenado sobre el empleo y uso de estos
elementos desde el punto de vista de la
seguridad y conservación de estos.

5) Implantación de la limpieza: Retirar polvo,
aceite, grasa sobrante de los puntos de
lubricación, asegurar la limpieza de la
suciedad de las grietas del suelo, paredes,
cajones, maquinarias, etc. Es necesario
remover capas de grasa y mugre
depositadas sobre las guardas de los
equipos, rescatar los colores de la pintura o
del equipo oculta por el polvo.

4) SEIKETSU
(Estandarizar):
Con seiketsu
mantenemos las 3
primeras S´.
Estandarizar es crear
condiciones para
mantener el ambiente de
trabajo organizado,
ordenado y limpio.

 En esta etapa se tiende a
conservar lo que se ha
logrado aplicando
estándares a la practica de
las tres primeras “S”. Esta
cuarta S esta fuertemente
relacionada con la creación
de los hábitos para
conservar el lugar de
trabajo en condiciones
perfectas.

Las ventajas de esta cuarta S son, entre otras:
 Facilita la seguridad y el desempeño de los
trabajadores.
 Evita daños a la salud del trabajador y del
consumidor.
 Mejora la imagen de la empresa interna y
externamente.
 Eleva el nivel de satisfacción y motivación del
personal hacia el trabajo.

Haciendo que SEIRI, SEITON y SEISO sean
un hábito.
Para lograr este objetivo deben realizarse
básicamente 3 etapas:
1. Definir quienes son responsables de las
actividades 3S.
2. Integrar las actividades 3S dentro de las
actividades diarias que realiza el personal.
3. Controlar el nivel en el que se están
desarrollando las actividades de las 3S.

• Motivar a los trabajadores dándoles la oportunidad
de mostrar su talento y creatividad
• Minimizar las causas que provocan suciedad y
ambiente no confortable en el lugar de trabajo
• Proteger a los trabajadores de condiciones
peligrosas
• Estandarizar y visualizar los procedimientos de
operación y de mantenimiento diario

1.‐ Diseñar un formato de verificación adecuado
al área, útil y entendible para todos. Este formato
describirá Qué hacer, Cómo hacerlo, Quién lo
hace, Cuándo lo hace y Verificación de que se
hizo; esto se utiliza cuando una segunda
persona comprueba que estuvo completo el
trabajo hecho por alguien.

2.‐ Preparar una lista
de chequeo, es decir:
Llenar el formato
diseñado. Aquí
podemos asignar
responsabilidades
para varias tareas o
rotar tareas entre
compañeros.

3.‐ Compartir actividades
comunes en
limpieza,para asegurarse
que el trabajo está siendo
realizado por todos de la
misma manera, es
importante compartir las
actividades de limpieza
entre la gente del área
para las áreas comunes.

4.‐ Definir un programa de
Limpieza.
Se debe incluir todas las
actividades de limpieza,
los responsables y las
fechas.

5.‐ Identificar un lugar para la
lista de Verificación.
Buscar un lugar para la lista
de verificación dentro del área,
en un lugar visible para ellos y
cualquier persona. Así será
fácil ver si el trabajo se ha
hecho y los auditores pueden
utilizarla también.

6.‐ Establecer un calendario para los
Auditores.El último paso de la
estandarización sugiere que se elabore un
calendario para auditar. El seguimiento
que se ha dado a la lista de verificación, y
asegurar que todo lo requerido para
limpieza y organización se está llevando a
cabo. También rotemos la verificación
para mantener todo limpio y organizado.

5) SHITSUKE
(Disciplina):
Respetar las reglas del
juego.
Disciplina es apegarse
a las reglas de la
empresa . Hacer algo
de forma natural como
un hábito.

Shitsuke significa evitar
que se rompan los
procedimientos ya
establecidos. Solo si se
implanta la disciplina y el
cumplimiento de las
normas y procedimientos
ya adoptados se podrá
disfrutar de los beneficios
que ellos brindan.

El shitsuke es el canal entre
las 5'S y el mejoramiento
continuo. Shitsuke implica
control periódico, visitas
sorpresa, autocontrol de los
empleados, respeto por sí
mismo y por los demás,
mejor calidad de vida
laboral, Convenio de
revisión a través de BMP..

 Mediante el desarrollo del Shitsuke o Hábito
logramos que las personas adquieran una
fuerte conciencia con relación a los estándares
de efectividad organizacional que se traducen
en una mejora sistemática de las 6 Estrategias
claves de una fábrica efectiva:
 Productividad
 Calidad
 Costos
 Delivery
 Seguridad y Medio Ambiente
 Moral o Satisfacción en el trabajo

 Crear las condiciones para el mantenimiento del
Programa.
 Debemos recordar que esta es la única S que no
puede ser medida ni evaluada objetivamente. La
mejor evaluación estará dada por el resultado del
programa en su totalidad y no por indicadores
que muestren el estado de SHITZUKE

Algunos de los beneficios que genera la
estrategias de las 5'S son:
 Mayores niveles de seguridad que redundan en
una mayor motivación de los empleados.
 Reducción en las pérdidas y mermas por
producciones con defectos .
 Mayor calidad.
 Tiempos de respuesta más cortos.
 Aumenta la vida útil de los equipos.
 Genera cultura organizacional.

 Acerca a la compañía a la implantación de
modelos de calidad total y aseguramiento de
la calidad.
Es más segura,
 Es más productiva,
 Realiza mejor las labores de mantenimiento,
 Es más motivante para el trabajador,
 Aumenta sus niveles de crecimiento.
 Las 5'S son un buen comienzo hacia la
calidad total y no le hacen mal a nadie, está
en cada uno aplicarlas y empezar a ver sus
beneficios.

A nivel del entorno
 Acumulados en
lugares inaccesibles.
 Perdidas importantes
de tiempo.
 Dificultad para
consultar los
documentos técnicos.
 Entorno desagradable
SIN 5S

APLICANDO LAS 5S
 Disminución de riesgo
de incendio.
 Disminución de
pérdidas de tiempo
debidas a falta de
organización.
 Facilidad para consultar
los documentos
técnicos. CON 5S
 Entorno agradable

 Funcionamientos
degradados y averías
expectantes.
 Falta calidad,
desperdicios debidos a
suciedad de
elementos, retoques.
 Alteración del proceso.
SIN 5S

Aplicando las 5 S
 Facilidad de control de
niveles, fugas,
obstáculos etc.
 Menos incidentes
debidos a depósitos de
grasa y suciedad.
 Eliminación de
pequeñas averías.
CON 5S
 Disminución de
desperdicios y
problemas de calidad.

“Organizando una fiesta en casa”.
 SEIRI
Mantener los elementos necesarios y tirar o
llevar a otro sitio los que son innecesarios.
 SEITON
Acomodar los elementos necesarios en estantes,
cajas u otros sitios convenientes

SEISO
 Limpiar las
habitaciones, baños y
otros lugares donde
los invitados puedan
estar

SEIKETSU
 Mantener todo siempre en buenas condiciones
usando estas 3 S.
SHITZUKE
 Todos los miembros de su familia deben llevar a
cabo estas 4S en todo momento.
 Eduque a su familia para que se comporten de
acuerdo a estas 4S.

Resumen de condiciones para realizar una
fiesta
2. Las 5S aseguran las condiciones básicas
para realizar la fiesta
Un ambiente altamente organizado, limpio,
confortable y de bienvenida
2. Las 5S hacen a los contenidos de la fiesta
Contenidos altamente organizados, calidad de
comida, cantidad de comida y el tiempo en que
ésta se sirve

 http://www.mailxmail.com/curso-5s-s-produ
 http://www.actiongroup.com.ar/shitsuke.
 http://es.wikipedia.org/wiki/5S
 http://www.eumed.net/cursecon/libreria/200
.
 http://www.gestiopolis.com/
 www.librosgratis.org/stag/tecnica-
japonesa-5s.html.

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