El documento presenta un análisis de técnicas y estrategias para mejorar el flujo de materiales en la industria, destacando la importancia de sistemas como RFID, Just-in-Time y Kanban. Se discuten herramientas como Diagrama de flujo de valor y las 5S, que buscan optimizar la productividad y la gestión del inventario. Asimismo, se subraya el papel de los sistemas de soporte a la decisión en la mejora continua del proceso logístico.

1. Benemérita Universidad Autónoma de Puebla
“INVESTIGACIÓN Y ANÁLISIS DE TÉCNICAS Y
ESTRATEGIAS PARA LA MEJORA DEL FLUJO DE
MATERIALES Y SU APLICACIÓN DENTRO DE LA
INDUSTRIA”
REALIZADO POR :
•Carrillo Beristain Hugo
•Cruz Gamboa Uriel
•Gómez Jiménez Susan
•Hernández León Miriam Idalia
•Palacios Salazar Angélica Itzél
A 26 de junio de 2016.

2. ANTECEDENTES
HISTÓRICOS
¿Cómo
comenzó?
Fig. 1.0

3. PARTICIPACIÓN DE
LOGÍSTICA EN LA HISTORIA.
Su principal
característica
fue el
crecimiento.
1950 – 1964
Fig. 1.0.1

4. PUNTO CLAVE DEL DESARROLLO
DE LA LOGÍSTICA.
1965 - 1979
Se presentó la
madurez de la
distribución
física
Fig. 1.0.2

5. APRECIACIÓN DE
INCERTIDUMBRES EN LA
LOGÍSTICA.
Fig. 1.0.3

6. Crisis de los
años 30
Factores que influyeron.
Inflación y pérdida
de productividad
Fig. 1.0.3.2Fig.1.0.3.1

7. CAUSA DE ESTUDIO
DEL FLUJO DE
MATERIALES
Fig. 1.1
Origen
Departamento
de producción

8. FUNCIÓN DE CADENA DE
ABASTECIMIENTO EN
LOGÍSTICA INTERNA

9. Evita la
pérdida de
dinero en la
empresa.
Mercado
competitivo
¿Por qué razones se mejora?

10. SISTEMAS EN
MANUFACTURA
PARA EL FLUJO Y
MANEJO DE
MATERIALES

11. SISTEMA RFID
System Radio Frequency Identication
o
Sistema de Identificación por
Radiofrecuencia

12. ¿Qué es un Sistema RFID?
• Tecnología inalámbrica
que permite identificar
objetos por medio de una
codificación numérica por
señales de radio.
Fig. 2.1.1

13. Su propósito consiste en lograr una detección y trazabilidad
automática de un objeto para obtener de éste, información de
una forma rápida, efectiva e inequívoca.
Fig. 2.1.2

14. ¿Qué compone al sistema?
• Etiquetas (pasivas
o semipasivas).
• Lectores
(detectan el tag).
• Antenas.
Fig. 2.1.3

15. La etiqueta, es el principal componente, es
un almacenador de información que puede
ser consultada o editable, en cualquier
momento, autorizadamente.
Fig. 2.1.4

16. Beneficios
• Mecanismo automático
• Almacenamiento de información
• Seguridad
• Enlace
• Robustez
• Disminución de costos
• Identificación unívocamente

17. Es un sistema innovador
similar a los controles de
inventario actuales, con la
diferencia de que permite
la identificación del objeto
deseado y su trazabilidad
automática.
Fig. 2.1.5

18. Se clasifican según su…
Frecuencia de operación.
La alimentación y capacidad de los
transponders.
Principio de funcionamiento.

19. IMPORTANCIA
Marcan su importancia en la gestión del inventario, la logística y transporte, la
fabricación y ensamblado, seguimiento de activos y localización de objetos, en
sensores ambientales.
Fig. 2.1.6

20. SISTEMA DE SOPORTE A
LA DECISIÓN (DSS)
¿Qué es
DSS?
Decision
Support
SystemFig. 2.2.1
Fig. 2.2.2

21. Propósito
• Ayudar a los ejecutivos y gerentes a tomar
decisiones.
Fig. 2.2.3

22. El sistema ayuda a ...
• Recuperar
• Resumir
• Analizar información
Fig. 2.2.4

23. Beneficios
• Competencia incrementado día a día.
• Información rápida, clara y actualizada.
• Reducción de costos
• Comercio electrónico como modo de
vida para las organizaciones.

24. Etapas del DSS:
1
Apartir de la
observación y
el análisis se
determinan los
diferentes
componentes. 2 3
4 5 6
7
Se busca la
representación
del sistema
real y sus
problemas en
modelos.
Identificar las
fuentes de
generación de
datos, fijar
procesos
e identificar las
herramientas de
análisis.
Determinar
los otros
insumos
que se
requieren.
Diseño del
proceso de
conversión
de la
información
Evaluar a
partir de la
información
de salida.
Proporcionar
conocimiento
para el proceso
de toma de
decisiones.

25. SISTEMA JUST-IN-TIME
(JIT)
“Justo a tiempo”
Figura 2.3

26. Origen
JAPÓN
Fig. 2.3.1

27. Objetivo
“Producir justo lo que se requiere
cuando se necesita, con una
calidad de excelencia”
Fig. 2.3.2

28. Sin desperdicios
Fig. 2.3.3

29. SISTEMA MANTENIMIENTO
PREVENTIVO TOTAL (TPM)
• TOTAL
PRODUCTIVO
MAINTENANCE
Fig. 2.4

30. Objetivo
“Eliminar las pérdidas
en producción debidas
al mal estado de los
equipos”
Fig. 2.4.1

31. Los CEROS
• Cero averías.
• Cero tiempos muertos.
• Cero defectos achacables
a un mal estado de los
equipos.
• Cero pérdidas de
rendimiento o de capacidad
productiva por estado de
equipo de producción.
Fig. 2.4.2

32. Filosofía del JIT
•El enfoque proactivo:
aplicación de mejoras
continuas.
•La desagregación del
objetivo general de la
filosofía JIT: en objetivos
que afectan todos los
aspectos de producción, y
dan lugar a diversas
técnicas de producción
JIT.
Fig. 2.4.3

33. Técnicas de producción JIT
• Organización de
operaciones
• Programación de la
producción
• “Sistemas de apoyo
a la producción”
• Recursos Humanos
Fig. 2.4.4

34. SISTEMA VALUE STREAM
MAPPING (VSM)
Sistema gráfico que
permite visualizar
todo un proceso de
forma completa y
valorativa.
Fig. 2.5

35. Es una herramienta que nos permite relacionar todas
las actividades que agregan valor para crear un servicio
o producto.
Fig. 2.5.1

37. OBJETIVO:

40. Sistema de las 5S.
• Sistema japonés que se
creó en la década de 1960
gracias a la empresa
Toyota.
Constituido por 5 etapas
Fig. 2.6

41. • Basada en principios simples.
Busca lograr lugares de
trabajos mejor
organizados, más
ordenados y más limpios
para lograr una mayor
productividad y un mejor
entorno laboral.
Fig. 2.6.0.1

42. Etapas de las 5S.
• Seiri (clasificación) →
separar innecesarios.
Identificar elementos
necesarios e
innecesarios,
colocarlos en un lugar
que sea indicado.
Fig. 2.6.1

43. • Seiton (Orden) →
situar necesarios.
Establecer un orden
definido de aquellos
materiales que son
necesarios para hacer más
ágil el reconocimiento de
éstos.
Fig. 2.6.1.1

44. • Seiso (Limpieza) → suprimir la suciedad.
La labor de la limpieza
será mucho más fácil,
reduciendo el tiempo
dedicado a esta labor.
Fig. 2.6.1.2
Fig. 2.6.1.3

45. • Seiketsu (Estandarización) →
señalamiento de las anomalías.
Situar o localizar las anomalías
que se puedan suscitar en el
proceso, para tomar medidas y
repararlas lo más pronto posible,
además de mantener las técnicas
establecidas.
Fig. 2.6.1.5
Fig. 2.6.1.4

46. • Shitsuke (mantenimiento de la
disciplina) → seguir mejorando.
Seguir aplicando las
normas establecidas
permitirá un desarrollo
creciente en la industria.
Fig. 2.6.1.7
Fig. 2.6.1.6

47. Los resultados son un poco tardados en ser
visualizados, pero manteniendo el rigor
constante necesario, los resultados siempre
serán positivos y certeros.
Fig. 2.6.1.8

48. Sistema Kanban
• El sistema Kanban es un
sistema o modelo
japonés de información,
controla la fabricación de
productos necesarios en
la cantidad y tiempo.
Fig. 2.7

49. Etiquetas que marcan información
principal sobre el material, características
principales, uso, lugar a donde tiene que
ser llevado.
Fig. 2.7.1

50. • Kanban es un identificador de que el consumidor demanda
más material o producto y este necesita ser fabricado para
volver a abastecer la demanda.
Fig. 2.7.2

51. De manera centrada, la orden del pedido es
la que pone en marcha la producción y no
al revés.
Fig. 2.7.3

52. Excelente opción para mejorar el servicio sin
generar costos y sin malgastar materia prima,
por lo que sólo se utiliza la indicada y sin
materia defectuosa.
Aunque lo malo es el
desgaste indiscriminado
de papel.
Fig. 2.7.4

61. REFERENCIAS
• Guzmán, R. (2008). Implantación de código de barras en un almacén de electrodomésticos.
Maestría. Universidad Nacional Autónoma de México.
• Ramírez Cerpa, E. D., & Meléndez Pertuz, F. A. (2014), Sistemas RFID aplicados al control de
grandes inventarios. Revista Inge@UAN. Tendencias De La Ingeniería, 4(8), 69-80.
Ortiz-Araya, V., Albornoz, V.. (2016). A hierarchical production planning proposal to optimize a
supply chain. DYNA, 91(2). 128. DOI: http://dx.doi.org/10.6036/7856
• Dotoli, M., Fanti, M. P., Iacobellis, G., & Rotunno, G. (2014). An integrated technique for the
internal logistics analysis and management in discrete manufacturing systems. International
Journal Of Computer Integrated Manufacturing., 27(2), 165-180, doi:
10.1080/0951192X.2013.802370.
• Shingō, S. (1989). A Study of the Toyota Production System from an Industrial Engineering
Viewpoint. Productivity Press. Toyota , Aichi, Japón : Desconocida.
• López Bello, C. A., Bolaños Castro, S. J., & Méndez Giraldo, G. A. (2015). La logística como
estrategia para proveer de inteligencia a las organizaciones. Revista Electrónica Redes De
Ingeniería, 08-20.

62. REFERENCIAS DE IMÁGENES
Fig.1.0 https://www.cozentic.com/wp-content/uploads/2015/09/Evolucion-tecnologia.jpg
Fig.1.0.1 http://www.abc.es/Media/201411/30/Imagen%20Quay%20(76690390)--644x390.jpg
Fig. 1.0.2 http://concepto.de/wp-content/uploads/2015/03/Madurez.jpg
Fig. 1.0.3 http://www.ideasdebabel.com/home/wp-content/uploads/2015/10/Incertidumbre-2.jpg
Fig. 1.0.3.1 http://www.webconsultas.com/sites/default/files/styles/encabezado_articulo/public/temas/afrontar-
crisis_0.jpg?itok=G89VyWhv
Fig. 1.0.3.2 https://prensapcv.files.wordpress.com/2013/12/inflacion-sueldos.jpg
Fig. 1.1 https://persocerramiento.files.wordpress.com/2013/02/onepieceflow.jpg
Fig. 2.1.1 Bcnvisión, S.L.. (enero 01, 2016). Sistemas de visión artificial para la automatización en la industria farmaceutica. junio 26,
2016, de Interempresas Sitio web: https://www.interempresas.net/Robotica/Articulos/149356-Sistemas-de-vision-artificial-para-la-
automatizacion-en-la-industria-farm

63. Fig. 2.1.2 Bcnvisión, S.L.. (enero 01, 2016). Sistemas de visión artificial para la automatización en la industria farmaceutica. junio 26,
2016, de Interempresas Sitio web: https://www.interempresas.net/Robotica/Articulos/149356-Sistemas-de-vision-artificial-para-la-
automatizacion-en-la-industria-farm
Fig. 2.1.3 IGNASI. (abril 09, 2014). Optimización Logística. junio 26, 2016, de 321degrees Sitio web: http://www.321degrees.com/sin-
categoria/optimizacion-logistica-2/
Fig. 2.1.4 IGNASI. (abril 09, 2014). Optimización Logística. junio 26, 2016, de 321degrees Sitio web: http://www.321degrees.com/sin-
categoria/optimizacion-logistica-2/
Fig. 2.1.5 IGNASI. (abril 09, 2014). Optimización Logística. junio 26, 2016, de 321degrees Sitio web: http://www.321degrees.com/sin-
categoria/optimizacion-logistica-2/
Fig. 2.1.6 Bcnvisión, S.L.. (enero 01, 2016). Sistemas de visión artificial para la automatización en la industria farmaceutica. junio 26,
2016, de Interempresas Sitio web: https://www.interempresas.net/Robotica/Articulos/149356-Sistemas-de-vision-artificial-para-la-
automatizacion-en-la-industria-farm
Fig. 2.2.1 http://4.bp.blogspot.com/-eqgMqLwXUkw/US1b3rFbd0I/AAAAAAAAGF8/IbGhANPqTq0/s1600/Titcj-cadena-de-
suministro.png
Fig. 2.2.2
https://www.google.com.mx/search?q=emoji+dudoso&rlz=1C1CHBF_esMX693MX693&espv=2&biw=1440&bih=775&site=webhp&s
ource=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwixl4PzhsbNAhUj0oMKHSjeB6cQ_AUIBigB#tbm=isch&q=emoticon+pensando&imgrc=2Z
OfyhrDIy1-tM%3A
Fig. 2.2.3
https://www.google.com.mx/search?q=emoji+dudoso&rlz=1C1CHBF_esMX693MX693&espv=2&biw=1440&bih=775&site=webhp&s
ource=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwixl4PzhsbNAhUj0oMKHSjeB6cQ_AUIBigB#tbm=isch&q=emoticon+pensando&imgdii=2Z
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Fig. 2.2.4
https://www.google.com.mx/search?q=emoji+dudoso&rlz=1C1CHBF_esMX693MX693&espv=2&biw=1440&bih=775&site=webhp&s
ource=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwixl4PzhsbNAhUj0oMKHSjeB6cQ_AUIBigB#tbm=isch&q=toma+de+decisiones&imgrc=AR
9hQARDBQZgGM%3A

64. Fig. 2.3
https://www.google.com.mx/search?q=emoji+dudoso&rlz=1C1CHBF_esMX693MX693&espv=2&biw=1440&bih=775&site=webhp&source=lnms&tbm=i
sch&sa=X&ved=0ahUKEwixl4PzhsbNAhUj0oMKHSjeB6cQ_AUIBigB#tbm=isch&q=+analizar+informaci%C3%B3n&imgrc=q7rHNS6pNV12eM%3A
Fig. 2.3.1
https://www.google.com.mx/search?q=emoji+dudoso&rlz=1C1CHBF_esMX693MX693&espv=2&biw=1440&bih=775&site=webhp&source=lnms&tbm=i
sch&sa=X&ved=0ahUKEwixl4PzhsbNAhUj0oMKHSjeB6cQ_AUIBigB#tbm=isch&q=emojis&imgrc=REa2RTXp-zc93M%3A
Fig. 2.3.2
https://www.google.com.mx/search?q=jap%C3%B3n+pais+mapa&rlz=1C1CHBF_esMX693MX693&espv=2&biw=1440&bih=775&site=webhp&source=l
nms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwjR99PbjMbNAhUo9YMKHSQqBUgQ_AUIBigB#imgrc=UHifXNKR4Nb8YM%3A
Fig. 2.3.3
https://www.google.com.mx/search?q=cadena+de+produccion&rlz=1C1CHBF_esMX693MX693&espv=2&biw=1440&bih=775&site=webhp&source=ln
ms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwjQ2IW1jcbNAhUE1oMKHZqwCvwQ_AUIBigB#tbm=isch&q=linea+de+produccion&imgrc=n1kZsvXRfYUPvM%3A
Fig. 2.4
https://www.google.com.mx/search?q=sin+desperdicios&rlz=1C1CHBF_esMX693MX693&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwj75tWWjsbNAh
VB34MKHQbuAvEQ_AUICCgB&biw=1440&bih=775#tbm=isch&q=lean+manufacturing&imgrc=vWcFlF9QZ26BzM%3A
Fig. 2.4.1
https://www.google.com.mx/search?q=sin+desperdicios&rlz=1C1CHBF_esMX693MX693&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwj75tWWjsbNAh
VB34MKHQbuAvEQ_AUICCgB&biw=1440&bih=775#tbm=isch&q=mantenimiento+preventivo&imgrc=Q82vTxNigdh_OM%3A
Fig. 2.4.2
https://www.google.com.mx/search?q=mantenimiento&rlz=1C1CHBF_esMX693MX693&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwjUo93alcLNAhW
h8YMKHUqBDtcQ_AUICCgB#tbm=isch&tbs=rimg%3ACQsRUYoR7go6IjhKNIB_1saz2hbjCjGV7Q93Cwn04p1EFXcVSjjT4T2dTcwDvecpko8T6JS5TNyyflcr6e
2sde2vWh
Fig. 2.4.3
https://www.google.com.mx/search?q=CERO+AVER%C3%8DAS&rlz=1C1CHBF_esMX693MX693&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwil6Ozvjs
bNAhVr04MKHbveAJkQ_AUICCgB&biw=1440&bih=775#imgrc=YlvQtxDc3RV-JM%3A
Fig. 2.4.4 http://www.advaita.com.mx/mejora_continua.php?p=dmFsb3Jlcw==&sp=bWVqb3Jh
Fig. 2.5
https://www.google.com.mx/search?q=GRUPO+DE+APOYO&rlz=1C1CHBF_esMX693MX693&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwiU1smSkcbN
AhVs7oMKHZZOCBgQ_AUICCgB&biw=1440&bih=775#imgrc=9n9U7RN1281rKM%3A

65. Fig. 2.5.1 Penfield, Daniel. “ValueStreamMapParts”. 2015. http://image.slidesharecdn.com/mapeo-de-la-cadena-de-valor-vsm-1217443913660513-
8/95/value-stream-mapping-vsm-mapeo-de-la-cadena-de-valor-lean-manufacturing-14-638.jpg?cb=1445745829
Fig. 2.6 BOM Consulting Group
,”Value Stream Mapping VSM Mapeo de la Cadena de Valor - Lean Manufacturing -”
.2008. http://www.manufacturainteligente.com/wp-content/uploads/2015/05/VSM-step-5.jpg
Fig. 2.6.0.1 https://i.ytimg.com/vi/0IuTCBZ5-jc/hqdefault.jpFigura 3.1: Anónimo. “SEISO – Tercera S del Lean Manufacturi
ng (limpiar equipos, herramientas y zona de trabajo – prevenir la suciedad)”. Tecnosoft. 2014.
http://www.webtecnosoft.es/wp-content/uploads/2014/02/clean-workbench.jpg
Fig. 2.6.1 Anónimo. “¿Qué son las 5S?”. Blog de la asignatura lean manufacturing del master ingeniero industrial.
2011.http://1.bp.blogspot.com/_Bo3z6hI2kdI/TH0KmgBLFvI/AAAAAAAAACI/-CyefRHkOj0/s320/1.gif
Fig. 2.6.1.1 Sanchez, James. “2da S: SITUAR / ORDENAR – SEITON”. IngIndustrial Facil. 2014.
http://4.bp.blogspot.com/--0wWjYM2yio/VMK0K93wYQI/AAAAAAAAALU/6lxbqVBPy4o/s1600/2da%2Bs%2BSeiton.png
Fig. 2.6.1.2 Adriana. “5 estrategias efectivas para reducir costos”. Maestro Financiero. 2014. http://maestrofinanciero.com/wp-
content/uploads/2014/05/reducir-costos.jpg
Fig. 2.6.1.3 http://www.puzzlesjunior.com/privados/seiso-limpieza_55ef220a91493_img.jpg
Fig. 2.6.1.4 Anónimo, “Seiketsu”. las 9’s. 2015. https://5esse.files.wordpress.com/2012/04/seiketsu.png
Fig. 2.6.1.5 Morales, Juan Carlos. “El costo operativo de su negocio”. Pyme Negocios. https://zenempresarial.files.wordpress.com/2010/07/reducir-
costos.jpg
Fig. 2.6.1.6 Sánchez James. “5ta S: SEGUIR / DISCIPLINA – SHITSUKE”. IngIndustrial Fácil. 2014. http://4.bp.blogspot.com/-
n4LPD08Ym1Y/VMKw61Jz4uI/AAAAAAAAAKw/28VGUiO9KbE/s1600/5ta%2BS%2BShitsuke.png

66. Fig. 2.6.1.7 Anónimo. “Shitsuke”. rvds jimdo page!.
https://image.jimcdn.com/app/cms/image/transf/dimension=210x1024:format=jpg/path/sf0f8f486f93b8ea3/image/ifa0fc16fa7f034e5/version/12824
20169/image.jpg
Fig. 2.6.1.8 http://cdn2.hubspot.net/hub/321238/file-1458693927-png/images/[18-08_a_22-08]/140821_©-
zagandesign_ComoReduzirCustos_Blog.png
Fig. 2.7 https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/thumb/b/bd/Kanban_esp.png/600px-Kanban_esp.png
Fig. 2.7.1 http://www.pdcahome.com/wp-content/uploads/2012/05/etiqueta.jpg
Fig. 2.7.2 http://www.kanban.com/images/Supplier-Kanban.gif
Fig. 2.7.3 https://katianap.files.wordpress.com/2013/03/kanban3.png
Fig. 2.7.4 http://fempa.es/webcms/usuario/Image/formacion/07%20auren%20kamban.jpg