Este documento presenta un ensayo sobre el sistema de producción Justo a Tiempo (JIT). Explica que JIT busca reducir inventarios a cero y optimizar la logística de proveedores para ahorrar recursos y aumentar la productividad. Detalla los orígenes de JIT en la década de 1980 cuando Toyota lo implementó exitosamente. Finalmente, resume 15 fundamentos y evolución de JIT, incluyendo flexibilidad, distribución celular, producción por demanda, pequeños lotes, calidad en la fuente y mejora continua.

1. UNIVERSIDAD POLITECNICA DE ZACATECAS
ALUMNO:
IVÁN ALEJANDRO SANTANA CABRAL
MAESTRO:
I.I. HECTOR A. JARAMILLO C.
MATERIA:
INTRODUCCION A LA INGENIERIA INDUSTRIAL
GRUPO:
1.1
CARRERA:
INGENIERIA INDUSTRIAL
CUATRIMESTRE:
1°
TRABAJO:
ENSAYO SOBRE *JUST IN TIME*

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ENSAYO DE JUSTO A TIEMPO (JIT)
ENSAYO POR: IVAN ALEJANDRO SANTANA CABRAL
CARRERA Y GRUPO: INGENIERIA INDUSTRIAL 1.1
UNIVERSIDAD: UNIVERSIDAD POLITECNICA DE ZACATECAS
El Justo a Tiempo o JIT (Just in Time por sus siglas en inglés) es un sistema
de producción basado en el manejo de inventarios o stock tendiente a cero; la optimización de las
logísticas de entrega de suministros por parte de los proveedores; obtención de eficacia en
tiempos y movimientos de operarios y máquinas; todo lo cual redunda en ahorro de recursos y por
tanto en mayor productividad para las empresas.
“Una definición del objetivo del Justo a Tiempo sería producir los elementos que se necesitan, en
las cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan” Entre las empresas que a
nivel mundial han implementado el sistema de inventario Justo a Tiempo, se pueden relacionar:
“Toyota, Zara, Sony, Panasonic, General Motors, General Electric, Motorola, Ford, RCA, IBM”
(http://justintimeorangee.blogspot.com/,2011).
Orígenes
Los orígenes del Justo a Tiempo se remontan a 1980, siendo sus desarrolladores la fábrica de
automóviles Toyota, su éxito fue tan rotundo en reducción de costos que rápidamente se
expandió e implementó en otras grandes empresas. “Por ejemplo, Toyota redujo los tiempos de
puesta en marcha de una prensa de 1 hora a 12 minutos, mientras que el tiempo equivalente en
los Estados Unidos era de 6 hora este sistema se debe a TaiichiOhno, ingeniero de producción de
Toyota, quien “inició experimentos limitados en 1948 y lo extendió gradualmente por la compañía,
hasta 2 que a mediados de los años 50s ya lo habían empezado a adoptar los primero
proveedores”

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El trasfondo de la implementación de este sistema estuvo obligado por las condiciones del
contexto de la época de las empresas en Japón, quienes luego de la II Guerra Mundial vieron
reducido su mercado, mermada su capital y espacios físicos de operación, viéndose obligados al no
tener el capital necesario para comprar la cadena de suministros ni el espacio para su
almacenamiento a producir por loteo, así que con
muy poco almacenaje, se vieron obligados a elaborar un vehículo cada vez lo cual exigía una gran
coordinación con sus proveedores y el personal vinculado a la producción en sus distintas
especialidades o habilidades. Es decir, con este sistema, “en lugar de producir al máximo volumen
en grandes tiradas para anticiparse a la demanda [qué demanda stock o inventario en grandes
cantidades], lo esencial del sistema JIT es que el trabajo se hace solo cuando hace falta, en las
cantidades necesarias y en el momento necesario”
Fundamentos y Evolución del Sistema JIT
El sistema JIP desde sus orígenes ha recorrido un proceso de mejoramiento a través del tiempo, es
así como son varias las teorías y enfoques que se conjugan para asegurar que su implementación
mejore la productividad real de las empresas, por tanto su adopción deberá tener presente los
siguientes fundamentos:
1) Flexibilidad:
La cual se ve “materializada en el empleo de trabajadores versátiles de máquinas multiuso, fue
uno de los primeros elementos en ser ajustado” lo cual implicó el estudio de tiempos y
movimientos durante la operación de los procesos, para luego adaptar las máquinas si era
necesario; decidir que un operario operara varias al tiempo para disminuir inactividad del
trabajador mientras la máquina procesaba; y hasta distribuir las máquinas para facilitar la labor y
el tiempo de los operarios en accionarlas.
2) Distribución en planta celular:
“Las células agrupan máquinas de diversos
tipos para elaborar piezas de forma similar o con requerimientos de procesamiento parecidos”
Está referido a la distribución de las máquinas que laboran piezas parecidas, esta distribución
generalmente es en U y el desplazamiento del trabajador es en el mismo sentido, ello permite que
aumentos en el volumen de producción pueda ser resuelto aumentado el personal vinculado a la
célula, además como cada célula elabora artículos similares el tiempo de adaptación de las
máquinas disminuye y el tamaño de producción de los lotes puede disminuir.

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3) Sistema "Pull" o "de arranque":
Está referido a que “cuando un cliente retira productos de su lugar de almacenamiento, el
kanban, o la señal, viaja hasta el principio de la línea de fabricación o de montaje, para que se
produzca un nuevo producto”, en tal sentido se entiende entonces que la producción está guida
por la demanda y que debe arrancarse la fabricación de un nuevo producto para rellenar el stock,
lo cual implica estar atentos a las señales de la demanda y el ajuste de los procesos de fabricación.
4) Producción en pequeños lotes:
Resulta ideal porque “se necesita menos espacio y se inmovilizan menos recursos, la distancia
entre los procesos puede ser reducida, y con ella el coste de transporte interno entre estaciones.
Por otro, la reducción de los niveles de inventario hace que los procesos se vuelvan más
interdependientes, lo que permite detectar y resolver rápidamente los problemas”

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5) Reducción de los tiempos de fabricación y minimizado de los tiempos de entrega:
Se reduce el tiempo de terminación de un producto, el cual está integrado por cuatro
componentes:
a) El tiempo de movimiento, que se reduce acercando las máquinas, simplificando los
desplazamientos, estableciendo rutas más racionales o eliminando la necesidad de desplazar
materiales.
b) El tiempo de espera, que puede mejorarse programando mejor la producción e instalando más
capacidad.
c) El tiempo de adaptación de las máquinas:
Es con frecuencia el gran cuello de botella al que se enfrentan las empresas,
y su reducción constituye uno de los elementos vitales del sistema JIT.
d) El tiempo de procesamiento:
Este se puede reducir disminuyendo el tamaño de los lotes o incrementando la eficiencia de la
maquinaria o los operarios.
6) Minimizar el stock:
Mantener un stock casi cero exige que se tengan muy buenas relaciones de coordinación con los
proveedores además que disminuye los costos al evitarse el pago por almacenamientos, vigilancia
y alquiler de grandes espacios.
7) Tolerancia cero a errores:
Nada debe fabricarse sin la seguridad de poder hacerlo sin defectos, pues los defectos tienen
un coste importante y además con los defectos se tiene entregas tardías, y por tanto se pierde el
sentido de la filosofía JIT (CompanysPascual & Fonollosa i Guardiet, 1999).
8) Metodología 5 S:
Esta referido a la manutención de espacios ordenados, lo cual redunda en mayor productividad,
“se relaciona con principios japoneses que se escriben con S:
1) Seiri (organización),
2) Seiton (orden),
3) Seiso (limpieza),
4) Seiketsu (esmero),
5) Shitsuke (rigor)”

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9) Cero paradas técnicas:
Evitar despilfarros referidos a: sobreproducción, tiempos muertos, transportes, procesos
inadecuados, altos stocks, movimientos improductivos, productos defectuosos (Companys Pascual
& Fonollosa i Guardiet, 1999, pág. 111).
10) Adaptación rápida de la maquinaria. Sistema SMED:
El sistema SMED (Single Minute Exchange of Dies, Sistema de Tiempos Cortos de Preparación) con
capacidad permite reducir el tiempo de cambio de herramientas en las máquinas aportando
ventajas competitivas para la empresa. Para analizar objetivamente el proceso de adaptación es
útil confiar la labor de mejora a un equipo en el que colaboren operarios e
ingenieros.Se puede recurrir a aplicar los estudios de tiempos y movimientos. Una vez ideadas las
mejoras en los procedimientos, será necesario practicar hasta que se logre
aplicarlos perfectamente.
11) Metodología TPM:
Mantenimiento Productivo Total (TPM, TotalProductiveMaintenance), involucra a los trabajadores
en tareas de mantenimiento, induciéndolos a prevenir averías y, en definitiva involucrándoles en
el objetivo más general de la mejora continua.
12) Producción uniforme:
No se trata de producir la misma cantidad de
cada producto todos los días, sino de mezclar pequeñas cantidades de distintos productos en la
Producción diaria. Así se consigue producir algo de cada artículo todos los días, con lo que se
responde mejor a las variaciones en la demanda.
13) Calidad en la fuente. Cero defectos:
La meta es alcanzar el “cero defectos”, para lo que es preciso identificar los problemas de
calidad en la fuente (también llamados rocas), resolverlos, y nunca dejar pasar un producto
defectuoso. Con este fin, se traslada la responsabilidad sobre la calidad de los inspectores a los
operarios, dándoles la potestad de ejercer jidoka, lo cual significa que tienen la autoridad para
detener toda la cadena de montaje si se descubren problemas de calidad. Para promover el uso de
esta facultad, todos los trabajadores tienen acceso a un interruptor que activa unas luces de
emergencia o detiene el proceso productivo. Los problemas que surgen cada día se van anotando,
y se reserva una parte de la jornada laboral al mantenimiento preventivo. Dedicar tiempo
a planificar, formar, resolver problemas y mejorar el entorno del trabajo es clave para el éxito de
la producción JIT

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14) Redes de proveedores:
Disponer de una red de proveedores dignos de confianza es vital para el sistema JIT. Es necesario
que los proveedores cumplan con exigentes requerimientos de calidad, y que se ubiquen en las
proximidades de la empresa, para facilitar entregas frecuentes de pequeños lotes de partes o
componentes.
15) Mejora continúa:
El último de los elementos que lo caracteriza, la mejora continúa, es el más definitorio de todos,
porque el JIT es un sistema que persigue
optimizar permanentemente los niveles de inventario, los tiempos de adaptación, los niveles decal
idad, etc. Por lo tanto, se puede decir que la producción ajustada es un sistema que se encuentra
en una situación de permanente evolución, esto es, de mejora continua. A modo de conclusión se
puede decir que el Justo a Tiempo es un sistema
de producción que se ha nutrido del ensayo y error para mejorar los procesos en aras de una
mejor productividad, que implica no sólo el estudio de tiempos y movimientos y maquinas
optimizadas, sino todo un estilo de trabajo en el que las personas toman relevancia y se
les proporciona autoridad para hacer parte activa de las soluciones y mejoras. Para ello se
requiere incidir en la mentalidad de los trabajadores, para que no solamente transmitan
un problema sino la solución al mismo, exige trabajar en equipo y explorar la creatividad de todos
los implicados en los procesos productivos, bajo el entendimiento que si cree que todo ya se sabe,
se estacarían los procesos, por ellos se debe comprender que descubrir nuevas formas resulta
inagotable para una mente ingeniosa.