El documento describe el sistema Lean o manufactura esbelta. Explica que se basa en el sistema de producción Toyota (TPS) para eliminar desperdicios y mejorar la eficiencia. Describe las herramientas clave de Lean como los 5 principios del pensamiento esbelto, las 5S, el sistema pull, kanban, celdas de manufactura, tiempo takt, SMED y Kaizen. El objetivo general es mejorar la productividad a través de un flujo de producción continuo sin desperdicios.

1. SISTEMA LEAN
“MANUFACTURA ESBELTA”
EDGAR JULIAN PEÑA CHAVARRO

2. INTRODUCCIÓN
 Toyota implementó una serie de
innovaciones en sus líneas de producción
de manera que facilitaron tanto la
continuidad en el flujo de material como la
flexibilidad a la hora de fabricar distintos
productos. Surgió así el TPS ("Toyota
Production System").

3. SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA (TPS)
o El sistema de producción Toyota es
un sistema de clase mundial el
cual creó una revolución
industrial, basado en la eliminación
absoluta del desperdicio.
o Manufactura Esbelta (Lean) es un
programa basado en el modelo
Toyota para alta
productividad, tiempo de ciclo
(productivo) muy corto y mínimo
inventario.

4. EL TPS = SISTEMA LEAN
 Se fundamenta en la optimización de los
procesos productivos mediante la
identificación y eliminación de
desperdicios y el análisis de la cadena de
valor, para finalmente conseguir un flujo de
material estable y constante, en la cantidad
adecuada, con la calidad asegurada y en el
momento necesario.

5. ¿QUÉ ES EL VERDADERO DESPERDICIO?
o El $$$ costo del tiempo y los materiales
que consumen recursos, pero que no
agregan ningún valor al producto, o
producen un producto que es inaceptable
para el cliente y que no lo está pagando.

6. DEFINICIÓN DE VALOR AGREGADO
• Cualquier actividad que incremente la forma del
producto en el mercado o la función del producto o
servicio.
• Estas son actividades que el cliente está en
disposición de pagar por ellas
DEFINICIÓN DE VALOR NO AGREGADO
• Cualquier actividad que no incremente la forma o
función del producto en el mercado o que no es
necesario.
• El cliente no está en disposición de pagar por ellas
y por lo tanto estas actividades deben ser
eliminadas, simplificadas, reducidas o integradas.

7. ¿QUÉ ES UNA CADENA DE VALOR?
Todas las actividades (las que agregan valor y las
que no) y costos que ser requieren para
planear, preparar y entregarle el producto o familia
de productos a un cliente.

8. MAPA DE LA CADENA DE VALOR
HERRAMIENTA DE MANUFACTURA ESBELTA
¿Porqué? Proporciona una herramienta para visualizar lo
que normalmente es invisible; cuellos de botella,
represas y las fábricas escondidas de DESPERDICIO.
¿Quien? El liderazgo de cada área de producción juega un
papel importante en desarrollar los mapas de sus propias
áreas.
¿Cuándo? Desarrolle un mapa de estado actual para saber
hacia donde dirigir los mejoramientos. Los procesos se
pueden cuantificar.
¿Dónde? En las áreas de producción, no desde la oficina.
Se necesita información real, no opiniones, legado de los
ancestros o datos viejos.

9. ¿POR QUÉ LEAN?
 Incremento en la productividad
 Mejora en reducción de tiempos de ciclo
 Mejora en la calidad
 Reducción en los inventarios
 Reducción de desperdicios
 Reducción de espacio dedicado a la
manufactura y almacenes
 Reducción en tiempos de preparación

10. HERRAMIENTAS DE LA
MANUFACTURA ESBELTA

13. LOS 8 DESPERDICIOS (MUDAS)
1. Defectos: Incluye el fabricar piezas o
productos fuera de las
especificaciones, su corrección o
manipulación, la inspección y la reposición
del material defectuoso.
2. Sobreproducción: Es fabricar productos
para los que no hay pedido.
3. Tiempos de espera: Incluye las esperas
de operarios y máquinas por distintos
motivos (falta de material, averías, cuellos
de botella, etc.)

14. LOS 8 DESPERDICIOS (MUDAS)
4. No usar el personal: A las personas se
las contrata para un trabajo y funciones
específicas, pero mas allá de ellas, su
conocimiento, experiencia y creatividad son
subutilizados y normalmente mal
entendidos.
5. Transporte: El mover largas distancias el
material en proceso entre operaciones
dentro de la planta, o el trasladarlo entre
distintas plantas.

15. LOS 8 DESPERDICIOS (MUDAS)
 6. Exceso de Inventarios: El exceso de
materia prima, de material en proceso o de
producto terminado. Consecuencias:
• Utiliza espacio de planta
• Obstruye los flujos de producción
• Aumenta el tiempo de producción
• Complica el seguimiento de los defectos

16. LOS 8 DESPERDICIOS
7. Movimiento: Son los movimientos
innecesarios, incómodos o no ergonómicos
de los operarios.
 Mal diseño de planta
 Mala organización de área de proceso de
impresos
 Métodos y procedimientos de trabajo
inconsistentes
 Falta de trabajo en equipo

17. LOS 8 DESPERDICIOS (MUDAS)
8. Exceso de procesos: Es realizar
operaciones no necesarias según la
especificación del producto.
 Falta de comunicaciones efectivas
 Cambios de producto sin cambios de proceso
 Requisitos reales del cliente no están definidos
 Sobre procesado para acomodar errores
defectos
 Ajustes para compensar equipos sub-estándar
 Falta de Procedimientos Estándar de Operación

19. LOS 5 PRINCIPIOS DEL PENSAMIENTO ESBELTO
1. Hacer UNICAMENTE “lo que es
necesario, cuando es necesario, y en la
cantidad necesaria”. (Reducción de lotes).
2. La calidad debe ser parte inherente del
proceso
3. El tiempo total de proceso (Lead Time ó TPCT
„Total Productive Cycle Time‟) debe ser
mínimo
4. Alta utilización de máquinas y mano de obra
5. Mejora Continua (KAIZEN)

21. 5´S
SEIRI (DESALOJAR)
SEITON (ORDENAR)
SEISO (LIMPIAR)
SEIKETSU (ESTANDARIZAR)
SHITSUKE (MANTENER)

22. DESALOJAR (SEIRI)
 Consiste en retirar del área o estación de
trabajo todos aquellos elementos que no
son necesarios para realizar la labor, ya sea
en áreas de producción o en áreas
administrativas.
 Una forma efectiva de identificar estos
elementos que habrán de ser eliminados es
llamado "etiquetado en rojo".

23. DESALOJAR (SEIRI)

24. ORDENAR (SEITON)
 Consiste en organizar los elementos que
hemos clasificado como necesarios de
modo que se puedan encontrar con
facilidad.
 Ordenar en mantenimiento tiene que ver
con la mejora de la visualización de los
elementos de las máquinas e instalaciones
industriales.

25. <= ANTES
DESPUÉS =>

26. ORDENAR (SEITON)
Antes Después

27. ALMACENAMIENTO EN PUNTO DE USO
POINT OF USE STORAGE (POUS)
 Almacenamiento en punto de uso significa que los
materiales necesarios se almacenan en el área inmediata
de trabajo.
 Reduce los viajes frecuentes a áreas remotas de
almacenamiento.
 Aumenta la precisión de los inventarios permitiendo una
administración visual
 Permite al proveedor administrar inventarios cuando sus venas
se basan en relleno de pedidos
 Se reduce el tiempo de búsqueda de elementos necesarios

28. LIMPIAR (SEISO)
 Limpieza significa eliminar el polvo y
suciedad de todos los elementos de una
fábrica.
Antes Después

29. ESTANDARIZAR (SEIKETSU)
 El estandarizar pretende mantener el
estado de limpieza y organización
alcanzado con la aplicación de las primeras
3's.
 Los trabajadores son quienes adelantan
estos programas y diseñan mecanismos
que les permitan beneficiarse a sí mismos.

30. MANTENER (SHITSUKE)
 Significa evitar que se rompan los
procedimientos ya establecidos.
 La disciplina es el canal entre las 5'S y el
mejoramiento continuo.
 Implica control periódico, visitas
sorpresa, autocontrol de los
empleados, respeto por sí mismo y por los
demás y mejor calidad de vida laboral.

31. SISTEMAS VISUALES
 Son los medios mediante los cuales, cualquier persona
pueda conocer, de forma rápida, la situación del área de
trabajo y de lo que sucede, aún sin hablar con nadie, sin
consultar una computadora o una bitácora.
 Un control visual es un estándar representado mediante
un elemento gráfico o físico, de color o numérico y muy
fácil de ver.

32. TIPOS DE ANUNCIOS VISUALES
 Indicadores de localización y
letreros.
 Hojas de verificación.
 Hojas de trabajo y gráficas.
 Tableros de señales.
 Tableros informativos y
exhibidores de productos.
 Alertas, alarmas, otros.

34. SISTEMAS PULL (JALAR)
 Es un sistema de producción donde cada
operación “estira” el material que necesita
de la operación anterior.
 Consiste en producir sólo lo
necesario, tomando el material requerido de
la operación anterior.
 La orientación "pull" es acompañada por un
sistema simple de información llamado
Kanban.

35. KAN-BAN (“ETIQUETA DE INSTRUCCIÓN”)
 Establece un sistema de
comunicación efectiva para
el surtimiento de materiales
en los procesos de
manufactura .
 Da información acerca de
que se va a producir, en que
cantidad, mediante que
medios, y como
transportarlo.

37. CELDAS DE MANUFACTURA
 Es la agrupación de una serie de máquinas
distintas con el objeto de simular un flujo de
producción. Beneficios:
Incrementa la comunicación
entre el personal
Reduce el tiempo ciclo
Disminuye el inventario en
proceso (WIP)
Reduce el espacio utilizado.

39. TIEMPO TAKT (CICLO DE RELOJ)
 Es el ritmo al que el cliente compra el producto.
1. Se expresa en segundos por pieza
2. Fluctúa con la demanda, si la demanda
aumenta, el tiempo Takt disminuye y viceversa.
3. Guía las decisiones y el arreglo de las celdas de
trabajo.
4. Es el ritmo de trabajo del cliente.
5. Previene la sobreproducción.

41. SMED (CAMBIO DE HERRAMIENTA EN UN MINUTO)
 Este sistema fue desarrollado para acortar
los tiempos de la preparación de
máquinas, posibilitando hacer lotes más
pequeños de tamaño.

43. FLUJO CONTINUO
 Se refiere al flujo de Información, materiales y
operaciones. El F.C. Consiste en:
 Conectar operaciones manuales y de máquinas
 Tiempo de espera más corto
 Producir una pieza a la vez en cada estación
 El mínimo de material, espacio y operadores
 Productividad consistente
 Las anormalidades se identifican inmediatamente
 Automatización simple y sencilla

45. TRABAJO ESTANDARIZADO
 Propiciar los medios por los cuales, las
operaciones de manufactura se realicen
siempre de una misma forma.
 Crear procesos estándar, consistentes y
predecibles es un factor que propiciará el
control y posterior mejora de los procesos.

47. KAIZEN
Búsqueda incesante de
mejores niveles de
desempeño en materia de
calidad, costos, tiempos
de respuesta, velocidad
de
ciclos, productividad, se
guridad y flexibilidad
entre otros.

48. PRINCIPIOS KAIZEN
 Se apoya en una "gestión visual", en una
total transparencia de los
procedimientos, procesos, valores.
 Da prioridad a las personas, al "humanware“.
cree que el esfuerzo principal de mejora debe
venir de una nueva mentalidad y estilo de
trabajo de las personas.
 Orientación personal para la calidad, trabajo
en equipo, cultivo de la sabiduría, elevación de
lo moral, auto-disciplina, círculos de calidad y
práctica de sugestiones individuales o de
grupo.

49. INNOVACIÓN VRS. KAIZEN

50. PASOS PARA IMPLANTAR KAIZEN
1. Selección del tema de estudio
2. Crear la estructura para el proyecto (equipo
multidisciplinario).
3. Identificar la situación actual y formular objetivos
(Búsqueda de información)
4. Diagnóstico del problema (Condiciones
básicas), (Mantenimiento autónomo), (Análisis y
estudio)(Técnicas analíticas)
5. Formular plan de acción (Proponer alternativas)
6. Implantar mejoras
7. Evaluar los resultados

51. ¿QUÉ ES EL EVENTO KAIZEN?
 Es un Programa de Mejoramiento Continuo
basado en el trabajo en equipo y la utilización
de las habilidades y conocimientos del personal
involucrado.
 Mejora la productividad de cualquier área de
una empresa, mediante la implantación de
diversas técnicas y filosofías de trabajo de Lean
y técnicas de solución de problemas y
detección de desperdicios basados en el
estimulo y capacitación del personal.

53. TRABAJO EN EQUIPO
 Los beneficios de Lean no
son alcanzables si no se
cuenta con un elemento
importante; el trabajo en
equipo.
 La participación e
integración del personal
en equipos propicia el
desarrollo de la cultura
Lean dentro de la
organización.

55. HOSHIN KANRI (BRÚJULA GERENCIAL)
 Metodología para establecer la dirección
estratégica.
 Permite establecer, desplegar y controlar los
objetivos de la alta dirección y los correspondientes
medios para asegurar su logro en todos los niveles
de la organización, Se basa en el ciclo PHVA.
 Es una serie procesos que impulsan a los
trabajadores a analizar situaciones, crear planes de
mejoramiento, llevar a cabo controles de
eficiencia, y tomar las medidas
necesarias, resultando como beneficio principal el
que todos enfocan sus esfuerzos hacia los aspectos
claves para alcanzar el éxito.

57. ANDON (INDICADOR VISUAL)
 Alarma, indicador visual o señal. ¡AYUDA!
 Es un despliegue de señales luminosas en
un tablero que indican las condiciones de
trabajo en el piso de producción dentro del
área de trabajo, el color indica el tipo de
problema o condiciones de trabajo.

58. ANDON (INDICADOR VISUAL)
 El color indica el tipo de problema o
condiciones de trabajo.
 Rojo: Máquina descompuesta
 Azul: Pieza defectuosa
 Blanco: Fin de lote de producción
 Amarillo: Esperando por cambio de modelo
 Verde: Falta de Material
 No luz: Sistema operando normalmente

60. MPT (MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL)
 El TPM se orienta a crear un sistema corporativo
que maximiza la eficiencia de todo el sistema
productivo, estableciendo un sistema que previene
las pérdidas en todas las operaciones de la
empresa.
 Esto incluye "cero accidentes, cero defectos y cero
fallos" en todo el ciclo de vida del sistema
productivo.
 Se apoya en la participación de todos los
integrantes de la empresa, desde la alta dirección
hasta los niveles operativos.

61. CARACTERÍSTICAS DEL TPM
 Acciones de mantenimiento en todas las etapas del
ciclo de vida del equipo
 Amplia participación de todo el personal
 Es observado como una estrategia global de
empresa, en lugar de un sistema para mantener
equipos
 Orientado a mejorar la Efectividad Global de las
operaciones, en lugar de prestar atención a mantener
los equipos funcionando
 Intervención significativa del personal involucrado en
la operación y producción en el cuidado y
conservación de los equipos y recursos físicos
 Procesos de mantenimiento fundamentados en la
utilización profunda del conocimiento que el personal
posee sobre los procesos.

62. PASOS PARA LA IMPLANTACIÓN DE TPM
1. Comunicar el compromiso de la alta gerencia para
introducir el TPM.
2. Campaña educacional introductoria para el TPM
3. Establecimiento de una organización promocional y
un modelo de mantenimiento de máquinas mediante
una organización formal
4. Fijar políticas básicas y objetivos
5. Diseñar el plan maestro de TPM
6. Lanzamiento introductorio, se establecen ajustes.
7. Mejoramiento de la efectividad del equipo , en este
paso se eliminaran las 6 grandes pérdidas
consideradas por el TPM.

63. EFECTIVIDAD GLOBAL DE PRODUCCIÓN
(EGP)
 Es una métrica poderosa para medir la
eficiencia y efectividad de un
proceso, incluyendo las máquinas en su
nuevo estado optimizado
 Se enfoca en seis pérdidas comunes de
productividad en manufactura y las ubica en
tres categorías:
 Disponibilidad
 Desempeño
 Calidad

64. SEIS PÉRDIDAS EN LOS EQUIPOS

65. EFECTIVIDAD GLOBAL DE PRODUCCIÓN
(EGP)
Para incrementar el EGP, se debe aumentar:
 Disponibilidad
 Reducir las paradas aumentará el tiempo de tiraje
 Reducir tiempo de arreglo time aumentará tiempo de tiraje
 Desempeño
 Aumentar la producción por hora producirá más producto
vendible
 Calidad
 Reducir el desperdicio producirá mas producto vendible

66. EFECTIVIDAD GLOBAL DE PRODUCCIÓN
(EGP)

67. SEGURIDAD
 Mejorar las condiciones ambientales
 Cultura de prevención de eventos negativos para la
salud
 Incremento de la capacidad de identificación de
problemas potenciales y de búsqueda de acciones
correctivas
 Entender el por qué de ciertas normas, en lugar de
cómo hacerlo
 Prevención y eliminación de causas potenciales de
accidentes
 Eliminar radicalmente las fuentes de contaminación y
polución

68. PRODUCTIVIDAD
 Eliminar pérdidas que afectan la productividad de
las plantas
 Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los
equipos
 Reducción de los costos de mantenimiento
 Mejora de la calidad del producto final
 Menor costo financiero por cambios
 Mejora de la tecnología de la empresa
 Aumento de la capacidad de respuesta a los
movimientos del mercado
 Crear capacidades competitivas desde la fábrica

69. PILARES DEL TPM
1. Mejoras Enfocadas (Kaizen)
 Actividades que se desarrollan con la intervención de
las áreas comprometidas en el proceso
productivo, con el objeto maximizar la Efectividad
Global del Equipo, proceso y planta.
 Se trata de desarrollar el proceso de mejora continua
similar al existente en los procesos de Control Total de
Calidad aplicando procedimientos y técnicas de
mantenimiento.

70. PILARES DEL TPM
2. Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)
 Compuesto por un conjunto de actividades que se
realizan diariamente por todos los trabajadores en los
equipos que operan, incluyendo
inspección, lubricación, limpieza, intervenciones
menores, cambio de herramientas y
piezas, estudiando posibles mejoras, analizando y
solucionando problemas del equipo y acciones que
conduzcan a mantener el equipo en las mejores
condiciones de funcionamiento.

71. PILARES DEL TPM
3. Mantenimiento Progresivo o Planificado
(Keikaku Hozen)
 Consiste en la necesidad
de avanzar gradualmente
hacia la búsqueda de la
meta "cero averías" para
una planta industrial.

72. PILARES DEL TPM
4. Educación y Formación
 Considera todas las acciones que se deben realizar
para el desarrollo de habilidades para lograr altos
niveles de desempeño de las personas en su
trabajo.
 Se puede desarrollar en pasos como todos los
pilares TPM y emplea técnicas utilizadas en
mantenimiento autónomo, mejoras enfocadas y
herramientas de calidad.

73. PILARES DEL TPM
5. Mantenimiento Temprano (Predictivo)
 Busca mejorar la tecnología de los equipos de
producción.
 Actúa durante la planificación y construcción de los
equipos de producción.
 Emplean métodos de gestión de información sobre el
funcionamiento de los equipos actuales, acciones de
dirección económica de proyectos, técnicas de ingeniería
de calidad y mantenimiento.
 Se desarrolla a través de equipos para proyectos
específicos.

74. PILARES DEL TPM
6. Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen)
 Tiene como propósito establecer las condiciones del
equipo en un punto donde el "cero defectos" es factible.
 Las acciones del mantenimiento de calidad buscan
verificar y medir las condiciones "cero defectos"
regularmente, con el objeto de facilitar la operación de
los equipos en la situación donde no se generen defectos
de calidad.
 Se realizan acciones de mantenimiento orientadas al
cuidado del equipo para que este no genere defectos de
calidad

75. PILARES DEL TPM
7. Mantenimiento en Áreas Administrativas
 La función es reducir las pérdidas que se pueden
producir en el trabajo manual de las oficinas.
 Ayuda a evitar pérdidas de
información, coordinación, precisión de la
información, etc.
 Emplea técnicas de mejora enfocada, estrategia de
5‟s, acciones de mantenimiento autónomo, educación y
formación y estandarización de trabajos.

76. PILARES DEL TPM
8. Gestión de Seguridad, Salud y Medio Ambiente
 Tiene como propósito crear un sistema de gestión
integral de seguridad.
 Emplea metodologías desarrolladas para los pilares
mejoras enfocadas y mantenimiento autónomo.
 Contribuye significativamente a prevenir riesgos que
podrían afectar la integridad de las personas y efectos
negativos al medio ambiente.

77. PILARES DEL TPM
9. Especiales (Monotsukuri)
 Este pilar tiene como propósito mejorar la flexibilidad de
la planta, implantar tecnología de aplazamiento, nivelar
flujo, aplicar Justo a Tiempo y otras tecnologías de
mejora de los procesos de manufactura.

79. JIDOKA
 La palabra "Jidoka" significa verificación de la
calidad en el proceso.
 “hacer que el equipo o la operación se
detenga, siempre que surja una situación
anormal o defectuosa”.
 Calidad asegurando 100% del tiempo
 Averías de equipo previniendo
 Mano de obra usando eficazmente

81. POKA YOKE (INSPECCIÓN)
 “Poka" ( error inadvertido) y “Yoke"
(prevenir).
 La finalidad del Poka Yoke es eliminar los
defectos en un producto ya sea previniendo o
corrigiendo los errores que se presenten lo
antes posible.
 Sistemas de control ( Stop y bloqueo)
 Sistemas de advertencia. (Alarmas)

83. PRODUCCIÓN NIVELADA (HEIJUNKA)
 Conocido como Carga de trabajo uniforme o
Leveling
 Es usado para normalizar las variaciones en
los programas de producción ocasionado por
los picos en la demanda.
 El enfoque es minimizar los cambios de
herramientas ya que es necesario producir una
gran cantidad de productos de un solo
modelo, lo que ocasiona que si el cliente
requiere un producto, es necesario esperar el
tiempo necesario para su producción.

85. HERRAMIENTAS DE „ESBELTA‟ Y FLUJO DE
PRODUCCIÓN

86. BIBLIOGRAFÍA
 Womack, James; Jones, Daniel T. (2007). The Machine That
Changed The World. New York: Free Press
 Monden, Yasuhiro. (1988). El Sistema De Producción Toyota.
Madrid: CDN Ciencias De La Dirección
 Mehri, Darius. (2005). Notes From Toyota-land. Ithaca: ILR
Press.
 "La manufactura también puede ser esbelta." La Nación de
Argentina 26 Sept. 2010. Gale Power Search. Web. 9 Sep. 2011.
 Document URL
http://go.galegroup.com/ps/i.do?&id=GALE%7CA238005564&v=
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 Www.Lean-6sigma.Com
 Www.Gestiopolis.Com
 Www.Ceroaverias.Com
 Www.Monografias.Com