Este documento describe los 5 factores claves del programa 5S para crear ambientes de trabajo de calidad: 1) Sentido de clasificación, 2) Sentido de orden, 3) Sentido de limpieza, 4) Sentido de estandarizar, y 5) Sentido de disciplina. El objetivo del programa es desarrollar planes de mejora para lograr condiciones adecuadas de producción y bienestar mediante la clasificación y organización de los elementos en el lugar de trabajo.

1. Son los 5 factores claves para crear ambientes de calidad en el trabajo: seguros, eficientes y agradables donde vivimos buena parte de nuestras vidaS Programa 5’S:

2. HISTORIA En 1950 los expertos en calidad norteamericanos , encontraron que las plantas japonesa eran muy sucias, y en estas circunstancias no se podía adelantar procesos de calidad. Por ello iniciaron un programa de housekeepingcentrado en clasificar, organizar y limpiar lo que mas tarde se denominaron las tres primeras eses. Mas tarde en filipinas se empezó a hablar de las otras dos eses salud y autodisciplina, para asegurar un área de trabajo confortable y segura. Posterior este concepto de las 5 “S” fue colocado como parte fundamental en los sistemas de producción J.A.T y programas de T.P.M. Posterior al cambio de mentalidades.

3. 5 “S’’ PROPOSITO DE LA 5”S” Desarrollar planes de mejoramiento en el ambiente de Trabajo y en las maquinas, Integrando nuevos conceptos fundamentales en torno a los cuales trabajadores y empresa puedan lograr las condiciones adecuadas para producir y vivir con calidad aumentando nuestra efectividad.

4. 5 PRINCIPIOS JAPONESES 1 . SEIRI SENTIDO DE CLASIFICACION 2 . SEITON SENTIDO DEL ORDEN 3 . SEISOU SENTIDO DE LIMPIEZA 4 . SEIKETSU SENTIDO DE SEGURIDAD (estandarizar) 5 . SHITSUKE SENTIDO DE DISCIPLINA

5. 5 1 . SENTIDO DE CLASIFICAR PROPOSITO Retirar de nuestros puestos de trabajo y de nuestras maquinas todos los elementos que no son necesarios para las operaciones de producción y los que estén ocasionando un mal aspecto a nuestras maquinas LOS USA SIEMPRE OBJETOS NECESARIOS Y EN BUEN ESTADO LOS USA OCACIONALMENTE RARA VEZ LOS USA PERO SON NECESARIOS CLASIFICAR SIN USO POTENCIAL(Deteriorados) OBJETOS INNECESARIOS Y EN MAL ETADO POTENCIALMETE UTILES (se les puede arreglar) REQUIEREN OTRO LUGAR (son útiles pero no los usa en el puesto)

7. DIAGRAMA FLUJO PARA LA CLASIFICACION

9. Demarcar el área y señalizarlo colocándole el nombre del objeto que en esa área se debe encontrar.

10. Para las maquinas demarcamos las señales de prevención sentidos de rotación y traslación, entrada y salida de fluidos, voltajes en las toma corrientes, tipos de lubricante y su nivel, botones y sus funciones entre otros.TABLERO PARA HERRAMIENTAS

11. CADA COSA EN SU LUGAR

13. ANTES DESPUES

15. No se trata únicamente de eliminar la suciedad, debemos buscar las causas que generan la contaminación y eliminarlas:

17. 14 4 . SENTIDO DE ESTANDARIZAR PROPOSITO Promover actividades rápidas para la restauración de las maquinas, del equilibrio físico, mental y emocional eliminando los accidentes y las enfermedades, teniendo un lugar limpio y agradable con unas maquinas seguras y productivas. En esta etapa se tiende a conservar lo que se ha logrado, aplicando estándares a la practica de las tres primeras “S”. Esta cuarta S esta fuertemente relacionada con la creación de los hábitos para conservar el lugar de trabajo en perfectas condiciones.

20. Su practica desarrolla en la persona disciplinada uncomportamiento confiable, estimulando el autocontrol y la autoestima .

21. CUESTION DE HABITO

22. 18 % 100% DISCIPLINA 80% % SEGURIDAD 60% % 40% RADAR “5 S” 20% INNECESARIOS 10% % 30% % ORDEN 50% 70% LIMPIEZA 90% ¿COMO EVALUAR? LUEGO DE TENER IMPLEMENTADO EL SISTEMA PASAMOS A MEJORARLO CONTINUAMENTE, PARA HACER ESTO ES NECESARIO EVALUAR PERIÓDICAMENTE, Y REGISTRARLO EN FORMA VISIBLE

23. GRACIAS POR SU ATENCION