SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL PARTE UNO

Dra. Viviana Paloma
Peñaloza Meza
SEGURIDAD E HIGIENE
INDUSTRIAL

Introducción a
la seguridad e
higiene en el
trabajo
01

Conceptos y terminología básica de la seguridad
e higiene.
¿Qué entiendes por higiene industrial?

CONCEPTOS DE HIGIENE INDUSTRIAL
Higiene en el trabajo: Es la disciplina dirigida al reconocimiento,
evaluación y control de los agentes a que están expuestos los
trabajadores en su centro laboral y que pueden causar una
enfermedad de trabajo.

Los agentes que pueden producir enfermedades
de trabajo son:
 Agentes físicos: Es todo estado energético agresivo
que tiene lugar en el medio ambiente. Los más
notables son: ruido, vibraciones, calor, frío, iluminación,
ventilación, presiones anormales, radiaciones, etc.
 Agentes químicos: Es toda sustancia orgánica e
inorgánica natural o sintética que durante la
fabricación, manejo, transporte, almacenamiento o uso,
pueda contaminar el ambiente (en forma de polvo,
humo, gas, vapor, neblinas y rocío) y producir efectos
irritantes, corrosivos, explosivos, tóxicos e inflamables,
con probabilidades de alterar la salud de las personas
que entran en contacto con ellas.

Los agentes que pueden producir enfermedades
de trabajo son:
 Agentes psicosociales: Es toda situación que
ocasiona insatisfacción laboral o fatiga y que
influye negativamente en el estado anímico de
las personas.
 Agentes ergonómicos: Es la falta de
adecuación de la maquinaria y elementos de
trabajo a las condiciones físicas del hombre,
que pueden ocasionar fatiga muscular o
enfermedad de trabajo.

Enfermedad de trabajo:
 Es todo estado patológico derivado de la acción
continuada de una causa que tenga su origen o
motivo en el trabajo o en el medio en que el
trabajador se vea obligado a prestar sus
servicios. (Artículo 475, Ley Federal del Trabajo).
 Las enfermedades de trabajo más comunes son
las que resultan de la exposición al ruido
excesivo, polvos, humos, vapores o gases y otras
sustancias químicas.

CONCEPTOS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL
 SEGURIDAD EN EL TRABAJO: Es el conjunto de
acciones que permiten localizar y evaluar los
riesgos y establecer las medidas para prevenir
los accidentes de trabajo.
 RIESGOS DE TRABAJO: Son los accidentes y
enfermedades a que están expuestos los
trabajadores en ejercicio o con motivo del
trabajo. (Artículo 473, Ley Federal del Trabajo).

Cuando se presenta un accidente en la empresa
intervienen varios factores. Estos pueden
clasificarse en dos grupos:
 CONDICIONES INSEGURAS
 ACTOS INSEGUROS
CONDICIONES INSEGURAS: Se refiere al grado de
inseguridad que pueden tener los locales, la
maquinaria, los equipos y los puntos de
operación.

CONDICIONES INSEGURAS: Se refiere al grado de inseguridad que pueden
tener los locales, la maquinaria, los equipos y los puntos de operación.
Las condiciones inseguras más frecuentes son:
 Estructuras o instalaciones de los edificios y locales impropiamente
diseñadas, construidas, instaladas o deterioradas.
 Falta de medidas de prevención y protección contra incendios.
 Instalaciones en la maquinaria o equipo impropiamente diseñadas,
construidas, armadas o en mal estado de mantenimiento.
 Protección inadecuada, deficiente o inexistente en la maquinaria, en el
equipo o las instalaciones.
 Herramientas manuales, eléctricas, neumáticas y portátiles, defectuosas
o inadecuadas.
 Equipo de protección personal defectuoso, inadecuado o faltante.
 Falta de orden y limpieza.
 Avisos o señales de seguridad e higiene insuficientes o faltantes.

ACTOS INSEGUROS: Es la causa humana que actualiza la
situación de riesgo o produce el accidente. Esta acción lleva
emparejado el incumplimiento de un método o norma de
seguridad, explícita o implícita, que provoca dicho accidente.

Los actos inseguros más frecuentes que los trabajadores realizan en el desempeño
de sus labores son:
 Llevar a cabo operaciones sin previo adiestramiento.
 Operar equipos sin autorización.
 Ejecutar el trabajo a velocidad no indicada.
 Bloquear o quitar dispositivos de seguridad.
 Limpiar, engrasar o reparar maquinaria cuando se encuentra en movimiento.
 Trabajar en maquinaria parada sin que haya aviso de que se encuentra
energizada.
 Viajar sin autorización en vehículos o mecanismos.
 Transitar por áreas peligrosas.
 Sobrecargar, plataformas, carros, transpaletas, etc.
 Usar herramientas inadecuadas.
 Trabajar sin protección en lugares peligrosos.
 No usar el equipo de protección indicado.
 Hacer bromas en el sitio de trabajo.

Los factores que pueden propiciar la ocurrencia
de la condición o del acto inseguro, son:
 La falta de capacitación y adiestramiento para el puesto de
trabajo, el desconocimiento de las medidas preventivas de
accidentes laborales, la carencia de hábitos de seguridad
en el trabajo, problemas psicosociales y familiares, así
como conflictos interpersonales con los compañeros y
jefes.
 Características personales tales como la confianza
excesiva, la actitud de incumplimiento a normas y
procedimientos de trabajo establecidos como seguros, los
atavismos y creencias erróneas acerca de los accidentes,
la irresponsabilidad, la fatiga y la disminución, por cualquier
motivo, de la habilidad en el trabajo.

Evolución histórica de la seguridad e higiene
¿Cómo han evolucionado la higiene y la seguridad industrial?
 El desarrollo industrial trajo el incremento de accidentes
laborales, lo que obligó a aumentar las medidas de
seguridad
 El hombre siempre ha hecho de su instinto de conservación
una plataforma de defensa ante las lesiones corporales.

En el año 400AC, Hipócrates menciona enfermedades de
algunos obreros, mineros y metalúrgicos y recomendaba a los
mineros el uso de baños higiénicos a fin de evitar la saturación
de plomo.
También Platón y Aristóteles estudiaron ciertas
deformaciones físicas producidas por ciertas actividades
ocupacionales, planteando la necesidad de prevención.

Plinio que vivió poco antes del inicio de la era cristiana,
describió las enfermedades pulmonares entre los mineros y
los envenenamientos producidos por el manejo de
compuestos de azufre y de zinc.
Galeno, en el siglo II DC, cita en varias ocasiones
enfermedades ocupacionales entre los trabajadores de las
Islas del Mediterráneo

Pero con todo esto, no se encuentra un relato
destacado de las mismas hasta la obra clásica de
Ramazzini, De Morbuis Artificum Diatriba, publicada
en Italia en 1700, y en la que se describen cerca de
100 ocupaciones diferentes y riesgos específicos de
cada una, basando muchas de las descripciones en
observaciones clínicas propias

En el siglo XVIII, se da inicio la revolución industrial,
en la que desde la máquina de vapor, fábricas de
hilados y tejidos, minas y otras. La mano de obra se
incremento, no pensando en la seguridad de los
trabajadores, sino únicamente en el crecimiento de
dichas industrias.

Con la Revolución Francesa se establecen corporaciones de seguridad
destinadas a resguardar a los artesanos, base económica de la época.

Los primeros trabajadores de esas industrias eran esclavos, que no tenían
remuneración alguna, atención médica. Al sucederles los accidentes era tan fácil
la reposición de ellos, solo se tenían que solicitar más esclavos a las personas
que se dedicaban al tráfico de ellos.

Encontramos que el nacimiento de la fuerza industrial y el de la seguridad
industrial no son simultáneos, esto debido a la degradación y a las condiciones
de trabajo y vida detestables que predominaban en aquella época.
En 1871 el 50% de los trabajadores moría antes de los veinte años, debido a los
accidentes y las pésimas condiciones de trabajo.

En 1833 se realizaron las primeras inspecciones gubernamentales; pero hasta
1850 se verificaron ciertas mejoras como resultado de las recomendaciones
hechas hasta entonces.
La legislación acortó la jornada, estableció un mínimo de edad para los niños
trabajadores e hizo algunas mejoras en las condiciones de seguridad.

No obstante, los legisladores tardaron demasiado en legislar sobre el bien
común del trabajador, pues los conceptos sobre el valor humano y la
capitalización del esfuerzo laboral no tenían sentido frente al lucro
indiscriminado de los empresarios.

Lowell, Massachusetts fue una de las primeras ciudades industriales en los EU,
elaboró tela de algodón desde 1822. Los trabajadores, principalmente mujeres y
niños menores de 10 años procedentes de las granjas cercanas, trabajaban
hasta 14 hrs. Nadie sabrá jamás cuántos dedos y manos perdieron a causa de
maquinaria sin protección.

Los telares de algodón de Massachusetts, en aumento, usaron la fuerza de
trabajo irlandesa asentada en Boston y sus alrededores, proveniente de las
migraciones cruzadas por el hambre. El material humano volvió a abundar en los
talleres, así como los accidentes.

Fue tan rápido el crecimiento de las fábricas de hilados y tejidos, y tantos los
accidentes de sus trabajadores que perdían la vida y en el menor de los casos
perdían algunos de sus miembros (piernas o manos), que los gobernantes ya no
tenían suficientes elementos para disolver innumerables levantamientos.

 Hasta que los patrones, se vieron obligados a proporcionar ayuda a dichos
trabajadores (atención de curanderas y /o médicos si los había para atender
a los accidentados), se les daba una pequeña remuneración que a fin de
cuentas tenían que regresarla a cambio de manutención mejorada, así como
a invitar a los trabajadores a que idearan aditamentos para protegerse de las
máquinas y materia prima.
 Así es como surgen los primeros equipos de seguridad (casco, guantes,
mandiles y otros) y protecciones para los equipos (guardas, escaleras,
pasamanos-barandales-, etc.), los cuales eran demasiado grandes y con
peligros en las bandas, poleas, engranes, etc.).

En respuesta, la Legislatura de Massachusetts, promulgó en 1867 una ley
prescribiendo el nombramiento de inspectores de fábricas. Dos años después se
estableció la primera oficina de estadística de trabajo en los EU.
Mientras, en Alemania se buscó que los patrones suministrasen los medios
necesarios que protegieran la vida y salud de los trabajadores.

 Independientemente de la comunidad que
manejaban las leyes de los pueblos, se
concientizaron más en la prevención de accidentes
laborales, creando leyes protectoras a los
trabajadores, así como obligaciones a los
patrones, de implementar medidas de seguridad en
sus instalaciones.
 En Estados Unidos de Norte América, los avances
hacia la seguridad fueron más visibles y rápidos, ya
que intervinieron muchos factores, entre los que
resaltan la prensa, que difundía los accidentes y
los efectos en las personas, que perdían partes de
su cuerpo por las inmensas máquinas, las de vapor
y posteriormente por máquinas movidas por
corriente eléctrica.

 La gran expansión industrial y más la de equipo
pesado, con sus innumerables accidentes, y por los
años 70 del siglo antepasado, dio como resultado
que los accidentes se siguieran suscitando, los
trabajadores organizados, aunque en una forma no
tan fuerte, utilizó todos los medios a su alcance
para obtener el apoyo de las comunidades de sus
demandas laborales, para que se emprendieran
medidas correctivas firmes y decididas en sus
fuentes de empleo.

Los trabajadores en un principio peleaban por dos puntos importantes: La
protección adecuada de la pesada maquinaria y corrección de otros riesgos
graves, así como un pago de compensación por las víctimas de los accidentes
para sus familiares, y más que todo en los casos de invalidez permanente y
muerte del trabajador.

 Es como surgen las primeras leyes protectoras.
 En 1874 Francia aprobó una ley estableciendo un servicio especial de
inspección para los talleres y en 1898 aprobó la Ley de accidentes de trabajo
 En 1877, Massachusetts ordenó el uso de resguardos de maquinaria
peligrosa, las cuales exigían protección a las máquinas que de una forma u
otra, despedazaban dedos y manos de muchos trabajadores y que en
ocasiones piernas y brazos.
 Del resultado satisfactorio de las demandas, varios estados que estaban al
pendiente de estas leyes, les siguieron, tal es el caso que en el año de 1900, la
gran mayoría de los estados industriales de la unión americana, ya
contemplaban leyes similares en la que se incluyeron visitas de inspección,
para constatar que se estuvieran llevando a cabo las regulaciones
implementadas.

La ineficacia de algunas leyes en las que se indemnizaba
a las viudas, ya que los tribunales llegaron a aceptar tres
defensas patronales:
1. Negligencia contributiva, en la que el trabajador había
contribuido a la ocurrencia del accidente, y en la que el
trabajador poco o nada podía hacer, ya que todos los
accidentes personales tenían poca o mucha
responsabilidad del accidentado por el descuido.
2. Negligencia del tercero, en la que algún compañero había
sido el causante directo del accidente de su compañero, y
en el que tampoco se podía hacer mucho, para que la
víctima lograra beneficios del patrón, ante los tribunales.

La ineficacia de algunas leyes en las que se indemnizaba
a las viudas, ya que los tribunales llegaron a aceptar tres
defensas patronales:
3. El riesgo aceptado, que el trabajador antes de tomar el
empleo, aceptaba culpabilidad si se llegara a accidentar
durante sus jornadas de trabajo, y era muy difícil
demostrar lo contrario, solo en aquellos casos en los que
el accidentado, demostraba ante los tribunales, que estaba
realizando labores fuera de lo normal de su
responsabilidad.

Del punto anterior aparece un procedimiento que indignaba, se
le llamo el caza ambulancias, en la que los abogados del
patrón, aprovechándose del accidentado, trataban a toda
costa de tener arreglos con dichos lesionados,
mencionándoles que ellos eran culpables y que si llevaban los
casos a los tribunales, perderían, no les darían indemnización
y sería tardado, por lo que les ofrecían una pequeña parte del
monto calculado de la indemnización, aunque había casos en
el que el abogado vertía la defensa hacia el trabajador, para
obtener más ganancia.

En fin, era muy difícil que el trabajador lesionado, demostrara
que el patrón había incurrido en negligencias de seguridad, y
por consecuencia, era el responsable en gran parte del
accidente, pero era muy difícil demostrar lo contrario, por que
el patrón actuaba con suma rapidez, para desaparecer estas
causas directas de los accidentes.

Así, en Alemania; El movimiento obrero y todo el publico y
organizaciones que los apoyaban, recurrieron a una legislación
elaborada durante el gobierno de Bismarck, el 1885, la cual se
difundió en toda Europa, incluyendo Inglaterra, a la que le
llamaron Legislación para la indemnización de los obreros.
Dicha legislación, obligaba al patrón, a darle atención medica,
curación hasta el restablecimiento del trabajador y su salario,
no importando si era por causa del lesionado el accidente,
solo demostrando que fue desarrollando sus labores
habituales.

En Estados Unidos, se elaboro una legislación similar, la cual
fue promulgada por el congreso, en 1908, pero esta no fue
generalizada a todas las empresas, solo servía para los
empleados federales, varios estados hicieron lo mismo, pero
fueron tachadas de anticonstitucionales.
Fue hasta 1911, en el estado de Nueva Jersey, donde esta ley,
logro subsistir. Tuvieron que pasar muchos años para que la
gran mayoría de los estados implantaran y aprobaran esta
legislación, de los últimos fue el estado de Mississippi en
1948, casi 33 años después del penúltimo.

En el distrito de Columbia, en 1928, se hizo extensivo a la
iniciativa privada. Cabe hacer mención que aunque han
pasado muchos años, las leyes no amparan la totalidad de los
beneficios a toda la clase trabajadora, se excluye en muchos
casos la indemnización en labores domesticas y labores del
campo, que casi es a criterio del patrón. También todas las
leyes estatales difieren unas de otras en prestaciones.

Las diversas legislaciones, difieren en formas, pero eso
sí, tienen algo en común:
1. Suministrar una parte importante de los gastos médicos
involucrados en todo accidente.
2. Establecen métodos para computar la INDEMNIZACIÓN
que se pagara al trabajador afectado en un accidente,
vinculando el monto de la misma al salario percibido por el
trabajador, tal que se aproxime a un ingreso para subsistir.
3. En casos de INCAPACIDAD total permanente o de muerte,
los beneficios, CONTINÚEN por lo menos durante el
periodo de READAPTACIÓN. (Aunque ALGUNAS leyes más
generosas, prescriben beneficios durante todo el lapso de
incapacidad o, en casos de muerte, hasta que dure la
dependencia de la viuda y de los hijos.

Al afectarse los patrones por estas leyes protectoras de los
trabajadores, se hizo más notoria la protección de los equipos
y maquinaria, y aun más en los casos de grandes empresas
con riesgos potencialmente altos, y todavía aun más las
empresas con espíritu de Seguridad de sus patrones.
Es hasta este siglo que el tema de la seguridad en el trabajo
alcanza su máxima expresión al crearse la Asociación
Internacional de Protección de los Trabajadores .
En la actualidad la OIT, Oficina Internacional del Trabajo,
constituye el organismo rector y guardián de los principios e
inquietudes referentes a la seguridad del trabajador en todos
los aspectos y niveles.

Generalidades sobre la seguridad en las
empresas y su entorno
 La delimitación del área de trabajo es la base para
iniciar la seguridad de la empresa.
 La protección de la fuerza de trabajo en MEXICO
está debidamente reglamentada en el artículo 123 de
la Constitución y en distintos reglamentos, obligando
tanto a empresarios como a trabajadores a
colaborar por la seguridad.

 Con base en las disposiciones de la Ley Federal del
Trabajo, en todas las organizaciones deben
integrarse las Comisiones Mixtas de Seguridad e
Higiene, encargadas de prevenir cualquier daño que
pueda sobrevenir a la salud de las trabajadoras y los
trabajadores mediante la investigación de las causas
de los accidentes y enfermedades, la proposición de
medidas para prevenirlos y la vigilancia de su
cumplimiento.

 Las Comisiones Mixtas de Seguridad e Higiene son
órganos legales que reflejan la responsabilidad
obrero-patronal compartida.

 Su finalidad es contribuir a la protección de la salud
de las trabajadoras y los trabajadores, entendida
ésta no sólo como la ausencia de enfermedad, sino
como el más complejo estado de bienestar físico,
psíquico y social.

 Corresponde ahora a trabajadores y a la parte
patronal, hacer realidad estas disposiciones legales
que contribuirán a disminuir los riesgos en el trabajo.
 La seguridad en el trabajo es responsabilidad tanto
de las autoridades como de los empleadores y los
trabajadores.
Autoridad
Patrón
Trabajador

 ¿Qué son los riesgos de trabajo?
 De acuerdo con el artículo 473 de la Ley Federal del
Trabajo “…son los accidentes y enfermedades a que
están expuestos los trabajadores en ejercicio o con
motivo del trabajo.”

 ¿Qué es accidente de trabajo?
 Es toda lesión orgánica o perturbación funcional,
inmediata o posterior, o la muerte, producida
repentinamente en ejercicio, o con motivo del
trabajo, cualesquiera que sean el lugar y el tiempo en
que se presente.

 Quedan incluidos en la definición anterior los
accidentes que se produzcan al trasladarse el
trabajador directamente de su domicilio al lugar del
trabajo y de éste a aquel. (Artículo 474 de la Ley
Federal del Trabajo).

 ¿Qué se entiende por lugar de trabajo?
 El lugar de trabajo no es solamente el local cerrado
de la organización, sino también cualquier otro lugar,
incluyendo la vía pública, que use el trabajador para
realizar una labor de ésta, así como cualquier medio
de transporte que utilice para ir de su domicilio al
centro de trabajo y de éste a su domicilio.

 En relación con las condiciones inseguras más
frecuentes, ¿qué es lo que debe supervisar la
Comisión Mixta de Seguridad e Higiene?
 Se recomienda supervisar lo siguiente:
 Condiciones de los locales de trabajo: techos,
paredes, pisos, patios, rampas, escaleras fijas,
pasadizos, vías, plataformas elevadas, salidas
normales y de emergencia.

 Sitios de trabajo con temperaturas extremas, mal
iluminados o mal ventilados.
 Medidas para prevenir incendios
 Aislamiento de los materiales inflamables o
explosivos de las fuentes de calor o ignición
 Equipos y sistemas para combatir incendios;
funcionamiento y mantenimiento

 Maquinaria, equipo, herramientas, instalaciones
eléctricas, mecánicas e hidráulicas: funcionamiento,
mantenimiento, guardas y protecciones
 Vehículos en el interior del centro de trabajo y
vialidad
 Manejo, transporte y almacenamiento de materiales
diversos o de substancias inflamables,
combustibles, explosivas, corrosivas, irritantes o
tóxicas

 Presencia de contaminantes
 Dotación, estado y uso de equipos de protección
personal
 Estado del orden y la limpieza
 Aglomeración de maquinaria, equipos o trabajadores
 Objetos mal colocados o estibados
 Fugas de lubricantes, agua, substancias químicas, etc.
 Disponibilidad de servicios para los trabajadores
 Avisos y señales de prevención de riesgos en el trabajo
 Botiquín de primeros auxilios

 ¿Cómo deben ser identificados los actos inseguros
por la Comisión Mixta de Seguridad e Higiene?
 Durante el recorrido se deben observar con atención
las acciones que ejecuta el trabajador para
desempeñar su labor, determinando si se están
realizando actos inseguros.
 Al identificar cualquier acto se deberá tomar nota
para establecer, a través de quien corresponda, las
medidas necesarias para prevenirlo.

¿Para qué sirve la supervisión de la seguridad?
 La supervisión, como una actividad planeada, sirve
para conocer oportunamente los riesgos a que están
expuestos los trabajadores, antes de que ocurra un
accidente o una enfermedad de trabajo que pueda
provocar una lesión o la pérdida de la salud del
trabajador.

¿Cómo se realiza la supervisión?
 La supervisión debe hacerse, de acuerdo con las
necesidades, en forma periódica (diaria, semanal o
por lo menos mensual) y siguiendo una guía que
contenga los puntos por comprobar que debe
complementarse en cada supervisión, con la
observación de otros detalles importantes de
seguridad.

¿Cómo puede el trabajador realizar la supervisión de la
seguridad?
 Las actividades de supervisión pueden ser realizadas
diariamente por el trabajador, comprobando en su
puesto específico que el medio ambiente, la
maquinaria, las herramientas y el equipo de
protección personal que debe usar durante la
jornada no representen un peligro para él ni para las
personas que se encuentren a su alrededor.

¿Con qué frecuencia la Comisión Mixta de Seguridad e
Higiene debe realizar las supervisiones?
 La Comisión Mixta de Seguridad e Higiene, con base
en lo que establece el Reglamento General de
Seguridad e Higiene en el trabajo, debe realizar,
cuando menos una vez al mes, la supervisión en su
centro de trabajo para reunir la información sobre las
condiciones de seguridad e higiene y los posibles
riesgos en el trabajo, con el propósito de prevenirlos.

¿Qué debe hacer la Comisión Mixta con la información
obtenida?
 Después de hacer su recorrido de supervisión, la
Comisión Mixta de Seguridad e Higiene levantará el
acta correspondiente, que debe contener la
información reunida y las proposiciones de medidas
para mejorar la seguridad e higiene y prevenir los
riesgos.

¿Qué resultados arroja la supervisión sobre aspectos de
seguridad?
 La acción que corresponde a la Comisión Mixta de
Seguridad e Higiene, después de haber hecho el
recorrido, es analizar las observaciones o
información que se haya reunido y proponer las
medidas para la prevención de los riesgos de trabajo
encontrados.

Con este fin, sesionará cuando menos una vez al mes y
levantará acta de cada sesión, en la cuál se pondrá la
información relativa a los siguientes puntos:
a) Conclusiones que resulten de la vista realizada
b) Resultados de las observaciones hechas y de las
medidas propuestas para el control de los riesgos.
c) Actividades educativas realizadas.

 Se incluirán también los resultados obtenidos en relación
con los puntos del acta anterior, comentando la forma en
que se ha dado solución a los aspectos tratados.
 En el caso de que hubiesen quedado problemas sin
resolver, deberán hacerse nuevas recomendaciones a los
representantes patronales para lograr su atención.
 El resultado más importante de la supervisión será aquel
que contribuya a mejorar las condiciones de seguridad e
higiene y, por lo tanto, a disminuir los riesgos en el centro
de trabajo. (Reglamento General de Seguridad e Higiene en
el Trabajo, artículo 209).

¿A qué se le llama tipos de accidentes de trabajo?
 Se les llama tipos de accidentes de trabajo a las
formas según las cuales se realiza el contacto entre
los trabajadores y el elemento que provoca la lesión
o la muerte.

¿Cuáles son los tipos de accidentes de trabajo más
frecuentes?
Los más frecuentes son:
 Golpeado por o contra…
 Atrapado por o entre…
 Caída en el mismo nivel
 Caída a diferente nivel
 Resbalón o sobreesfuerzo
 Exposición a temperaturas extremas

¿Cuáles son los tipos de accidentes de trabajo más
frecuentes?
Los más frecuentes son:
 Contacto con corriente eléctrica
 Contacto con objetos o superficies con temperaturas muy
elevadas que puedan producir quemaduras
 Contacto con sustancias nocivas, tóxicas, cáusticas o de
otra naturaleza, que provoquen daños en la piel o en las
membranas mucosas, o bien se introduzcan al organismo a
través de las vías respiratorias, digestiva o por la piel, y que
den lugar a intoxicaciones agudas o muerte
 Asfixia por inmersión (ahogados)
 Mordedura o picadura de animales.

¿Cuál es la función de las Comisión Mixta de Seguridad
e Higiene en relación con los accidentes de trabajo?
 Las Comisión Mixta de Seguridad e Higiene tienen la
facultad que se establece en el artículo 509 de la Ley
Federal del Trabajo: “…Investigar las causas de los
accidentes y enfermedades, proponer medidas para
prevenirlos y vigilar que se cumplan.”

¿Por qué deben ser investigados los accidentes de
trabajo?
Los accidentes de trabajo deben ser investigados
porque solamente si se conocen las causas que los
produjeron es posible evitar que se repitan. Esto se
puede lograr aplicando las medidas preventivas
convenientes y estableciendo las normas jurídicas
adecuadas.

Después de la investigación de los accidentes de
trabajo, ¿qué debe hacerse?
Todos los accidentes deben ser clasificados usando
procedimientos estadísticos que permitan comparar la
información y conocer su importancia. Los métodos
estadísticos más usados son los índices de frecuencia
y gravedad de los accidentes.

¿Qué son los índices de frecuencia, de gravedad y de
siniestralidad?
De acuerdo con el Reglamento para la Clasificación de
Organizaciones y Determinación del Grado de Riesgo
del Seguro de Riesgos de Trabajo, son los instrumentos
idóneos que permiten analizar las relaciones entre los
siniestros y la población de referencia.

Conceptualización sistémica de la seguridad e higiene
En los últimos años, los ingenieros han tratado de
desarrollar un enfoque sistémico (la denominada
ingeniería de seguridad) para la prevención de
accidentes laborales.

Como los accidentes surgen por la interacción de los
trabajadores con el entorno de trabajo, hay que
examinar cuidadosamente ambos elementos para
reducir el riesgo de lesiones.
Éstos pueden deberse a las malas condiciones de
trabajo, al uso de equipos y herramientas
inadecuadamente diseñadas, al cansancio, la
distracción, la inexperiencia o las acciones arriesgadas.

El enfoque sistémico estudia las siguientes áreas:
 los lugares de trabajo (para eliminar o controlar los
riesgos),
 los métodos y prácticas de actuación y
 la formación de empleados y supervisores.
Lugares
Métodos
Formación

Además, el enfoque sistémico exige un examen a
profundidad de todos los accidentes que se han
producido o han estado a punto de producirse.

Se registran los datos esenciales sobre estas
contingencias, junto con el historial del trabajador
implicado, con el fin de encontrar y eliminar
combinaciones de elementos que puedan provocar
nuevos riesgos.

El enfoque sistémico también dedica una atención
especial a las capacidades y limitaciones de los
trabajadores, y reconoce la existencia de grandes
diferencias individuales entre las capacidades físicas y
fisiológicas de las personas.

 Por eso, siempre que sea posible, las tareas deben
asignarse a los trabajadores más adecuados para
ellas. La delimitación del área de trabajo es la base
para iniciar la seguridad de la empresa.
 El problema abarca una serie de elementos que se
deben determinar con anterioridad para analizarlos.
 Equivale al análisis de contenido, que puede ser muy
general tratando de descubrir aspectos muy
generales del todo o, más detallado, tratando de
llegar a las partes.

 En este caso, en que se trata de determinar el punto
de rentabilidad entre la inversión y los costos
ocasionados por los accidentes de trabajo, el
problema de la seguridad industrial se analiza desde
dos perspectivas diferentes.
 Así, de acuerdo con la teoría general de sistemas, se
desarrolla de forma gráfica y definida el área para
este análisis.

 Recordando la definición, sistema es el conjunto de
elementos interrelacionados y relacionados con el
ambiente externo o entorno.
 Si se considera a la empresa como un conjunto de
elementos, y éstos se encuentran en relación directa
o indirecta con el entorno, entonces la empresa es
un sistema.

 Por su parte, cada sistema se puede dividir en
sistemas menores. Los sistemas así obtenidos se
conocen como subsistemas o sistemas de orden
inferior.
 Este desdoblamiento, permite alcanzar sistemas
muy simples para su análisis.

 Hubert Heyvaert, en su obra Strategie et Innovation
dans l’Entrerprise, señala que no existe una
definición universal de empresa, sino un gran
número de modelos concebidos para responder a
una vasta cantidad de preguntas.
 Dentro de la economía neoclásica, la palabra
empresa es sinónimo de “función de producción”.
 La teoría microeconómica la considera como un ente
que debe reaccionar ante un problema de precios y
de carencia de recursos.

 En un entorno de constante cambio, la investigación
debe ser sistemática, y hay teóricos que consideran
que la empresa debe analizarse como un sistema
abierto, esto es, capaz de intercambiar energía con
su entorno.
 Así, la empresa es un conjunto rodeado de un
entorno en donde encuentra sus factores de
producción (capital, mano de obra, tecnologías y
materia prima).

Como sistema, la elección de su estructura debe
resolver dos problemas fundamentales:
 La diferenciación de los diversos elementos que la
componen y
 Su integración en un todo.

Por lo tanto, toda organización humana de nombre
empresa, es un sistema en el que se distinguen
 una estructura organizativa,
 una estructura funcional y
 una estructura de tipo social
La estructura es aquello que mantiene conjugado lo
fundamental de un sistema, es su factor de estabilidad.
Por tanto, todo sistema es atacado por datos externos
o variables de entrada, y la acción sobre estos
corresponde a las variables de salida.

Estos conceptos acerca de la empresa tomada en su
conjunto, se aplican a sus partes mediante un estudio
de desdoblamiento, consideradas aisladamente como
sistemas o subsistemas integradores de la misma.
Así pues, en este proceso de desdoblamiento
sistemático mediante los elementos de producción y
dirección, se puede encontrar y determinar,
íntimamente ligado a éstos, un nuevo subsistema con
elementos propios, el de la seguridad industrial, cuya
estructura es muy difícil determinar.

Hay quienes establecen unos objetivos reales y otros,
unos objetivos legitimados.
Por ejemplo, para el economista el objetivo real de una
empresa es el máximo beneficio, en tanto que para el
humanista el mejor objetivo es el bienestar del
trabajador.
Conjugándolos, se determinan los elementos del
subsistema de seguridad.
Subsistema delimitado por el campo de acción y las
variables en las que se desarrolla el trabajo que pueden
ser:

 Variables de tipo administrativo-organizativo: la
dirección, la planificación y el control, que a su vez
comprenden actividades como formación,
prevención legal (leyes laborales) e inversión de
medios; y
 Variables de tipo estructural: el hombre, la máquina,
el entorno y otros elementos. Todos
interrelacionados constituyen el sistema de
seguridad en la empresa.

 Todo sistema tiene un número indeterminado de
propiedades; pero sólo algunas importan para una
investigación particular.
 En este subsistema de seguridad se consideran
relevantes los costos por accidentes y los costos de
inversiones para prevención.

 Por lo general una empresa se desenvuelve en un
medio lleno de incertidumbre; un método trata de
reducir ese grado de incertidumbre y riesgo,
mediante la orientación y la coordinación de sus
diversos elementos en la consecución de sus
objetivos.

 Se sabe de antemano que el objetivo principal de
toda empresa es crear beneficios mediante la
minimización de los costos operacionales
 Si se entiende al accidente como un indicador de
inseguridad, se deben estudiar sus distintos
componentes y causas.

 Por lo tanto, si analizamos a la empresa como un
sistema con elementos que se interrelacionan entre
sí, llegamos a la conclusión de que las
consecuencias económicas de los accidentes,
afectan el costo unitario del producto

Competencias requeridas por las empresas en el
profesional de la seguridad e higiene.
Cuando las empresas son consientes de la importancia
de la Seguridad e higiene y crean un área específica
dedicada a este tema, se crean ciertas expectativas
acerca del responsable del área.

LAS COMPETENCIAS REQUERIDAS POR EL
RESPONSABLE DE HIGIENE Y SEGURIDAD SON LAS
SIGUIENTES:
 Conocer e interpretar la fundamentación jurídica de
la seguridad e higiene en el País y en el mundo.
 Analizar normas y redactar especificaciones
técnicas referidas a Higiene y Seguridad en el
Trabajo para la utilización, adquisición, importación y
exportación de máquinas, herramientas, equipos e
instrumentos.

 Operar sistemas de seguridad de tal manera que se le
reconozca en el cumplimiento de las leyes en materia de
seguridad y protección ambiental.
 Investigar accidentes y enfermedades profesionales,
confeccionar los índices estadísticos de los factores
determinantes y fijar medidas correctivas.
 Realizar análisis de riesgos a fin de minimizar los peligros
existentes mediante la capacitación adecuada, motivación,
ingeniería y prácticas seguras de trabajo.
 Identificar los riesgos originados por el manejo de los
diferentes materiales, equipos e instalaciones en un puesto
de trabajo.

 Diagnosticar factores personales y factores de trabajo como
causales de riesgo en las organizaciones.
 Determinar las medidas de prevención, control y protección contra
los diferentes riesgos presentes en un puesto de trabajo.
 Diseñar, evaluar y controlar los equipos y elementos de protección
personal y colectiva
 Diseñar e implementar sistemas e instalaciones en ambientes
laborales y actividades con riesgo.
 Analizar, conocer y controlar los materiales tóxicos,
contaminantes físicos y ergonómicos de ambientes laborales,
efectuando diagnósticos primarios, tomando muestras con fines
de análisis y control de contaminantes químicos y biológicos de
dichos ambientes.

 Conocer y comprender los requisitos manejados en las
Normas ISO:14000
 Implementar programas en materia de Higiene y Seguridad
en el Trabajo
 Desarrollar programas de capacitación de prevención y
protección de riesgos laborales.
 Identificar y calcular los costos de accidentes y
enfermedades.
 Clasificar y analizar los costos directos e indirectos de los
accidentes y enfermedades.
 Realizar el análisis de costos .

PERFIL DE PUESTO
Título actual del puesto:
Jefe de Higiene y Seguridad Industrial.
Departamento:
Recursos Humanos.
División o dirección:
División de Higiene y Seguridad Industrial.
Puesto al que reporta:
Gerencia del Departamento de Recursos
Humanos.

Objetivo del puesto:
 El ingeniero en seguridad tendrá como objetivo
fundamental de su actuación en la organización, la
conservación de la vida humana identificando los
riesgos de trabajo mediante la observación y análisis
de las operaciones, instalaciones y herramientas y
elaborará propuestas de mejora cuando descubra
alguna situación que pudiese alterar las actividades
de la empresa.

Vigilará el buen estado de las instalaciones de trabajo
para que estas no representen una agresión a la
integridad física y moral del recurso humano.
Preparación académica.
Escolaridad:
Licenciatura en Ingeniería Industrial.

Conocimientos básicos:
 Conceptos de higiene y seguridad industrial.
 Ergonomía.
 Manejo del luxómetro, sonómetro y aparatos de
medición de partículas suspendidas en el aire (Por
ejemplo, el Bulbo Húmedo).
Conocimientos complementarios:
 Manejo de artículos de oficina: fax, computadora y
máquina de escribir.
 Dominio del idioma inglés al 80%.

Creatividad:
El ingeniero en seguridad deberá enfocar sus esfuerzos
a la solución de los retos que se le presenten
relacionados con la higiene y seguridad de los
trabajadores, instalaciones y medio ambiente.

Trascendencia.
Contribución del puesto a los objetivos de la empresa:
Cuando el ingeniero en seguridad descubre un riesgo
de trabajo y propone medidas para evitar la
presentación de accidentes, contribuye a garantizar la
continuidad de los procesos generales de la planta,
ahorrando así atrasos que se traducirían en pérdidas
económicas y daños morales.

Libertad de acción:
El ingeniero en seguridad deberá contar con plena
libertad para visitar todas las áreas de la planta y de
organizar acciones que contribuyan a la disminución de
riesgos.

Relaciones.
Internas:
 Con todos los departamentos y áreas de nuestra
empresa.
Externas:
Con todas las dependencias gubernamentales y
asociaciones que estén relacionadas con la materia
como son:
 Instituto Mexicano del Seguro Social.
 Secretaría del Trabajo y Previsión Social.
 Secretaría de Comercio y Fomento Industrial.

 Secretaría del Medio Ambiente, Recursos Naturales y
Pesca.
 Procuraduría de Protección al Ambiente.
 Dirección Estatal de Protección Civil.
 Asociación Mexicana de Higiene y Seguridad
Industrial(de ser posible).
 Dirección de siniestros y rescate.
 Proveedores de equipo de seguridad industrial.

Actividades ordinarias. (Actividades diarias)
 Analizar los procesos operativos para identificar los
riesgos durante el desempeño de las operaciones
productivas.
 Mantener y analizar el control estadístico de las
ocurrencias de accidentes.
 Implantar el método apropiado para la investigación de
accidentes.
 Vigilar el cumplimiento de las normas en materia de
seguridad.
 Vigilar el cumplimiento de la Ley del Instituto Mexicano del
Seguro Social.

Actividades periódicas. (Actividades programadas)
 Integrar, capacitar y controlar las brigadas de emergencia.
(contraincendios, evacuación y primeros auxilios).
 Redactar y difundir el Plan General de Seguridad.
 Establecer políticas y normas de seguridad y difundirlas.
 Selección y control del equipo contraincendios con que
cuente la empresa.
 Selección y control del equipo de protección personal.

Actividades ocasionales. (Actividades esporádicas)
 Realización de simulacros de evacuación.
 Realización de simulacros de incendios.

CAMPO DE ACCIÓN DEL RESPONSABLE DE HIGIENE Y SEGURIDAD
INDUSTRIAL EN UNA EMPRESA
 Procedimientos de emergencias.
 Sistemas y equipos de seguridad.
 Control de daños, siniestros y accidentes, etc.
 Manejo adecuado de residuos peligrosos.
 Ecología y medio ambiente.
 Desarrollo de métodos seguros de trabajo.
 Desarrollo de buenos hábitos de manufactura.
 Determinación del equipo de protección personal.
 Determinación del equipo de seguridad.
 Operación y funcionamiento de brigadas, comisiones, comités, etc.
 Aseguramiento del manejo de desechos.
 Aseguramiento del cumplimiento legal en la materia.

Programa 9 s
 La metodología de las 9 “s” está evocada a entender,
implantar y mantener un sistema de orden y limpieza
en la organización.
 Los resultados obtenidos al aplicarlas se vinculan a
una mejora continua de las condiciones de calidad,
seguridad y medio ambiente.

Programa 9 s
Con la implementación de las 9 “s” se pueden obtener
los siguientes resultados:
 Una mayor satisfacción de los clientes interno o
externos.
 Menos accidentes laborales.
 Menos pérdidas de tiempo para buscar herramientas
o papeles.
 Una mayor calidad del producto o servicio ofrecido.
 Disminución de los desperdicios generados.

Programa 9 s
Las herramientas utilizadas en las 9 “s” son las
siguientes:
 Diagrama de Causa – Efecto.
 Listas de verificación.
 Entrevistas.
 Instrucciones de trabajo.
 Gráficos (Histogramas de Barras).
 Fotografías del antes y después.

Programa 9 s
Las 9 “s” deben su nombre a la primera letra de la
palabra de origen japonés; el significado de cada una
de ellas será detalladamente analizado, así como el
procedimiento para llevarlas a cabo además de las
ventajas que conlleva realizarlas.

Programa 9 s
SEIRI – ORGANIZACIÓN
Organizar consiste en separar lo necesario de lo innecesario,
guardando lo necesario y eliminando lo innecesario.
Para Poner en práctica la 1ra S debemos hacernos las
siguientes preguntas:
1. ¿Qué debemos tirar?
2. ¿Qué debe ser guardado?
3. ¿Qué puede ser útil para otra persona u otro departamento?
4. ¿Qué deberíamos reparar?

Programa 9 s
 Otra buena práctica sería, colocar en un lugar determinado
todo aquello que va ser descartado.
 Y el último punto importante es el de la clasificación de
residuos. Generamos residuos de muy diversa naturales:
papel, plásticos, metales, etc.
Procedimiento: La forma de organizar está basada en unas
reglas fáciles de aplicar, de las cuales se representa la forma
de utilizar los bienes y servicios.

Programa 9 s
Las reglas son las siguientes:
1. Identifique la naturaleza de cada elemento:
 Si el elemento está deteriorado y tiene utilidad: Repárelo.
 Si está obsoleto y tiene algún elemento que lo sustituya:
Elimínelo.
 Si está obsoleto pero cumple su función: Manténgalo en
las mejores condiciones para un perfecto funcionamiento.
 Si es un elemento peligroso: Identifíquelo como tal para
evitar posibles accidentes.
 Si está en buen estado: Analice su utilidad y recolocación.

Programa 9 s
2. Identifique el grado de utilidad de cada elemento:
 Si lo usa en todo momento: Téngalo a mano en la oficina.
 Si lo utiliza todos los días: cerca de la maquina.
 Si lo utiliza una vez al mes: Colóquelo cerca del puesto de
trabajo.
 Si lo usa cada tres meses: Téngalo en el almacén
perfectamente
 Si realmente no lo necesita: Retírelo.

Programa 9 s
Las ventajas de considerar los puntos anteriores son:
1. Se obtiene un espacio adicional.
2. Se elimina el exceso de herramientas y los elementos
obsoletos.
3. Se facilita el uso de componentes a tiempo.
4. Se evita el almacenamiento excesivo y los movimientos de
personal
innecesarios.
5. Se elimina el exceso de tiempo en los inventarios.
6. Se elimina el despilfarro.

Programa 9 s
SEITON – ORDEN
El orden se establece de acuerdo a los criterios racionales, de
tal forma que cualquier elemento esté localizable en todo
momento. Cada cosa debe tener un único, y exclusivo lugar
donde debe encontrarse antes de su uso, y después de
utilizarlo debe volver a él.
El orden se lleva a cabo mediante la identificación de un
elemento, herramienta un objeto a través de un código,
número ó algo característico de tal forma que sea fácil de
localizar.

Programa 9 s
SEITON – ORDEN
Para tener claros los criterios de colocación de cada cosa en
su lugar adecuado, responderemos las siguientes preguntas:
1. ¿Es posible reducir el stock de esta cosa?
2. ¿Esto es necesario que esté a mano?
3. ¿Todos llamaremos a esto con el mismo nombre?
4. ¿Cuál es el mejor lugar para cada cosa?

Programa 9 s
SEITON – ORDEN
Procedimiento
1. Determine sitios de ubicación para cada elemento.
2. Señale cada lugar para que todos los empleados conozcan
la finalidad del mismo.
3. Asigne una clave de identificación para cada elemento.
4. Defina la forma de guardar cada elemento, teniendo en
cuenta que sea fácil de identificar donde está, de poder usar,
de volver a colocar en su sitio y fácil de reponer.

Programa 9 s
SEITON – ORDEN
Ventajas
1. Se reduce el tiempo de búsqueda, utilización y devolución
de materiales.
2. Se reduce el número de errores humanos.
3. Se evitan interrupciones del proceso.
4. Se reducen los tiempos de cambio.
5. Se ocupa menos espacio.
6. Se reducen los productos en stock.
7. Se eliminan condiciones inseguras y en consecuencia se
reducen accidentes.

Programa 9 s
SEISO – LIMPIEZA
Mantener permanentemente condiciones adecuadas de aseo
e higiene, lo cual no sólo es responsabilidad de la organización
sino que depende de la actitud de los empleados. La limpieza
la debemos hacer todos.
Es importante que cada uno tenga asignada una pequeña
zona de su lugar de trabajo que deberá tener siempre limpia
bajo su responsabilidad. No debe haber ninguna parte de la
empresa sin asignar. Si las persona no asumen este
compromiso la limpieza nunca será real.

Programa 9 s
SEISO – LIMPIEZA
Procedimiento
1. Limpie el lugar de trabajo y equipo después de su uso.
2. Quite el polvo y la suciedad de aquellos elementos que no
competen al equipo de limpieza general: maquinas, etc.
3. Limpie las herramientas después de su uso y compruebe su
funcionalidad.
4. Identifique cualquier desorden o situación anormal, sus causas y
establezca las acciones oportunas para su eliminación.
5. Elabore un programa de limpieza con tareas específicas para
cada lugar de trabajo.

Programa 9 s
SEIKETSU – CONTROL VISUAL
Es una forma empírica de distinguir una situación
normal de una anormal, con normas visuales para
todos y establece mecanismos de actuación para
reconducir el problema.

Programa 9 s
SEIKETSU – CONTROL VISUAL
Procedimiento
1. Conocer los elementos a controlar.
2. Establecer la diferencia entre la normalidad y
anormalidad.
3. Crear mecanismos que permitan el Control Visual.
4. En caso de anormalidad indicar las acciones
correctoras.

Programa 9 s
SHITSUKE – DISCIPLINA Y HÁBITO
Cada empleado debe mantener como hábito la puesta
en práctica de los procedimientos correctos. Sea cual
sea la situación se debe tener en cuenta que para cada
caso debe existir un procedimiento.

Programa 9 s
Procedimiento
1. Establezca procedimientos de operación.
2. Prepare materiales didácticos.
3. Enseñe, fundamentalmente, con su ejemplo.
4. Utilice la técnica: “aprender haciendo”.
5. Facilite las condiciones para poner en práctica lo
aprendido.
6. Utilice los errores como fuente de información para
educar.

Programa 9 s
Ventajas
1. Se concientiza a los trabajadores hacia la
organización, el orden y la limpieza.
2. Se crea el hábito a través de la formación continua y
la ejecución disciplinada de las normas y
procedimientos establecidos.

Programa 9 s
SHIKARI – CONSTANCIA
Procedimiento
1. Planifique y controle permanentemente sus trabajos.
2. Haga de la limpieza, el orden y la puntualidad una
constante en su vida.

Programa 9 s
SHIKARI – CONSTANCIA
Ventajas
Se disminuye la cantidad de tiempo perdido, si la
voluntad para hacer las cosas se acompaña de
motivación de los beneficios de la meta.

Programa 9 s
SHITSUKOKU – COMPROMISO
Es la adhesión firme a los propósitos que se han hecho;
es una adhesión que nace del convencimiento que se
traduce en el entusiasmo día a día por el trabajo a
realizar.
Un compromiso que debe permear a todos los niveles
de la empresa y que debe utilizar el ejemplo como la
mejor formación.

Programa 9 s
Procedimiento
1. Se debe llevar a cabo con disciplina aplicada de los
dirigentes hacia sus subordinados.
2. Las políticas empresariales deben imponerse con
seriedad para que el empleado se sienta con una gran
responsabilidad de llevar a cabo su trabajo.

Programa 9 s
Ventajas
El proyecto se llevará a cabo en el tiempo estimado sin
pérdidas.

Programa 9 s
SEISHOO – COORDINACIÓN
Una forma de trabajar en común, al mismo ritmo que
los demás y caminando hacia unos mismos objetivos.
Esta manera de trabajar sólo se logra con tiempo y
dedicación.

Programa 9 s
SEISHOO – COORDINACIÓN
Procedimiento
1. Mantener buena comunicación de los avances como
las demoras en tiempo.
2. Realizar mayor énfasis en la etapa menos
desarrollada.

Programa 9 s
SEIDO – ESTANDARIZACIÓN
Permite regular y normalizar aquellos cambios que se
consideren benéficos para la empresa y se realiza a
través de normas, reglamentos o procedimientos.
Éstos señalan cómo se deben hacer las actividades que
contribuyan a mantener un ambiente adecuado de
trabajo.

Programa 9 s
Procedimiento
1. Se llevará a cabo por medio de manuales,
procedimientos, libros de inventarios, reportes que
servirán como base para las emergencias,
mantenimiento o regeneración de una ampliación de la
industria.

Programa 9 s
Ventajas
1. Cualquier trabajador sea del área o no, podrá realizar
el trabajo sin problemas con el manual.
2. Se podrá contrarrestar mucho mejor un percance con
la documentación.

Programa 9 s
RESOLUCIÓN DE UN PROBLEMA
La ejecución de las 9 “s” debe ser aplicado respectivamente a
un problema, de igual forma se debe tener la capacidad para
identificarlo, esto se consigue con el siguiente procedimiento:
a) Identificar problemas relacionados con las 9 “s”.
b) Priorizar los problemas.
c) Determinar las causas que originan los problemas.
d) Definir indicadores.
e) Listar las acciones de mejoras acordadas.
f) Asignar responsables de las acciones de mejora.
g) Establecer plazos de ejecución de las mejoras.

Programa 9 s
IMPLANTACIÓN DE LAS 9 “s” EN LA EMPRESA
La funcionalidad de dichas metodologías se lleva a cabo con
dedicación a través del compromiso serio de la dirección con
toda la empresa, siempre considerando dos reglas básicas:
. “Empezar por uno mismo”
. “Educar con el ejemplo”

Programa 9 s
ACCIONES PARA LA IMPLANTACIÓN
La elaboración de un plan de trabajo es fundamental para
establecer en donde se aplicarán las metodologías ya
mencionadas, por lo tanto el líder del proyecto deberá asignar
a su grupo de trabajo, las tareas o actividades tomando en
cuenta que a lo largo del desarrollo del proyecto debe asumir
un papel para:

Programa 9 s
1. Liderar el programa 9 “s”
2. Mantener un compromiso activo.
3. Promover la participación de todos los implicados.
4. Dar seguimiento al programa.
Es muy importante que se conserve el clima ya creado con los
nuevos hábitos aprendidos.
Esto se logra mediante la práctica de auditorias; en un
principio puede llevarse a cabo por el mismo departamento o
área, posteriormente se realizan evaluaciones cruzadas a
efecto de tener resultados más reales.

Programa 9 s
La efectividad de las 9 “s”, es de óptimo rendimiento, la
implementación de todas las reglas seguidas con seriedad,
dan como resultado alta eficacia y eficiencia, con sólo tener la
disposición de todos los involucrados.

Programa 9 s
Los beneficios de la implantación de las 9 “s” se podrán notar
en los niveles de productividad y calidad que se alcanzan
dentro de la organización.
Y su mantenimiento residirá en la disciplina y constancia que
se tenga en la organización para la mejora continua de las
actividades.

Programa 9 s
La aplicación de las primeras S:
-Reducción del 40% de sus costos de Mantenimiento.
-Reducción del 70% del número de accidentes.
-Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo.
-Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas.

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SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL PARTE UNO

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