P&M-4038-PT-EST-001.pdf

KIPREOS INGENIEROS
PROYECTO MESETA DE LOS ANDES
SALA DE SERVICIOS GENERALES
PROCEDIMIENTO DE REPARACIÓN DEL GALVANIZADO
ENESTRUCTURAS DE ACERO AL CARBONO
REVISIÓN FECHA RAZÓN PARA REVISIÓN ELABORÓ REVISIÓN APROBACIÓN TEKNICA
A 16-05-22 Emitido para revisión interna J.B C.Z J.C
0 25-06-22 Aprobado para su implementación J.B C.Z J.C
1 06-06-22 Certificación de procedimiento de reparación J.B C.Z J.C
2 17-06-22 Incorporación de reparaciones J.B C.Z J.C
3 01-07-22
Complemento para preparación de superficie de
reparaciones
J.B C.Z J.C
NOTA DE VENTA N° DOCUMENTO REVISIÓN
4038 P&M-4038-PT-EST-001 3

ADVERTENCIA: Este documento y su información son de exclusiva propiedad de la empresa TEKNICA. Una vez impreso en papel, no se garantiza
su vigencia, salvo timbre indicando COPIA CONTROLADA.
PROCEDIMIENTO REPARACIÓN DE SOLDADURA Código: P&M-4038-PT-EST-001
EN ESTRUCTURAS DE ACERO AL CARBONO
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www.teknica.cl Tú operación Sin Interrupción
ÍNDICE
1. GENERAL ........................................................................................................................................................3
1.1. INTRODUCCIÓN..............................................................................................................................................3
1.2. ALCANCES......................................................................................................................................................3
2. NORMAS Y DOCUMENTOS APLICABLES....................................................................................................3
2.1. INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACION (INN)....................................................................................3
2.2. AMERICAN WELDING SOCIETY (AWS) ........................................................................................................4
2.3. STEEL STRUCTURES PAINTING COUNCIL (SSPC) ....................................................................................4
2.4. PLANOS ESTRUCTURALES Y MEMORIAS ..................................................................................................5
 P&M-4038-ID-PL-CIV-001@10 ........................................................................................................................5
 P&M-4038-ID-MC-CIV-001...............................................................................................................................5
 P&M-4038-ID-MC-EST-003-A..........................................................................................................................5
2.5. RESPONSABILIDADES ..................................................................................................................................5
- ADMINISTRADOR DE CONTRATO.................................................................................................................5
Aprobar el presente documento. ...............................................................................................................................5
3. POSIBLES DESVIACIONES y procedimiento de reparacion.......................................................................8
3.1. IDENTIFICACION DE FALLAS Y PROCESOS DE SUBSANACIÓN..............................................................8
3.1.1. SOLDADURAS ENTRE ELEMENTOS ....................................................................................................8
3.1.2. UNIÓN ENTRE VIGAS.............................................................................................................................9
3.1.3. ÁNGULOS DEFORMADOS.....................................................................................................................9
3.1.4. UNIÓN EN ENCUENTRO DE PIEZAS DE PISO...................................................................................10
4. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE PARA REPARACIÓN DEL GALVANIZADO....................................11
4.1. ASPECTOS PREVIOS ...................................................................................................................................11
5. Desarrollo de la Actividad (Ejecucion)........................................................................................................12
5.1. Elementos de seguridad a utilizar...............................................................................................................12
5.2. Equipos y Herramientas...............................................................................................................................13
5.3. GENERAL ......................................................................................................................................................13
5.4. Proceso de Calificación e inspección de soldadura .................................................................................13
5.4.1. Preparación equipos ..............................................................................................................................13
5.4.2. Aplicación de soldadura.........................................................................................................................13

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6. APLICACIÓN DE LA PINTURA DE REPARACION PARA LA CAPA DE GALVANIZADO.........................18
6.1. PERSONAL ENCARGADO............................................................................................................................18
6.2. PREPARACIÓN DE LA PINTURA.................................................................................................................18
6.3. APLICACIÓN DE IMPRIMANTE ANTICORROSIVO.....................................................................................19
7. MODIFICACIONES Y DISTRIBUCIÓN DEL DOCUMENTO..........................................................................19
8. ANEXO...........................................................................................................................................................20
8.1. FICHA TECNICA............................................................................................................................................20
8.2. INVENTARIO DE PELIGROS Y RIESGOS (SOLDADURA) .........................................................................22
8.3. INVENTARIO DE PELIGROS Y RIESGO (PINTURA)...................................................................................24
8.4. INVENTARIO DE PELIGROS Y RIESGOS (PINTURA y GALVANIZADO)..................................................25
1. GENERAL
1.1. INTRODUCCIÓN
La Compañía Kipreos Ingenieros contrata los servicios de la empresa Teknica, a la cual se solicita los servicios de
diseñar el proyecto Sala de Servicios Generales – Meseta de los Andes, entre los edificios que se requieren para
poner en marcha este proyecto, se requiere proyectar y diseñar una Sala Eléctrica de 42m de largo por 8,25 de ancho
y 2,9m de alto aproximadamente; quedando emplazada dentro del Proyecto.
1.2. ALCANCES
El presente documento detalla los trabajos a realizarse en planta de fabricación y/o terreno, para la reparación de la
capa de galvanizado, en estructuras de acero al carbono pertenecientes al proyecto Meseta de los andes; dicha
reparación se realizará a modo de retoques Touch Up – mediante el uso de pinturas líquidas orgánicas que contienen
polvo de zinc (pintura de reparación), aplicada a las zonas dañadas en la capa del galvanizado, debido a labores de
traslado, modificaciones de procesos de soldaduras, montaje en obra, etc.
Este procedimiento de reparación, detalla las fases de los trabajos de previos de preparación, acondicionamiento de
las superficies dañadas, aplicación de la pintura liquida orgánicas que contiene polvo de zinc, así como también su
esquema de pintado.
2. NORMAS Y DOCUMENTOS APLICABLES
2.1. INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACION (INN)
NCh203:2006 Acero para uso Estructural – Requisitos.
NCh222:1999 Construcción - Planchas lisas de acero recubiertas – Especificaciones.

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NCh223:2020 Construcción - Planchas de acero recubiertas conformadas en frío – Requisitos.
NCh300:1997 Elementos de fijación- Pernos, tuercas, tornillos y accesorios – Terminología y designación general.
NCh427/1:2016 Construcción - Estructuras de acero - Parte 1: Requisitos para el cálculo de estructuras de acero para
edificios.
NCh427/2:2019 Construcción - Estructuras de acero - Parte 2: Diseño de miembros estructurales de acero
conformados en frío.
NCh428:2017 Estructuras de acero - Ejecución de construcciones de acero - Perfiles laminados, soldados y tubos.
NCh2369:2003 Diseño Sísmico de Estructuras e Instalaciones Industriales.
2.2. AMERICAN WELDING SOCIETY (AWS)
 AWS D2.2-75 Structural Welding Code.
 AWS D5.1.81 Specification for cover Carbon Steel Arc Welding Electrodes.
 AWS A5.17-81 Specification for Low Alloy Steel Cover Arc Welding Electrodes.
 AWS A2.17-80 Specification for Carbon Steel Electrodes and Fluxes for Submerged Arc Welding.
2.3. STEEL STRUCTURES PAINTING COUNCIL (SSPC)
 PA1 Shop, Field, and Maintenance Painting of Steel.
 PA5 Maintenance Coating of Steel.
 SP1 Solvent Cleaning.
 SP2 Hand Tool Cleaning.
 SP3 Power Tool Cleaning.
 SP4 Brush-Off Blast Cleaning
 SP5 White Metal Blast Cleaning

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2.4. PLANOS ESTRUCTURALES Y MEMORIAS
 P&M-4038-ID-PL-CIV-001@10
 P&M-4038-ID-MC-CIV-001
 P&M-4038-ID-MC-EST-003-A
2.5. RESPONSABILIDADES
- ADMINISTRADOR DE CONTRATO
Proveer correcta y oportunamente los recursos y medios necesarios que requieran la implementación y aplicación de
este procedimiento.
Velar para que se conozcan los procedimientos de trabajo.
Cumplir y hacer cumplir este procedimiento seguro de trabajo, sean actividades propias o como subcontrato.
Realizar las acciones correctivas necesarias, producto de las inspecciones y observaciones de la operación, según a
quien le corresponda y dejarlas estipuladas en los procedimientos para darlas a conocer.
Chequear el cumplimiento del presente procedimiento a través de un liderazgo visible.
Garantizar y proporcionar los recursos materiales, EPPs y herramientas que correspondan para que los trabajadores
puedan realizar sus labores.
Aprobar el presente documento.
- JEFE DE TERRENO
El Jefe de Terreno es responsable de organizar y planificar las distintas actividades y verificar el cumplimiento del
presente procedimiento.
Asegurar el desarrollo de todas las actividades involucradas bajo el concepto de riesgo controlado.
Realizar las acciones correctivas necesarias, producto de las inspecciones y observaciones de la operación.
Velar porque se conozcan los procedimientos de trabajo.
Cumplir y hacer cumplir este procedimiento seguro de trabajo.
Verificar y autorizar la documentación diaria en terreno.
- JEFE ADMINISTRATIVO Y RRHH
Responsable de elaborar los contratos de trabajo, coordinar los exámenes pre ocupacionales y de altura física,
determinando alguna otra batería a través del Asesor de prevención de riesgos y medio ambiente, de todo el personal
de la obra.

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Generar las carpetas de personal velando por su almacenamiento y cuidado, así como su acreditación.
Cumplir con los procesos de contratación y acreditación para el ingreso de todos los trabajadores, propios y de
empresa subcontratista, respetando los estándares propios, del Mandante y Cliente.
Asegurará la logística necesaria en alojamiento, alimentación y traslados.
- ASESOR PREVENCIÓN DE RIESGOS
Será responsable de asesorar a los encargados de distintos departamentos de la obra, jefe de terreno y supervisores,
en la confección y aplicación de este documento, controlar el efectivo cumplimiento del presente documento a objeto
de realizar una mejora continua del proceso, corregir las desviaciones, además deberá asesorar sobre
reglamentación, normativas legales y la aplicación de las herramientas de gestión de riesgos implementadas en el
Proyecto.
Entrenar y capacitar al personal en el método correcto del uso e instalación del arnés de seguridad.
Revisar y dar conformidad al presente documento para su distribución.
Evaluar el cumplimiento del documento en terreno.
Controlar y fiscalizar que el estándar operacional de terreno por parte de Kipreos y sus colaboradores o empresas
subcontratistas, hayan sido realizados previos al inicio de las actividades.
Realizar indicaciones al método de trabajo correcto, en caso de detectar algún riesgo durante la actividad que no esté
considerado en los procedimientos de trabajo.
Evalúa de forma escrita a los trabajadores sobre el procedimiento y re instruye en caso de tener trabajadores que no
aprueben con un 100%. Archivar los resultados de las evaluaciones para su respectivo control.
Asesorar a todas las áreas involucradas con el trabajo en altura en materias legislativas sobre la N ch 1258, Circular
3.335, Guía técnica ISP, Etc.
Monitorear los formatos de control referentes al Covid-19
- SUPERVISOR
Dar cumplimiento a este procedimiento y a todo el personal involucrado en la actividad.
Usar y exigir el uso correcto de los Elementos de Protección Personal (EPPs) y los SPDC (sistemas personales de
detención de caída)
Verificar el cumplimiento del estándar operacional de terreno diariamente previo al inicio de las actividades.
Verificar que el personal y equipamiento de trabajo a su cargo, se encuentre en adecuadas condiciones para la
realización de las actividades diarias, tomar las acciones preventivas o correctivas correspondientes e informar en
caso de detectar condiciones sub estándares.
Conocer, entender y liderar la aplicación de los estándares de calidad, seguridad y medio ambiente, establecidos por
la empresa para el proyecto.

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Evaluar los riesgos involucrados y establecer sus medidas de control.
Será responsabilidad del Supervisor del área, verificar en terreno la correcta y permanente aplicación del
Procedimiento de Trabajo, cuando se esté ejecutando los trabajos en terreno también debe verificar que las
condiciones del proceso constructivo que se están realizando sean las correctas, además deberá planificar y verificar
que se encuentren todos los equipos, herramientas, elementos y materiales necesarios para una correcta ejecución
de los trabajos.
El supervisor siempre y en todas las etapas constructivas deberá verificar las condiciones de los equipos y elementos
de apoyo, sobre todo en actividades críticas.
Es el responsable verificar estado de los EPPs con sus certificaciones correspondientes.
Revisar la correcta elaboración de las listas de verificación de los SPDC, los que deberán ser individuales por cada
trabajador.
Será responsable de que el personal bajo su mando, tenga la capacitación y entrenamiento necesario para la ejecución
de la actividad
- TRABAJADORES
Será el responsable de su autocuidado, conocerá, entenderá y aplicará correctamente este procedimiento.
Verificará el estado físico y de funcionamiento de máquinas, EPPs, herramientas, así como también, de los equipos
de apoyo antes de realizar los trabajos.
Informará de inmediato al Supervisor, Jefe de Terreno, Asesor en prevención de riesgos, cuando se detecten
condiciones sub-estándares en el personal, máquinas, herramientas y equipos de apoyo que puedan causar
accidentes con daños a las personas, materiales y equipos.
Utilizará siempre los elementos de protección personal. Evitar realizar acciones inseguras que puedan colocar en
riesgo su integridad física y las de sus compañeros de trabajo.
Participar activamente en la elaboración del Estándar Operacional de Terreno.
Iniciar los trabajos una vez aprobados los permisos de trabajo respectivos y en el caso de detectar situaciones o
actividades que de acuerdo a su análisis pudiera generar algún tipo de riesgo o no se pueda ejecutar en forma
adecuada, le comunicará a su capataz o jefe directo de inmediato, deteniendo esta actividad hasta su correcta
evaluación e incorporación en el AST.
- OPERADOR Y RIGGER
Realizar la inspección pre uso del equipo y accesorios de izaje, dar a los equipos el uso para el cual fueron diseñados,
reportar a su supervisor o al APR cualquier mal funcionamiento o desperfecto dejando por escrito en el check list
cualquier desviación detectada del equipo.
Verificar el estado del terreno previo a la ejecución de la maniobra.
Delimita el área de trabajo y no deja ingresar al área personal ajeno o no autorizado.

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Estar calificado y certificado para la operación de los equipos/maniobras.
Conoce y domina los distintos elementos utilizados en el levante de carga, tales como: estrobos, eslingas y muelas.
Dominar los códigos utilizados en las comunicaciones radiales de señales manuales hechas por Rigger.
Posiciona y estabiliza el equipo en el lugar adecuado, para izar la carga.
Todo operador deberá tomar conocimiento y aplicar en todo momento el presente procedimiento, contribuyendo con
ello a controlar debidamente los riesgos que puedan afectar su integridad física como a los trabajadores involucrados.
El Rigger de maniobra es responsable de dirigir y verificar las condiciones de izaje de la carga, no debe intervenir en
los comandos de la pluma o grúa, dentro de ninguna operación.
Para el izaje de materiales y equipos el Rigger no deberá intervenir en la manipulación manual de la carga, mientras
ésta se encuentre en movimiento, hasta su posicionamiento definitivo.
Utilizar siempre los elementos de protección personal.
Evitar realizar acciones inseguras que puedan colocar en riesgo su integridad física y las de sus compañeros de
trabajo.
Participar activamente en la elaboración del Estándar Operacional de Terreno.
Será de responsabilidad del operador y rigger, ejecutar cada una de las tareas y funciones asignadas a su cargo, que
complementan la secuencia constructiva de la actividad, debe tener el autocontrol y la concentración necesaria de las
tareas asignadas a su competencia, en particular las críticas en todo momento. Debe permanentemente aplicar los
estándares de construcción y realizar todas sus tareas en forma controlada y segura. En caso de detectar situaciones
o actividades que de acuerdo a su análisis pudiera generar algún tipo de riesgo o no se pueda ejecutar en forma
adecuada, le comunicará a su capataz la detención de la actividad momentáneamente hasta su correcta evaluación
e incorporación en el AST y correspondientes, todas las medidas de control a adoptar para desarrollar de manera
segura la actividad.
3. POSIBLES DESVIACIONES Y PROCEDIMIENTO DE REPARACION
3.1. IDENTIFICACION DE FALLAS Y PROCESOS DE SUBSANACIÓN
3.1.1. SOLDADURAS ENTRE ELEMENTOS
Ante la eventualidad de una posible falla de soldadura entre elementos conectados como por ejemplo viga-ángulos,
viga-viga, viga-canal, placa de conexiones, elementos de cercha, u otros. Se procede a indicar el proceso de
reparación en sitio.
 Descripción del proceso
1. El primer paso consiste en inspeccionar visualmente la posible falla o desviación.

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2. Una vez identificada la soldadura defectuosa se procede a retirar / eliminar el cordón, luego se procede a
desbastar el área dejando el acero expuesto a reparar para la nueva soldadura de los elementos, para esto
se considera soldadura al arco con electro E70-18RH o similar, considerando un amperaje de trabajo 70-110
amperes.
3. En caso que la reparación no pueda ser llevada a cabo porque las condiciones impiden el acceso al punto
de reparación, se procede a evaluar dos soluciones:
- La primera consiste en desbastar la superficie utilizando una herramienta rotativa mecánica de menor
dimensión que logre llegar a puntos de difícil acceso. Luego se procede con lo indicado en el punto N°2.
- La segunda opción está basada en fundir el cordón de difícil acceso utilizando un electrodo de preparación
del tipo 6011 o de similares características dejando la superficie preparada para recibir el nuevo cordón con
soldadura 7018 de acuerdo al punto N°2.
4. Retirado la escoria de la soldadura, se procede a limpiar con diluyente sintético para asegurar la adherencia
del galvanizado en frio aplicado a través de dos manos de pintura. El imprimante anticorrosivo será aplicado
con brocha
3.1.2. UNIÓN ENTRE VIGAS
Si se presenta el caso en que conexiones de vigas u otros elementos poseen distancias superiores a lo establecido
en planos o memoria de cálculo, se procederá a evaluación estructural para recomendar alguna solución con placas
de conexión empernadas o soldadas.
1. Identificar el tipo de conexión para verificar si fue diseñada al corte o momento.
2. Teniendo el punto anterior definido, el calculista estructural procederá a dimensionar la pieza y tipo de
conexión a instalar tomando en cuenta los distintos estados y combinaciones de carga según proyecto de
diseño.
3. Las placas de conexión deben estar galvanizadas en caliente para luego instalar. Se debe desbastar el área
donde se realizará la soldadura de unión entre la placa y la viga a conectar. Posteriormente se procede con
la soldadura de acuerdo a procedimiento descrito en punto 3.1.1. Se debe limpiar el área de trabajo, escoria
para la aplicación de galvanizado en frío sobre la superficie expuesta.
3.1.3. ÁNGULOS DEFORMADOS
Si se presenta la situación de que existan ángulos o elementos deformados por posibles daños en la manipulación o
izaje, se debe evaluar la magnitud de estos daños y proceder según se detalla a continuación.

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1. Realizar levantamiento visual de los ángulos afectados para tener claridad de lo que se debe cambiar o
reparar.
2. Si el daño no afecta la integridad estructural del elemento, se procede a alinear el perfil de manera mecánica.
3. Si eventualmente el daño es mayor, se procede a sustituir el elemento afectado. Esto se realizará cortando
los extremos donde se une la pieza, retirándola y reemplazando por otra idéntica que se encuentre en
perfectas condiciones. Se debe esmerilar dichas uniones para generar una correcta adherencia de la
soldadura aplicada según el punto 3.1.1 descrito anteriormente.
4. Siempre se debe mantener el diseño estructural inicial, reemplazando los perfiles por una calidad y geometría
idénticos.
3.1.4. UNIÓN EN ENCUENTRO DE PIEZAS DE PISO
Si se llega a presentar una separación entre vigas perimetrales, se deberá generar una solución que permita ejecutar
la unión apernada de manera correcta.
1. Identificar separaciones existentes entre vigas, para definir el espesor de placa a utilizar.
2. Debido a que probablemente estas separaciones entre las vigas perimetrales de piso no tienen una
separación contante a lo largo del eje, se debe considerar placas individuales donde van los pernos de
fijación, evitando que al dar torque al perno, el alma de la viga se deforme. Estas placas deben tener un
desarrollo mínimo de 20cm a cada lado del eje del perno.
3. Se deberán instalar placas ya galvanizadas previamente y apernar con el torque indicado según diseño.
4. Esto asegura la estabilidad de la estructura y que las vigas trabajen como un solo elemento.

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4. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE PARA REPARACIÓN DEL GALVANIZADO
4.1. ASPECTOS PREVIOS
Todo el personal involucrado en la actividad, deberá estar al corriente de lo indicado en este procedimiento para evitar
reprocesos y/o fallas prematuras en los trabajos de reparación con pintura del galvanizado, así como de las medidas
de seguridad que se tomen en cuenta durante el desarrollo de esta labor específica, especialmente en el uso de
equipos y herramientas. Las consideraciones previas para la ejecución tratan de establecer las acciones necesarias
para obtener conformidad.
 Se identificará, cuantificará y registrará el porcentaje aproximado de área dañada de la capa del galvanizado
por elemento o estructura a reparar.
 Antes de la ejecución de los trabajos de reparación con pintura de la capa del galvanizado, la estructura en
observación deberá estar montada en su lugar de funcionamiento y/o liberada de cualquier trabajo de las
fases previas (pruebas mecánicas, trabajo de modificación por soldeo, revisiones de planos, etc.), para evitar
la duplicidad del trabajo de reparación del galvanizado; este punto se verá inhabilitado en caso exista alguna
indicación vertida por el cliente.
 Las zonas dañadas en la capa del galvanizado a reparar, deben estar libres de restos de soldadura (humos,
salpicaduras, pegotes, poros, etc.), debido a trabajos de modificación, para lo cual deberán ser eliminadas
con las herramientas manuales y mecánicas adecuadas.

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 Esta etapa terminará cuando se alcance una superficie metálica limpia y libre de protuberancias, así como
de contaminantes visibles (grasa, aceite, combustible), y no visibles (iones de sales solubles).
 La concentración de cloruros sobre la superficie preparada debe ser menor a 50 ppm para servicio de no
inmersión y menos a 30 ppm para servicios de inmersión. En este procedimiento, la extracción de cloruros
se realiza mediante el método swabbing (hisopado) y la cuantificación mediante el método de cintas Quantab.
 Para la limpieza de contaminantes visibles se usará detergente industrial biodegradable y trapo industrial
humedecido en agua potable.
 La duración de esta etapa dependerá de la disponibilidad de los recursos asignados para esta actividad.

5. DESARROLLO DE LA ACTIVIDAD (EJECUCION)
5.1. ELEMENTOS DE SEGURIDAD A UTILIZAR
Los implementos de seguridad a utilizar, deben ser Solicitados por el Inspector nivel I al Encargado de Aseguramiento
de calidad, cada vez que lo requiera. En este caso los artículos obligatorios a usar corresponden a:
- Zapatos de seguridad

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- Guantes de seguridad
- Casco de seguridad
- Lentes de seguridad.
- Máscara o Careta de Soldar
- Mascara desechable 3M 8512
- Traje de soldador de cuero
- Guantes de soldador
- Polainas
- Biombos
5.2. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS
- Máquina de soldar al Arco
- Esmeril Angular
- Discos de corte, desbaste, etc.
- Herramientas manuales como punzón, martillos, etc.
- Taladros eléctricos
- Taladro magnético
- Brocas
5.3. GENERAL
5.4. PROCESO DE CALIFICACIÓN E INSPECCIÓN DE SOLDADURA
Para llevar a cabo el proceso de calificación de soldadura el Maestro soldador debe verificar los siguientes pasos:
5.4.1. PREPARACIÓN EQUIPOS
- El soldador debe ajustar la maquina o el equipo soldador de acuerdo al material a soldar (amperaje, elección
de alambre o electrodo de acuerdo al tipo de material)
- Verificar que la soldadura a aplicar sea la adecuada según requerimientos y o especificaciones (ensayos no
destructivos, cordón pasado, soldadura de filete, etc.).
- Se debe considerar el llenado del documento check list de herramientas y equipos.
5.4.2. APLICACIÓN DE SOLDADURA.
Biselado (Solo si Corresponde): El bisel, el hombro de los tubos a soldar son preparados por el ayudante con la
ayuda del esmeril angular con disco de ¼”, con la lima media caña, verificando la limpieza interna, externa, la
geometría de los bordes con ayuda del calibrado o la galga.
El ángulo del bisel está permitido entre 30º y 45°.
El ángulo del chaflán está permitido entre 60º y 90°.

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El hombro o talón (Solo si corresponde) debe ser igual al intersticio o separación entre los miembros y depende del
diámetro del electrodo a usar en el pase de raíz, en nuestro caso debe estar entre 3/32” y 1/8” (2 a 3 mm.) y el electrodo
a usar debe ser de 3/32” o 1/8” según corresponda.
Ejemplo:
3x25.4 la resultante dividida por 32, y el resultado de este valor es el que corresponde a Mm.
Pinchado.
Nota: La actividad de pinchar consiste en fijar conjuntos mediante punto de soldadura resistente y situado de forma
que impidan la deformación de los mismos en su posterior soldeo.
Es responsabilidad del soldador Aislar, poner en marcha, y ajustar los parámetros del equipo para soldar, para la
realización de un correcto pinchado.
El proceso de pinchado lo debe realizar un equipo de trabajo conformado por el soldador y el auxiliar de soldadura o
ayudante con la respectiva supervisión.
En la operación de pinchado se debe verificar la alineación de los ejes de la pieza y la uniformidad del intersticio, la
separación entre los miembros a soldar de acuerdo al diámetro al material de aporte a usar.
El pinchado se puede realizar
a) con la ayuda de espaciadores soldados sobre la cara del bisel;
b) con la ayuda de la grapa externa o interna;
c) directamente sobre el hombro o el talón.
El proceso de pinchado o durante la realización de la junta no se permite aplicar soldadura fuera del ángulo de chaflán.
El equipo para soldar o la fuente de poder usado en el pinchado debe ser de corriente continua con polaridad positiva
(cc/dp) con amperaje de 70 a 110 amp.
El electrodo usado para el pinchado debe ser ER-70S-6 o similar. La máquina de soldar debe ser al arco con soldadura
indicada 7018 o de similares características técnicas.
Pase de penetración
Nota: Antes de la ejecución del pase de raíz aplique las técnicas de limpieza de bordes a soldar, óxidos y grasas hasta
eliminarlos, para impedir posible defecto de soldadura.
El pase de penetración, raíz o primer pase, se puede realizar en posición según corresponda o aplique.
Es responsabilidad del soldador solicitar la adecuación correcta del sitio de trabajo, alejando los materiales
combustibles del área, los obstáculos y elementos adversos como la presencia de agua, corrientes de aire o elementos
contaminantes.

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El soldador debe ajustar correctamente los parámetros del equipo para soldar, seleccionar los electrodos o alambres
en condiciones adecuadas y aplicar el pase de penetración iniciando el pase en la posición a calificar. Se utiliza
soldadura al arco.
Los empalmes del cordón de penetración se deben realizar esmerilando la terminación del cordón con un disco de
desbaste, durante la aplicación del cordón de raíz se debe controlar altura, ancho, y uniformidad de la penetración de
raíz.
El equipo para soldar o la fuente de poder usado en la realización del paso de raíz debe ser de acuerdo a las
especificaciones correspondientes a lo solicitado por el fabricante.
La oscilación del electrodo debe ser en latigazo, circular continua, v invertida o combinada.
Una vez terminado el pase de raíz en su totalidad se procede a la respectiva limpieza y esmerilado de la cara exterior.
Los ensayos de tintas penetrantes se realizarán a un 50% del total de soldaduras según PIE.
Al ejecutar la tarea de limpieza de la cara del pase de raíz con la ayuda de la herramienta de desbaste no permita
tocar los bordes del bisel pues son la referencia para los pases de relleno y presentación.
El alto y el ancho del pase de raíz deben ser aproximadamente igual en toda su extensión.
La ranura del bisel para la aplicación del pase de relleno debe quedar completamente limpia y uniforme en toda su
longitud.
Pase de relleno (Según Corresponda)
Es responsabilidad del soldador y del equipo de trabajo que la adecuación del sitio de soldadura se mantenga en
condiciones óptimas.

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Revise detenidamente la ranura del bisel antes de proceder a realizar el pase de relleno, en caso de dudas limpie la
superficie con la ayuda de un trapo adecuado, no deje enfriar completamente el sitio de soldadura y de ser necesario
precaliente por encima de 40º centígrados.
en condiciones adecuadas y aplicar el pase de relleno en la misma posición en la cual se aplicó el pase de raíz.
Controles que los empalmes del pase de relleno no se realicen en el mismo sitio donde se realizaron los empalmes
del paso de raíz pues la mayoría de los defectos de soldadura, quedan ubicados en los empalmes.
Los empalmes del cordón de relleno se deben realizar lo más rápido posible, no es permitido el uso de la herramienta
de desbaste con disco sólo la grata para limpiar la escoria
Durante la aplicación del cordón de relleno se debe controlar altura, ancho y uniformidad.
El equipo para soldar o la fuente de poder usada en la realización del pase de relleno, debe ser de acuerdo a las
especificaciones requeridas por el fabricante.
La oscilación del electrodo puede ser en medialuna positiva o negativa, zigzag, circular continua, v invertida o
combinada.
Una vez terminado el pase de relleno en su totalidad se procede a la respectiva limpieza con la grata retirando toda
la escoria presente.
Al ejecutar el pase de relleno no permita tocar con el arco los bordes del bisel pues son la referencia para el pase de
presentación, la altura del cordón de relleno
puede quedar al mismo nivel exterior.
El alto y ancho del pase de relleno, debe ser aproximadamente igual a toda su extensión.
Pase de presentación (Según Corresponda)
Es responsabilidad del soldador y del equipo de trabajo que la adecuación del sitio de soldadura se mantenga en
condiciones óptimas.
Antes de aplicar el pase de presentación retire toda la escoria y revise detenidamente el contorno del pase de relleno,
no deje enfriar completamente el sitio de la soldadura y de ser necesario precaliente por encima de 50º centígrados.
en condiciones adecuadas y aplicar el pase de presentación en la misma posición en la cual se aplicaron las anteriores
pasadas.
Aplique el pase de presentación fundiendo el área comprendida entre los biseles, apunte con el eje del electrodo al
borde del bisel y en esta forma controle el ancho del pase de presentación.
Controle que los empalmes del pase de presentación no se realicen en el mismo sitio donde se realizaron los
empalmes del paso de relleno, pues la mayoría de los defectos de soldadura, quedan ubicados en los empalmes.

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Los empalmes del cordón de presentación se deben realizar lo más rápido posible, no es permitido el uso de la
herramienta de desbaste con disco sólo la grata para limpiar la escoria.
Durante la aplicación del cordón de presentación se debe controlar altura, ancho y uniformidad.
El equipo para soldar o la fuente de poder usada en la realización del pase de presentación debe ser de acuerdo a
las especificaciones técnicas indicadas por el fabricante.
La oscilación del electrodo puede ser en medialuna positiva o negativa, zigzag, circular continua, v invertida o
combinada.
Una vez terminado el pase de presentación controle los cambios bruscos de temperatura y permita que la temperatura
descienda por debajo de los 50º centígrados para proceder a la respectiva limpieza con la grata retirando toda la
escoria presente.
A continuación, viene la inspección visual rigurosa.
El alto del pase de presentación o refuerzo de soldadura se acepta entre (0-3mm) y ancho del pase de presentación
no debe sobrepasar 1.5 mm a lado y lado del borde del bisel.
El supervisor verifica que la cara del cordón de presentación sea plana o ligeramente convexa, uniforme en el ancho,
alto, color y apariencia y emite concepto de aceptación o rechazo.
Si se presenta alguna no conformidad es necesario realizar la reparación de la junta soldada, de acuerdo al presente
procedimiento.
Remover todo resto de polvo, grasas, aceites, combustible y/o líquidos extraños impregnados en la superficie dañada
de la capa del galvanizado de la estructura a ser reparada, según norma SSPC-SP1, a continuación, aplique
exhaustivamente solvente sintético para la remoción de los contaminantes.
Para la preparación de superficie en las zonas donde la capa del galvanizado haya sufrido algún tipo de daño producto
de las causas anteriormente mencionadas se tomará en cuenta las siguientes recomendaciones:
 Una vez preparada la zona dañada, biselar los bordes de la capa del galvanizado que rodea al área preparada
permitiendo así que la zona reparada con pintura galvanizado en frío, tenga una apariencia uniforme y una
adecuada adherencia del sistema: pintura zona reparada.
 Finalmente, antes realizar los retoques o aplicación de la pintura de reparación en las zonas dañadas de la
capa del galvanizado, eliminar los residuos generados por el chaflanado, para esto se puede utilizar aire
comprimido seco y/o trapo industrial humedecido con diluyente epóxico.
 Tratamiento de reparación cercha

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6. APLICACIÓN DE LA PINTURA DE REPARACION PARA LA CAPA DE GALVANIZADO
6.1. PERSONAL ENCARGADO
Todo el personal encargado de la realización de los trabajos deberá presentar la experiencia suficiente para ejecutar
y supervisar que se cumpla lo solicitado.
6.2. PREPARACIÓN DE LA PINTURA
Se debe verificar que se disponga de todos los componentes e insumos, luego se debe homogenizar cada componente
por separado previo a la mezcla. utilizando un agitador eléctrico o manual.

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Para facilitar la aplicación agregue disolvente según el producto a utilizar, el porcentaje de dilución podrá variar para
facilitar la aplicación.
Aplique la pintura preparada antes de sobrepasar su tiempo de vida útil (Pot Life).
6.3. APLICACIÓN DE IMPRIMANTE ANTICORROSIVO
Las zonas a retocar deberán estar completamente limpias, secas y libre de aceites, grasa o cualquier otro material
extraño que pudiera afectar la adherencia de la reparación.
Los retoques se efectuarán con brocha de cerdas de nylon resistente a diluyentes o equipo de pulverización.
Las zonas retocadas presentarán ligera variación de tonalidad y quedarán huellas debido a la brocha, por lo cual se
recomienda mucho cuidado y pericia por parte del soldador.
Los tiempos de secado y repintado considerados corresponden a una temperatura de 21 °C, pudiendo variar según
las condiciones ambientales durante la aplicación.
Finalizada la aplicación de la reparación, el profesional competente deberá medir el espesor de pintura de acuerdo a
la ficha técnica ceresita o similar.
Propiedad
Espesor de Película
Seca (µm)
Espesor de Película
Húmeda (µm)
Rendimiento Teórico
(m2/gl)
Mínimo 40 100 38
Máximo 75 187 20
Recomendado 50 125 30
Tabla 1. Recomendación proveedor de pintura.
7. MODIFICACIONES Y DISTRIBUCIÓN DEL DOCUMENTO
MODIFICACIONES Y ACTUALIZACIONES DEL DOCUMENTO
Fecha Versión Elaboró, Modificó
o Actualizó
Visto Bueno
Responsable
Descripción Modificación o Actualización
17-06-2022 2 Juan Bórquez Claudio
Zamorano
Se agregan puntos de reparaciones
Zamorano
Modificaciones menores de formato y
contenido
Zamorano
Validación procedimiento por empresa
acreditada
16-05-2022 A Juan Bórquez Claudio
Zamorano
Edición Inicial. Basado en Especificaciones
Técnicas en Acero Versión 01 del 25/11/2020

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8. ANEXO
8.1. FICHA TECNICA

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8.2. INVENTARIO DE PELIGROS Y RIESGOS (SOLDADURA)
Actividad Peligro
(Fuente)
Riesgo
(Agente)
Consecuencia Acciones
Proceso de
fusión y
soldadura
Proyección de
partículas
Quemaduras
Daño Ocular
Procedimiento trabajo
seguro. (PTS) Inspección
de seguridad. Observación

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Operación de
Calificación
Soldadura
Enfermedad
Profesional
de trabajo seguro. Uso de
EPP charlas de seguridad
Rayos UV, IR
Exposición a Arco
Eléctrico
Quemadura
Conjuntivitis
Contaminación
Física
Exposición a humos
metálicos sobre
CAMP
Enfermedad
Profesional
EPP charlas de seguridad.
Plan de Vigilancia Médica
Contaminación
Física (Ruido)
Exposición de ruido Enfermedad
Profesional
(hipoacusia)
Actividad Peligro
(Fuente)
Riesgo
(Agente)
Levantamiento
y traslado de
carga en altura
(puente grúa)
Aplastamiento
Caída de Material
Fractura
Amputación
Muerte
seguro. Inspección de
seguridad. Observación de
trabajo seguro. Uso de

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Operación de
Calificación
Soldadura
Tránsito por
superficies
resbalosas y
obstruidas
Caída de igual nivel Contusiones
Fractura
Procedimiento de orden y
limpieza. Inspección de
seguridad. Charlas de
seguridad
Checklist de orden y aseo
Trabajo en
altura. Subir o
bajar a
distintos
niveles
inferiores a 2
metros
(estanques,
tuberías)
Caída distinto nivel
Caída de Altura
Contusiones
Fracturas
Incapacidad
permanente
Muerte
seguro. Uso de EPP
Charlas de seguridad
Electricidad Contacto con:
Electricidad
Quemaduras
Amputaciones
PCR
Muerte
seguro. Uso de EPP
Charlas de seguridad
Instalaciones
de trabajo no
ergonómicas
Ergonométricos Afecciones
músculo
esqueléticas
Ejercicios ergonométricos
8.3. INVENTARIO DE PELIGROS Y RIESGO (PINTURA)
Actividad Peligro
(Fuente)
Riesgo
(Agente)
Proceso de
granallado y
pintura
Proyección de
partículas
Daño ocular

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Operación de
Pintura y
Galvanizado
Contaminación
física (ruido)
Exposición de ruido
Enfermedad
Profesional
(hipoacusia)
Observación de trabajo.
Uso de EPP (protector
auditivo obligatorio)
charlas de seguridad
Tránsito por
superficies
resbalosas y
obstruidas
Caída de igual nivel Contusiones
Fracturas
Procedimiento de orden y
limpieza. Inspección de
seguridad. Observación de
trabajo seguro. Uso de
Trabajo en
altura
Subir o bajar a
distintos
niveles
inferiores a 2
metros
Caída distinto nivel
Caída de Altura
Contusiones
Fracturas
Incapacidad
permanente
Muerte
seguro
Uso de EPP.
Charlas de seguridad.
8.4. INVENTARIO DE PELIGROS Y RIESGOS (PINTURA Y GALVANIZADO)
Actividad Peligro (Fuente) Riesgo
(Agente)
Proceso de pintura Proyección de
partículas.
Daño ocular Procedimiento trabajo
seguro. (PTS)
Inspección de
seguridad

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Operación de
Pintura
Galvanizado
Observación de
trabajo seguro.
Uso de EPP.
Charlas de
Seguridad
Contaminación Física
(ruido).
Exposición de
ruido
Enfermedad
Profesional
(Hipoacusia)
Observación de
trabajo
Uso de EPP
(protector auditivo
obligatorio).
Charlas de Seguridad
Tránsito por superficies
resbalosas y
obstruidas
Caída de igual
nivel
Contusiones
Fractura
Procedimiento de
orden y limpieza.
Charlas de Seguridad
CheckList de orden y
aseo
Trabajo en altura Subir
o bajar a distintos
niveles inferiores a 2
metros.
Caída distinto
nivel
Caída de altura
Contusiones
Fracturas
Incapacidad
permanente
Muerte
seguro
Uso de EPP
Charlas de seguridad.
REGISTRO CERTIFICACION DE PROCEDIMIENTO
Cualquier información de orden técnico y/o comercial le rogamos solicitarla a la brevedad mediante correo electrónico
a s.metalcav@gmail.com, pues tendremos el mayor agrado en proporcionarla.
Sin otro particular me despido atentamente a usted a nombre de Welding Inspection, quedando a plena disposición
de vuestra empresa.

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Williams Silva Irarrázabal.
Gerente de Operaciones Inspector
Nivel I y II (NDT) SNT-TC-1A
N° Reg. Llog-11-1260 Fono +569 82498324
WELDING INSPECTION
R.U.T. 76.973.124-5

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