INSPECCION VISUAL

1. PROCEDIMIENTO DE INSPECCION
VISUAL DE RECIPIENTES A
PRESIÓN
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LABORATORIO DE ENSAYOS NO
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PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN VISUAL EN
SOLDADURA SEGÚN ASME VIII PARA
RECIPIENTE A PRESIÓN FABRICADOS CON
SOLDADURA
MATERIAL ASTM A572 GR50
ÍNDICE
1. OBJETIVO........................................................................................................................... 2
2. ALCANCE ........................................................................................................................... 3
3. RESPONSABILIDAD ......................................................................................................... 3
4. DOCUMENTOS, NORMAS Y CÓDIGOS DE REFERENCIAS....................................... 3
5. DEFINICIONES................................................................................................................... 3
6. DESARROLLO.................................................................................................................... 4

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6.1. Equipos y accesorios ..................................................................................................... 4
6.2. Requerimientos de los equipos de inspección............................................................... 4
6.3. PROCESO FCAW-S..................................................................................................... 4
6.4. Requisito de iluminancia............................................................................................... 5
6.5. Parámetros a considerar en la inspección del proceso de soldadura ............................. 5
6.1. Tipos de juntas de recipientes a presión fabricados por soldadura ............................... 5
6.2. Áreas a examinar........................................................................................................... 6
6.1. Criterios de aceptación................................................................................................ 13
6.2. Limpieza y preparación de las áreas a examinar......................................................... 13
6.3. Examen visual Directa ................................................................................................ 13
6.4. Indicaciones que debe ser registrada........................................................................... 13
7. INSPECCION VISUAL..................................................................................................... 14
7.1. Inspección Visual antes del proceso............................................................................ 14
7.2. Inspección Visual durante el proceso.......................................................................... 14
7.3. Inspección Visual después del proceso ....................................................................... 14
8. ANEXO.............................................................................................................................. 15
8.1. ACERO A572 GR 50.................................................................................................. 15
8.1.1. Propiedades mecánicas........................................................................................ 15
8.1.1. Composición Química......................................................................................... 15
8.1.2. Dimensiones Estándar......................................................................................... 15
8.2. ELECTRO E71T-11.................................................................................................... 16
8.2.1. Propiedades mecánicas........................................................................................ 16
8.2.2. Composición química.......................................................................................... 16
1. OBJETIVO
− Detectar discontinuidades en la superficie externa en los recipientes a presión fabricados
con soldadura.
− Registrar y marcar las posiciones de los defectos encontrados, con finalidad de
realizar su posterior reparación.

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2. ALCANCE
Este Procedimiento establece las condiciones y los pasos a seguir para realizar la
Inspección de uniones soldadas y metal base ASTM A572 GRADO 50 a recipientes
a presión fabricado con soldadura indicado en el ASME Sección VIII (Subsección B-
Parte UW), incluyendo los métodos que garanticen el buen manejo para evitar los
accidentes y reducir los daños en la tubería y accesorios.
3. RESPONSABILIDAD
La realización del ensayo estará encargado por el Nivel I bajo supervisión del Nivel
II, según la ASNT (SNT-TC-1A).
La interpretación y calificación de las discontinuidades, además la firma del reporte
VT está encargado el nivel II según ASNT (SNT-TC-1A).
La realización del procedimiento, modificación y aprobación de esté procedimiento
está encargado por el nivel III según ASNT (SNT-TC-1A).
Encargado de la recopilación y el procesamiento de registros, procedimientos y
evidencias proveniente de la Inspección visual de los Inspectores estará a cargo del
Ingeniero de Calidad.
4. DOCUMENTOS, NORMAS Y CÓDIGOS DE REFERENCIAS
− ASME BPVC VIII-2019 – Recipientes a Presión.
− Practica recomendada SNT-TC-1A- Cualificación y certificación del personal en
ensayos no destructivos.
− AWS -Sociedad Americana de Soldadura.
− ASTM - Sociedad Americana para Pruebas y Materiales.
5. DEFINICIONES
− Indicación: La marca o denota la presencia de algo, evidencia de una discontinuidad,
que requiere interpretación para determinar su significado.
− Indicación falsa: Una indicación que es interpretada como causada por una condición
diferente a una discontinuidad o imperfección.
− Indicación no relevante: Indicación que es causada por una condición o tipo de
discontinuidad que no es rechazable. Las indicaciones falsas son no relevantes.
− Discontinuidad: Una interrupción que ser intencional o no, en la estructura física o
configuración de una parte.

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− Defecto: Una discontinuidad o grupo de discontinuidades cuyas indicaciones no
cumplen un criterio de aceptación específica.
− FCAW-S: Proceso de Soldeo al Arco Eléctrico con Electrodo Tubular
Autoprotegido.
− PQR: Registro de Calificación del Procedimiento.
− WPS: Especificación del Procedimiento de Soldadura.
− WPQR: Registro de Calificación de Soldador.
6. DESARROLLO
6.1. Equipos y accesorios
El equipo para la inspección visual Directa que puede ser utilizado es el
siguiente:
− Reglas, flexómetro, vernier
− Espejos, lupas
− Calibrador de soldadura (Bridge Cam Gauge, Fillet Weld Gauge, V
Mac Gauge, AWS Gauge)
6.2. Requerimientos de los equipos de inspección
Los equipos y accesorios de inspección visual, deben tener la capacidad de distinguir
los defectos tanto en longitud mínimas y forma según lo indica en los criterios de
aceptación de la norma ASME VIII-Recipientes a presión.
6.3. PROCESO FCAW-S
El proceso de soldadura al arco eléctrico con electrodo tubular auto protegida se
considera como un proceso semiautomático en donde logra su función mediante
un arco entre un electrodo tubular (material de aporte) y el material o la junta a
soldar (material de base). La protección del cordón de soldadura se obtiene
mediante un fundente que se encuentra dentro del electrodo tubular.

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1. Cable de corriente 2. Alambre tubular autoprotegido 3. Guía aislada 4. Punto
de contacto 5. Arco 6. Metal base 7. Charco 8. Escoria 9. Depósito Solificado
6.4. Requisito de iluminancia
Intensidad de Luz sobre la superficie o sitio de examen debe ser de 1076 Lx. La junta
soldada o el componente deben tener la temperatura tal que las áreas de interés y los
atributos puedan ser inspeccionados adecuadamente.
6.5. Parámetros a considerar en la inspección del proceso de soldadura
− Tipo de Proceso: FCAW-S
− Metal Base: ASTM 572 GRADO 50
− Material de aporte: AWS E71T-11 (diámetro 2 mm)
− Precalentamiento: mínimo 21 °C
− Precalentamiento entre pases: 108 °C hasta 153 °C
− Características eléctricas: transferencia DCEP
− Equipo a utilizar: INVERTEC V 350 PRO (350 A/34 V)
6.1. Tipos de juntas de recipientes a presión fabricados por soldadura
El término "Categoría", como se usa en este documento, define la ubicación de una junta en
un recipiente, pero no el tipo de junta. Las “Categorías” establecidas por este párrafo son
para uso en otras partes de esta División para especificar requisitos especiales con respecto
al tipo de junta y el grado de inspección para ciertas juntas de presión soldadas.

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Categoría A. Uniones soldadas longitudinales y en espiral dentro de la carcasa principal,
cámaras comunicantes, transiciones de diámetro o boquillas; cualquier junta soldada dentro
de una esfera, dentro de una cabeza plana o formada, o dentro de las placas laterales de un
recipiente de lados planos; cualquier junta soldada a tope dentro de una placa de tubos plana;
Uniones circunferenciales soldadas que conectan los cabezales hemisféricos a las carcasas
principales, a las transiciones de diámetros, a las boquillas a las cámaras comunicantes.
(b) Categoría B. Uniones soldadas circunferenciales dentro de la carcasa principal, cámaras
comunicantes, boquillas o transiciones de diámetro, incluidas las uniones entre la transición
y un cilindro en el extremo grande o pequeño; Uniones circunferenciales soldadas que
conectan formadas
cabezas distintas de las semiesféricas a las carcasas principales, a las transiciones de
diámetro, a las boquillas a las cámaras comunicantes. Las uniones soldadas circunferenciales
son uniones a tope si el ángulo de medio vértice, α, es igual o menor a 30 grados y las uniones
en ángulo cuando α es mayor de 30 grados. (Vea la Figura UW-3)
Categoría C. Uniones soldadas que conectan bridas, solapes Van Stone, placas tubulares o
cabezas planas a la carcasa principal, a las cabezas formadas, a las transiciones de diámetro,
a las boquillas o a las cámaras comunicantes cualquier junta soldada que conecte una placa
lateral a otro lado placa de un recipiente de lados planos.
Categoría D. Uniones soldadas que conectan las cámaras comunicantes o boquillas a las
carcasas principales, a las esferas, a las transiciones de diámetro, a las cabezas o a los vasos
de lados planos, y aquellas uniones que conectan las boquillas a las cámaras comunicantes
(para las boquillas en el extremo pequeño de una transición de diámetro, ver Categoría B).
6.2. Áreas a examinar
Cordón de Soldadura y Metal base
Debe ser examinado todos los atributos relacionados y requeridos para las soldaduras,
incluyendo los correspondientes al metal base. En las siguientes figuras extraídas del
ASME VIII-Subsección B-Parte UW.

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6.1. Criterios de aceptación
SEGÚN EL ASME VIII- RECIPIENTES A PRESIÓN
6.2. Limpieza y preparación de las áreas a examinar
El área de interés de la superficie a inspeccionar, y sus zonas adyacentes, deben estar
secas y libres de grasa, aceite polvo, óxido, pintura y material extraño que puede
interferir con el examen.
6.3. Examen visual Directa
El examen de inspección visual directa debe hacerse cuando el acceso es suficiente para
colocar el ojo dentro de 24 pulgadas (600 mm) de la superficie que será examinada y a
un ángulo no menor de 30 grados de la superficie que será examinada.
Los espejos podrán utilizarse para mejorar el ángulo de visión, y los auxiliares tales
como, los lentes amplificadores pueden ser usados para ayudar a los exámenes.
6.4. Indicaciones que debe ser registrada
Se deben registrar y documentar todas las condiciones en Reporte de Ensayo Visual. La
información registrada debe proporcionar la descripción de presencia de un defecto. En

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el apartado 6.1. y 6.2, se indica las características que hay que identificar de cada defecto
según la norma de evaluación.
7. INSPECCION VISUAL
7.1. Inspección Visual antes del proceso
− Se debe de tener los planos de construcción, y ensamble de las piezas antes de iniciar con
el proceso de soldadura.
− Verificar que el material sea ASTM A572 GR 50 antes del proceso de soldeo.
− Se debe contar con los certificados de calidad de las piezas a ser intervenidas e identificar
que el material sea ASTM A572 GR 50 y ser marcadas para efectos de trazabilidad (si es
aplicable).
− Se debe realizar la selección adecuada de electrodos (en este caso E71T-11) en base al
WPS aplicable y al proceso a ser utilizado, se debe prever la preservación, conservación
y el método de almacenamiento de los electrodos que requieren condiciones especiales.
− Debe realizarse una inspección previa para asegurarse de que todas las especificaciones
de procedimientos de soldadura (WPS) están calificados y soportados por un registro de
calificación del procedimiento de soldadura (PQR), y que estos han sido calificados de
acuerdo al código ASME VIII.
− El soldador calificado debe tener conocimiento sobre los WPS aprobados a utilizar.
− El soldador debe calificado debe tener su Registro de calificación de soldador (WPQR).
− El inspector debe verificar que las juntas se respeten de acuerdo a las requisitos que
estable el código ASME VIII.
7.2. Inspección Visual durante el proceso
− El inspector debe mantener una comunicación abierta con el soldador, de manera que se
demuestre que la calidad del trabajo se ha hecho constantemente.
− El inspector también debe verificar toda la soldadura se realice de acuerdo con los
procedimientos de soldadura aprobados.
− El inspector debe examinar que paso de soldadura de raíz tenga las dimensiones
adecuadas según el ASME VIII (Ver apartado 6.1 y 6.2).
− El inspector debe examinar las capas de la soldadura según el ASME VIII (Ver apartado
6.1 y 6.2).
7.3. Inspección Visual después del proceso
− El inspector debe examinar la calidad de la superficie de la soldadura se realice de acuerdo
con los procedimientos de soldadura aprobados.
− El inspector debe verificar la dimensión y exactitud dimensional de la soldadura.
− El inspector debe registrar y documentar todas las condiciones siguientes en un Reporte
de inspección visual de uniones soldadas, la información registrada debe proporcionar la
descripción detallada, incluyendo la localización, tamaño y extensión de la condición de
discontinuidades y defectos (si los tuviera).

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− Realizar la revisión de los planos de fabricación y el ensamblado, con el fin de determinar
que todas las soldaduras se han hecho y tienen el tamaño correcto, el acabado, la longitud
adecuada y están libres de defectos superficiales fuera de tolerancia.
8. ANEXO
8.1. ACERO A572 GR 50
8.1.1. Propiedades mecánicas
NORMA TÉCNICA
DEL PRODUCTO
GRADO
LÍMITE DE
FLUENCIA MPa
≥
CARGA DE
ROTURA MPa
≥
ELONGACIÓN
%
≥
ASTM A 572/572 M 50 345 450
21 (2´´)
16 (8´´)
( ) Tamaño de probeta.
8.1.1. Composición Química
NORMA TÉCNICA C% Mn% Si% P% S% TIPO DE ACERO
ASTM 572/572M GRADO 50
0.23
máx
1.35
máx
0.4
máx
0.04
máx
0.05
máx
ALTA
RESISTENCIA
8.1.2. Dimensiones Estándar
DIMENSIONES
mm
PESO TEÓRICO EN Kg/plancha ESPESOR
EQUIVALENTE O
APROXIMADO
2,000x12,000
mm
2,400x12,000
mm
3,000x12,000
mm
6.00 1,130.40 1,356.48 1,695.60 ¼´´
6.35 1,196.34 1,435.61 1,794.51 ¼´´
6.40 1,205.76 1,446.91 1,808.64 ¼´´
7.90 1,488.36 1,786.03 2,232.54 5/16´´
8.00 1,507.20 1,808.64 2,260.80 5/16´´
9.00 1,695.60 2,034.72 2,543.40 3/8´´
9.50 1,789.80 2,147.76 2,684.70 3/8´´
9.60 1,808.64 2,170.37 2,712.96 3/8´´
12.00 2,260.80 2,712.96 3,391.20 ½´´
12.50 2,355.00 2,826.00 3,532.50 ½´´
12.70 2,392.68 2,871.22 3,589.02 ½´´
13.00 2,449.20 2,939.04 3,673.80 ½´´
15.88 2,991.79 3,590.15 4,487.69 5/8´´
16.00 3,014.40 3,617.28 4,521.60 5/8´´

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REV DESCRIPCIÓN FECHA EJEC REV
19.00 3,579.60 4,295.52 5,369.40 ¾´´
20.00 3,768.00 4,521.60 5,652.00 ¾´´
25.00 4,710.00 5,652.00 7,065.00 1´´
25.40 4,710.00 5,652.00 7,065.00 1´´
31.80 5,991.12 7,189.34 8,986.68 1 ¼´´
32.00 6,028.80 7,234.56 9,043.20 1 ¼´´
38.00 7,159.20 8,591.04 10,738.00 1 ½´´
50.00 9,420.00 11,304.00 14,130.00 2´´
50.80 9,570.72 11,484.86 14,356.00 2 ½´´
TOLERANCIAS:
De acuerdo al ASTM A6/A 6M
8.2. ELECTRO E71T-11
8.2.1. Propiedades mecánicas
Resistencia a
la Cedencia
MPa (Ksi)
Resistencia a la
Tensión MPa
(Ksi)
Elongación
(%)
Dureza
Rockwell B
AWS E71T-11 400 (58) 480-655 (70-95) 20 min -
8.2.2. Composición química
NORMA TÉCNICA C% Mn% Si% S% P%
AWS E71T-11
0.30
máx
1.75
máx
0.60
máx
0.03
máx
1. 8
máx