Este documento trata sobre la termodinámica en el proceso de corte de metales mediante el uso de herramientas de corte. Explica cómo las fuerzas de corte y fricción generan calor y cómo esto afecta la temperatura de la viruta, la herramienta y la pieza. También describe propiedades físicas y químicas de los metales como la masa volumétrica, dilatación térmica, punto de fusión y conductividad térmica, y cómo estas cambian durante el corte y afectan el proceso.

1. 1
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSION PUERTO ORDAZ
ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
PROCESO DE MANUFACTURA
SECCION S
FACILITADOR REALIZADOR POR :
ING. Alcides Cadiz WILLIAMS ORTIZ
PUERTO ORDAZ, MAYO 2015

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ÍNDICE
pág
Introducción ……………………………………………………………….. 3
La termodinámica en el corte de metales, mediante el uso de
herramientas de corte, donde existe desprendimiento de
viruta.…………………………………………………………………………. 4
Importancia de las variables de corte, calor, energía y temperatura en
el proceso de manufactura………………………………………………… 7
Uso de tablas físicas y químicas asociadas a la termodinámica de
corte de metales…………………………………………………………….. 8
Seguridad industrial y el desprendimiento de virutas en el proceso de
manufactura…………………………………………………………………. 13
Conclusión …………………………………………………………………. 21
Bibliografía…………………………………………………………………… 22

3. 3
INTRODUCCIÓN
Los procesos de mecanizado por arranque de viruta están muy extendidos
en la industria. En estos procesos, el tamaño de la pieza original circumscribe
la geometría final, y el material sobrante es arrancado en forma de virutas. La
geometría de la pieza final se origina mediante la combinación de dos
elementos: La geometría de la herramienta, y el patrón de movimientos
relativos entre la pieza y la herramienta. Las máquinas herramienta son las
encargadas de generar esos movimientos relativos aportando la energía
necesaria al proceso.
En el desarrollo de esta investigación se estudiará los procesos de
fabricación mecánica con arranque de viruta ya que en el mundo mecánico,
hay una amplia gama de piezas, herramientas y maquinarias que son
formadas por distintos tipos de procesos mecánicos tales como taladrado,
torneado, escariado, fresado entre otros, los cuales son vital importancia en
este informe teniendo en cuenta la termodinámica de corte de metales en el
proceso de arranque de viruta y las medidas de seguridad a seguir mediante
la realización de dicho proceso.

4. 4
LA TERMODINÁMICA EN EL CORTE DE METALES, MEDIANTE EL USO
DE HERRAMIENTAS DE CORTE, DONDE EXISTE DESPRENDIMIENTO
DE VIRUTA.
La capacidad de estimar la potencia de una operación es importante
sobretodo en las operaciones de desbaste ya que lo que interesa es realizar
la operación en el menor tiempo y en el menor número de pasadas posible.
Por otra parte, las fuerzas de corte también intervienen en fenómenos como
el calentamiento de la pieza y la herramienta, el desgaste de la herramienta,
la calidad superficial y dimensional de la pieza, el diseño del amarre y
utillajes necesarios, etc. La interacción entre la herramienta, la viruta y la
pieza, se traduce en una serie de presiones sobre la superficie de la
herramienta.
Este sistema de fuerzas y presiones se puede reducir a una fuerza
resultante F. El momento resultante se puede despreciar ya que el área
sobre el que se aplica la fuerza es muy pequeña. Una primera
descomposición de esta fuerza es en dos direcciones ortogonales, una en la
dirección de la velocidad de corte que será la fuerza de corte Fc, y la otra en
la dirección perpendicular a la velocidad de corte que será la fuerza de
empuje Ft. De las dos fuerzas, la única que consume potencia es Fc, siendo
la función de Ft la de mantener la posición del filo de la herramienta en el
plano el filo Ps.
Energía específica de corte Se define la energía específica de corte ps
como la energía necesaria para remover una unidad de volumen de material.
Este valor relaciona la potencia Pm y la velocidad de arranque de material
Zw.
𝑃𝑠 =
Em
V
=
Em/t
V /t
=
Pm
Zw
Si se tiene el valor de ps junto con el valor de la potencia disponible en la
máquina, se puede calcular la tasa de arranque máxima de la operación, o
sea, el volumen máximo de material que se puede arrancar por unidad de
tiempo. Esta tasa de arranque tiene unidades de caudal, y se puede calcular
integrando el producto escalar del área de barrido por la velocidad de
barrido. De modo simplificado se puede usar el área de corte o el área de
avance para su cálculo. Siendo el área de corte Ac el área barrida por la

5. 5
herramienta perpendicular a la velocidad de corte, y el área de avance Af el
área barrida por la herramienta perpendicular a la velocidad de avance.
𝑍 𝑤 = Ac · vc = Af · vf
Por lo tanto, el valor de ps también relaciona la fuerza de corte Fc y el
área de corte Ac, por lo que también se le suele llamar fuerza específica de
corte Ks.
𝑃𝑠 =
Pm
Zw
=
Fc · v
Ac · v
=
Fc
Ac
Los experimentos pueden decir cómo varía ps con las condiciones de
corte. En concreto, se va a estudiar el efecto de la velocidad de corte y del
espesor de viruta sobre el valor de ps. A velocidades bajas, la energía
específica de corte es muy alta, disminuyendo conforme aumenta la
velocidad hasta un valor a partir del cual ps permanece constante. Esto se
debe al recrecimiento de filo que aparece a bajas velocidades de corte y
cuando la fricción es alta. Normalmente se debe trabajar en el tramo en el
que ps es constante ya que también es la más económica. ps disminuye al
aumentar ac, muchos fabricantes de herramientas proporcionan una
expresión de esta variación. El aumento de ps al disminuir ac se debe al
efecto de tamaño, ya que las fuerzas de fricción en la cara de incidencia y
aplastamiento de la punta redondeada representan un porcentaje mayor en
la energía consumida al disminuir ac.
Fuerzas de fricción
La fricción en las operaciones de mecanizado tiene ciertas peculiaridades
que hacen que sus leyes sean distintas de las que siguen los fenómenos de
fricción normales. Para ello se van a distinguir tres tipos de deslizamiento
entre superficies metálicas:
 Contacto débil
Las superficies metálicas en estado normal tienen una capa de óxido que
recubre los átomos metálicos, esta capa tiene la función de proteger el metal
de posteriores oxidaciones. La tensión de cizallamiento entre capas de óxido
es muy bajo, con lo que si además la presión normal es pequeña, el bajo

6. 6
valor del área de contacto real hará que el el coeficiente de rozamiento del
orden de µ = 0,1 para los aceros.
 Contacto con microsoldaduras.
Cuando entre dos superficies metálicas rugosas, la presión normal es algo
elevada, la capa pasiva de las puntas de las asperezas en contacto es
eliminada, entrando en contacto directo los dos metales sin ningún óxido que
los separe. Al entrar en contacto los átomos de una y otra superficie, se
forma una unión metálica interatómica, hay coalescencia entre los dos
materiales. Al fin y al cabo la soldadura ocurre entre las dos superficies a
nivel microscópico. Las superficies soldadas son la de los picos de las
asperezas, que suman el área real de contacto Ar, que es menor que el área
aparente de contacto Aa que se observa macroscópicamente. Para
conseguir deslizar una superficie sobre la otra se han de cizallar las micro
soldaduras las cuales tienen una tensión de resistencia a la cizalladura de
Tsl, de forma que la fuerza de rozamiento total será:
𝐹𝑟 = X i Ai · Tsl = Ar · Tsl
Por otra parte se sabe que en superficies con distribuciones alturas de
asperezas gaussiana y para cargas ligeras, Ar es proporcional a la presión
normal aplicada, que en un área determinada será la fuerza normal FN , con
lo que:
Ar = C · FN
FR = Tsl · Ar = Tsl · C · FN = µFN
Con lo que se cumple la ley de la fricción de Coulomb de proporcionalidad
entre FR y FN, siendo µ el coeficiente de rozamiento.
 Contacto pleno.
Cuando las fuerzas de contacto son muy elevadas la proporcionalidad
empieza a fallar hasta que el contacto entre las superficies llega a ser pleno,
es decir, Ar = Aa, con lo que la fuerza de fricción también llega a ser
constante FR = Aa · Tsl, e independiente de la fuerza o presión normal
aplicada.

7. 7
En el deslizamiento de la viruta sobre la cara de desprendimiento, las
superficies están libres de capas de óxidos, ya que la de la viruta está recién
creada y no ha tenido contacto con el aire ni con nada sino con la cara de la
herramienta, y la cara de desprendimiento ha estado rozando anteriormente
con viruta ya desprendida que a los primeros metros ha dejado desnuda a la
herramienta de cualquier capa de óxido. Por otra parte las presiones
normales son elevadísimas, por encima de la tensión de fluencia de la pieza,
por lo que el contacto entre superficies será pleno.
Esto explica lo observado en los experimentos:
 La fuerza de rozamiento es independiente de 𝛾ne.
 Al aumentar 𝛾ne disminuye la fuerza de corte pero no la fuerza de
rozamiento. Por otro lado, aumenta la velocidad de deslizamiento
de la viruta sobre la herramienta aumentando de manera
considerable el calentamiento y desgaste de la herramienta.
 La fuerza de rozamiento es menor cuanto más disimilares sean los
materiales de la herramienta y de la pieza. De donde viene la
importancia de recubrir bien los materiales de herramienta, con
capas cerámicas.
IMPORTANCIA DE LAS VARIABLES DE CORTE, CALOR, ENERGÍA Y
TEMPERATURA EN EL PROCESO DE MANUFACTURA.
Una de las limitaciones de los procesos de corte son las temperaturas
alcanzadas durante el mecanizado. La potencia consumida en el corte se
invierte en la deformación plástica de la viruta y en los distintos rozamientos.
Estos trabajos se convierten en calor que se invierte en aumentar las
temperaturas de la viruta, la herramienta y la pieza de trabajo. La
herramienta pierde resistencia conforme aumenta su temperatura,
aumentando su desgaste y por lo tanto disminuyendo su vida útil. Por otro
lado, un calentamiento excesivo de la pieza de trabajo puede variar las
propiedades del material debido a cambios microestructurales por efectos
térmicos, también puede afectar a la precisión del mecanizado al estar
mecanizando una pieza dilatada que a temperatura ambiente se puede
contraer.

8. 8
Generación de calor
La potencia consumida en una operación de corte Pm se convierte en
calor principalmente por los siguientes mecanismos:
- Deformación plástica en la zona de cizalladura de la viruta. El calor
generado por unidad de tiempo tiene un valor se puede calcular en
función de la velocidad de cizallado y la fuerza de cizallado: Ps = Fsvs.
- Fricción entre la viruta y la herramienta. El flujo de calor generado será Pf
= Frvo
- Fricción entre la herramienta y la pieza. Su valor, al igual que los
anteriores será el producto de la fuerza de rozamiento por la velocidad
relativa entre la herramienta y la pieza: Pfw = τsl · V B · aw · v. Esta
fuente de calor dependerá del desgaste V B que será nulo cuando la
herramienta está recién afilada.
La temperatura máxima viene limitada por las características de los
materiales de las herramientas a altas temperaturas, teniendo cada uno de
ellos una temperatura crítica a partir de la cual el desgaste es catastrófico.
USO DE TABLAS FÍSICAS Y QUÍMICAS ASOCIADAS A LA
TERMODINÁMICA DE CORTE DE METALES.
Las propiedades físicas y químicas de los materiales metálicos, cambian
su manera de comportarse y de reaccionar cuando se encuentran en
ambientes y situaciones especiales que pueden presentarse tanto durante su
proceso de fabricación como durante su empleo normal.
PROPIEDADES FÍSICAS Entre las propiedades físicas más importantes
destacamos:
- La masa volúmica.
- Dilatación térmica.
- Punto de fusión o solidificación.
- Conductibilidad térmica.

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La masa volúmica.
Es la masa de la unidad de volumen. Por ejemplo decir que la masa
volúmica (e) del hierro es 7,8 significa que 1 dm³ de hierro tiene una masa de
7,8 Kg. La masa volúmica es diferente para cada material. Esta propiedad
puede ser muy importante por ejemplo cuando se necesitan materiales con
cualidades especiales de ligereza como en la aeronáutica o de peso como
para la construcción de lastres, contrapesos, etc.
A continuación la masa volúmica de los metales (Kg/dm³):
La dilatación térmica
La dilatación térmica es el aumento de volumen que sufre un cuerpo
siempre que se incrementa su temperatura. La dilatación o contracción de los
materiales metálicos asume una especial importancia en el campo de las
herramientas de medición, que deben mantener una elevada precisión.
Punto de fusión
El punto de fusión es la temperatura a la que el material pasa del estado
sólido al estado líquido. La temperatura del punto de fusión corresponde
aproximadamente a la de solidificación. Estas características se aprovechan
sobre todo en el campo de la fundición o de la soldadura.
A continuación como ejemplo la temperatura de fusión de algunos
metales.

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Conductividad térmica
Es la aptitud de los materiales a propagar con facilidad el calor. Todos los
metales que conducen el calor con facilidad son también buenos conductores
de electricidad.
PROPIEDADES QUÍMICAS
Las principales características químicas son:
- Resistencia a la corrosión.
- Composición química.
Resistencia a la Corrosión
Es la capacidad de resistir a la acción corrosiva de los agentes exteriores
y varía mucho en función del metal. La corrosión se debe a reacciones
químicas o electroquímicas que tienden a disgregar el material
transformándolo en óxidos, como por ejemplo: herrumbre. El fenómeno de
corrosión se detiene preferentemente aplicando tratamientos superficiales de
protección, como por ejemplo: pintura, cromado, etc.
La composición química
La composición química de los materiales afecta a los sectores de la
fundición, el mecanizado y el campo de empleo. Esta composición, indicada
a menudo por la sigla del material, es el factor que diversifica las
características mecánicas, tecnológicas y físicas de la mayor parte de los
materiales. Así por ejemplo en las aleaciones de hierro, basta una pequeña
variación del porcentaje de carbono para conseguir dos materiales como el
“acero” y el “hierro fundido” con características muy diferentes.

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Aceros al carbono
Son los más antiguos para herramientas de corte (1880), no tienen dureza
en caliente, ni la resistencia al desgaste a altas velocidades, su uso se limita
a baja velocidad de corte.
Aceros de Alta Velocidad
Tiene mayor aleación de todos los aceros para HC, se pueden endurecer
a diferentes profundidades, poseen buena resistencia al desgaste, limitado
por su baja resistencia en caliente.
Serie M: 10% Mo, Cr, V, W y Co (aleantes)
Serie T: 12-18% W, Cr, V y Co (aleantes)
M: mayor resistencia a la Abrasión, menos distorsión térmica, menor
costo. (95% Uso).
Aleaciones de Cobalto Fundido
Tienen la siguiente composición: 38-53% Co, 30-33% Cr, 10- 25% W, (54-
64 HRC). Buena resistencia al desgaste y a altas temperaturas, sensibles a
las fuerzas de impacto. (Estelitas, pequeñas placas fundidas).
Carburos
Aleaciones en forma de pequeñas placas obtenidas por sinterizado, tienen
la tenacidad y resistencia al impacto y limitaciones respecto a la resistencia y
dureza en caliente. Carburo de Tungsteno, Titanio e Insertos. Se clasifican P,
M, y K ISO (Organización Internacional para la Estandarización) y la ANSI
(Instituto Nacional Americano de Estandarización) desde los Grados C1 a
C8.
Herramientas Recubiertas
Estas tienen propiedades únicas: Menor Fricción; Mayor adhesión; Mayor
Resistencia al Desgaste y al Agrietamiento; Actúan como una barrera para la
Difusión; Mayor Dureza en Caliente y Resistencia al
Impacto. Vida útil 10 veces mayor, soportan altas velocidades de corte
disminuyendo el tiempo, entre 40-80 % ahorro grandes compañías.

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Recubrimientos
Nitruro de Titanio; Carburo de Titanio; Cerámicos; Fases Múltiples;
Diamantes e Implante de Iones.
Cerámicas con Base Alúmina
Al2O3+TiC+ZrO2 (Sinterizado). Alta resistencia a la abrasión y alta dureza
en caliente. Mínima adherencia (filo recrecido). Permite altas Velocidades en
corte Ininterrumpido. Existe insertos con base de alúmina.
Cermets. Material cerámico en una matriz metálica, materiales cerámicos o
prensados en caliente (carbóxidos) 70% Al2O3 30% TiC y otros tienen
Molibdeno y Carburo de Niobio.
Nitruro de Boro Cúbico
Se produce uniendo una capa de cBN policristalino (0,5-1.0 mm) aun
sustrato de carburo mediante un sinterizado de alta presión y temperatura (el
carburo: resistencia al impacto y el cBN: elevada resistencia al desgaste y al
filo de corte)
Cerámicas con Base de Nitruro de Silicio
Consisten en Nitruro de Silicio con Oxido de Itrio, Carburo de Titanio.
Tienen Tenacidad, dureza en Caliente, Buena Resistencia al impacto
Térmico, por ejemplo Sialon (Si+Al+O+N). Por su afinidad
química con el hierro alta Temperatura. No adecuado
Diamante
Consiste en cristales sintéticos muy pequeños fundidos a alta presión y
temperatura (0,5-1mm) aglutinado en un sustrato de carburo, es frágil, usado
a cualquier velocidad, el desgate puede ocurrir por micro astillado. Por su
afinidad a alta temperaturas no recomendado para aceros simples al
carbono, aleaciones de titanio, níquel y cobalto.

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Materiales Reforzados con Triquitas y Nanomateriales.
Para mejorar el desempeño y la resistencia al desgaste de la HC, en
particular cuando se mecanizan nuevos materiales o compósitos.
Propiedades
 Altas Tenacidad a la Fractura
 Resistencia al Choque Térmico
 Resistencia en el Filo de Corte
 Resistencia de Deslizamiento
 Dureza en Caliente.
Los avances incluyen el uso triquitas (l=5-100ìm y Ö=0,1-1 ìm ) como
fibras de refuerzo, por ejemplo.
a) Herramienta con base de nitruro de silicio reforzadas con triquitas
de carburo de silicio.
b) Herramienta con base Al2O3 reforzadas con 25-40% triquitas de
SiC, en ocasiones con ZrO2 por su reactividad son inadecuados
para los aceros.
SEGURIDAD INDUSTRIAL Y EL DESPRENDIMIENTO DE VIRUTAS EN EL
PROCESO DE MANUFACTURA.
La seguridad industrial son un conjunto de normas que desarrollan una
serie de prescripciones técnicas en las instalaciones industriales y
energéticas que tienen como principal objetivo la seguridad de los usuarios,
trabajadores o terceros.
Los procesos de fabricación son regulados por normas internacionales y
nacionales y por normas internas de cada empresa con la finalidad de
mantener los mismos, enmarcados en estándares de seguridad industrial así
como también de conservación ambiental.
Normas de seguridad industrial aplicados a los procesos de fabricación
dirigidos a protección personal y del ambiente:

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EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
De acuerdo al artículo 20, numeral 3 de la Ley Orgánica de Prevención,
condiciones y medio ambiente de trabajo, es obligante para los trabajadores
usar, reclamar y mantener en buenas condiciones los implementos de
seguridad personal, y el artículo 19 numeral 3 obliga a los empleadores a
instruir y capacitar a los empleados al respecto.
TIPOS DE EQUIPOS DE PREOTECCION PERSONAL:
 Protección para la cabeza
 Protección para los ojos
 Protección para los oídos
 Protección para las vías respiratorias
 Protección para las manos
 Protección para los pies
 Protección para el cuerpo
 Cinturones de seguridad (tipo arnés)
La selección debe hacerse con base a lo siguiente:
- Riesgo
- Condiciones de trabajo
- Partes a proteger
EQUIPOS DE PROTECCIÓN DE BIENES
Las fuentes más comunes de riesgos mecánicos son las partes en
movimientos como puntas de ejes, trasmisiones por correas, transmisiones
por cadena o piñón, engranajes y los mismos se eliminan protegiendo los
puntos correspondientes. Esto exige, en general, que el lugar peligroso este
adecuadamente protegido por cercos, apantallado, cerrado y cubierto de
manera tal que ninguna persona pueda, distraídamente, ponerse en contacto
con el punto de peligro
Norma COVENIN de iluminación y ruido: La ley orgánica de prevención,
condiciones y medio ambiente de trabajo es un instrumento que obliga a
patronos y trabajadores en cuanto a la prevención.

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ILUMINACION
La iluminación en plantas es por lo general de uno a cuatro tipos:
- Iluminación General: Generado por fuentes de luz situadas a tres
metros o más por encima del piso y debe ser de distribución
uniforme.
- Iluminación General localizada: Cuando se quiere acentuar la
iluminación en una maquina o banco de trabajo; Se coloca una
fuente de luz sobre el sitio de trabajo, aumentando de esa área
específica la luminosidad general.
- Iluminación suplementaria: Para observar con detalle operaciones
de precisión, o un trabajo fino de banco, se coloca una fuente
portátil o fija que provea un haz de luz sobre el punto ó sitio a
observar.
- Iluminación de Emergencia: Cubre una fase importante como
requisito desde el punto de vista de la seguridad. La edificación
misma debe proveer iluminación en escaleras y vías de escape, así
como también en maquinarias y tableros de operación en el caso
de que los servicios normales de iluminación fallen. El sistema de
iluminación de emergencia debe, por lo tanto, tomar su energía de
una conexión eléctrica independiente ó de un generador ó de un
sistema de baterías.
RUIDO
El ruido industrial está considerado como un problema de salud pública
por su relación entre él, los daños de la audición y el cambio que produce en
la conducta humana. Lo cual afecta negativamente la productividad. La
intensidad del sonido se expresa en términos comparativos entre dos
sonidos y no en magnitud absoluta de presión o energía, siendo el BEL la
unidad de medición y el decibel (dBA) la undécima de un BEL; El promedio
de ruido ponderado durante un periodo de ocho horas es de 85 dBA

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Clasificación del Ruido:
- Por impacto
- De estado estable
- De estado intermitente
Control del ruido: Cuando los trabajadores estén expuestos a niveles de
sonido que excedan los criterios de seguridad es necesario recurrir a su
control, lo cual puede lograrse por diferentes vías: control de ingeniería,
control administrativo y protección personal.
- Control de ingeniería: Está orientado a resolver el sonido en su
fuente de origen lo cual puede incluir reparaciones, rediseño de
equipos, barreras de sonidos, etc.
- Control administrativo: Se refiere a medidas tales como: rotación
del personal de las áreas de exposición a ruido cuando se cubre la
meta permisible en horas o días.
- Control a través de la protección personal: Se refiere a la utilización
obligatoria de equipo para protección personal, los cuales reducen
los niveles especificados por los criterios de seguridad
Ergonomía: Es la ciencia que facilita la adaptación del ser humano a su
entorno físico y psicológico en el campo de la manufactura industrial, tiene
que ver con la interacción física y también conductual entre el operador, sus
herramientas y el entorno en general, como puede ser sus actividades e
intereses. Aplicaciones: Esta dirigido a hacer más placentero el ambiente
laboral, puede enfocar y enfrentar problemas relacionados con estímulos
perjudiciales asociados con altas temperaturas, ruido, brillo excesivo ó
iluminación deslumbrante, posturas de trabajos incomodas y sus
consiguientes efectos ortopédicos, etc. Esta especialidad, por lo tanto, esta
relacionado con l “fisiología del trabajo” y en ella participan varios tipos de
especialistas tales como: Ingenieros Industriales, especialistas en seguridad,
médicos ocupacionales, higienistas industriales, especialistas en
rehabilitación y diseñadores industriales, los cuales pueden acordar los
siguientes factores:
- La anatomía de la función a realizar

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- Herramientas, energía humana, aplicaciones de fuerzas
esqueléticos-musculares, efectos del clima, problemas de tamaño y
posturas del cuerpo. Diseño de controles, diseño del trabajo.
Medidas de seguridad a la hora de operar un equipo de corte
- Los interruptores y demás mandos de puesta en marcha de las
fresadoras, se han de asegurar para que no sean accionados
involuntariamente; las arrancadas involuntarias han producido muchos
accidentes.
- Los engranajes, correas de transmisión, poleas, cardanes, e incluso los
ejes lisos que sobresalgan, deben ser protegidos por cubiertas.
- El circuito eléctrico de la fresadora debe estar conectado a tierra. El
cuadro eléctrico al que esté conectada la máquina debe estar provisto de
un interruptor diferencial de sensibilidad adecuada. Es conveniente que
las carcasas de protección de los engranes y transmisiones vayan
provistas de interruptores instalados en serie, que impidan la puesta en
marcha de la máquina cuando las protecciones no están cerradas.
- Todas las operaciones de comprobación, medición, ajuste, etc., deben
realizarse con el equipo detenido.
- Operando el equipo no debe uno distraerse en ningún momento.
Protección personal
- Para los equipos de cortes utilizarán gafas o pantallas de protección
contra impactos, sobre todo cuando se mecanizan metales duros, frágiles
o quebradizos, debido al peligro que representan para los ojos las virutas
y fragmentos que pudieran salir proyectados.
- Asimismo, para realizar operaciones de afilado del equipo se deberá
utilizar protección ocular,

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- Si a pesar de todo se le introdujera alguna vez un cuerpo extraño en un
ojo....¡cuidado!, no lo restriegue; puede provocarse una herida. Acuda
inmediatamente al botiquín.
- Las virutas producidas durante el mecanizado nunca deben retirarse con
la mano, ya que se pueden producir cortes y pinchazos.
- Las virutas secas se retirarán con un cepillo o brocha adecuados,
estando la máquina parada. Para virutas húmedas o aceitosas es mejor
emplear uno escobilla de goma.
- El operador debe llevar ropa de trabajo bien ajustada. Las mangas deben
llevarse ceñidas a la muñeca, con elásticos en vez de botones, o
arremangadas hacia adentro.
- Se usará calzado de seguridad que proteja contra cortes y pinchazos, así
como contra la caída de piezas pesadas.
- Es muy peligroso trabajar en el equipo llevando anillos, relojes, pulseras,
cadenas al cuello, bufandas, corbatas o cualquier prenda que cuelgue.
- Asimismo es peligroso llevar cabellos largos y sueltos, que deben
recogerse bajo un gorro o prenda similar. Lo mismo puede decirse de la
barba larga, que debe recogerse con una redecilla.
Antes de comenzar a operar el equipo de corte
Antes de poner el equipo en marcha para comenzar el trabajo de
mecanizado, se realizarán las comprobaciones siguientes:
- Que la mordaza, plato divisor, o dispositivo de sujeción de piezas, de que
se trate, está fuertemente anclado a la mesa del equipo.
- Que la pieza a trabajar está correcta y firmemente sujeta al dispositivo de
sujeción.
- Que la cuchilla esté bien colocada en el eje del cabezal y firmemente
sujeta.

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- Que la mesa no encontrará obstáculos en su recorrido.
- Que sobre la mesa del equipo no hay piezas o herramientas
abandonadas que pudieran caer o ser alcanzadas.
- Que las carcasas de protección de las poleas, engranajes, cardanes y
eje del cabezal, estén en su sitio y bien fijadas.
- Siempre que el trabajo lo permita, se protegerá el equipo con una
cubierta que evite los contactos accidentales y las proyecciones de
fragmentos de la herramienta, caso de que se rompiera. Esta proyección
es indispensable cuando el trabajo de fresado se realice a altas
velocidades.
Durante el mecanizado
- Durante el mecanizado, se han de mantener las manos alejadas del
cuerpo que gira. Si el trabajo se realiza en ciclo automático, las manos no
deberán apoyarse en la mesa.
- Todas las operaciones de comprobación, ajuste, etc., deben realizarse
con la fresadora parada, especialmente las siguientes:
 Alejarse o abandonar el puesto de trabajo
 Sujetar la pieza a trabajar
 Medir y calibrar
 Comprobar el acabado
 Limpiar y engrasar
 Ajustar protecciones
 Dirigir el chorro de liquido refrigerante.
- Aun paradas, las cuchillas son herramientas cortantes. Al soltar o
amarrar piezas se deben tomar precauciones contra los cortes que
pueden producirse en manos y brazos.
Orden, limpieza y conservación.
- El equipo debe mantenerse en perfecto estado de conservación, limpia y
correctamente engrasada.

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- Asimismo debe cuidarse el orden y conservación de las herramientas,
utillaje y accesorios; tener un sitio para cada cosa y cada cosa en su
sitio.
- La zona de trabajo y las inmediaciones del equipo deberán mantenerse
limpias y libres de obstáculos y manchas de aceite. Los objetos caídos y
desperdigados pueden provocar tropezones y resbalones peligrosos, por
lo que deberán ser recogidos antes de que esto suceda.
- Las virutas deben ser retiradas con regularidad, sin esperar al final de la
jornada, utilizando un cepillo o brocha para las virutas secas y una
escobilla de goma para las húmedas o aceitosas.
- Las herramientas deben guardarse en un armario o lugar adecuado. No
debe dejarse ninguna herramienta u objeto suelto sobre el equipo.
- Tanto las piezas en bruto como las ya mecanizadas han de apilarse de
forma segura y ordenada, o bien utilizar contenedores adecuados si las
piezas son de pequeño tamaño. Se dejará libre un amplio pasillo de
entrada y salida al equipo. No debe haber materiales apilados detrás del
operario.
- Eliminar las basuras, trapos o cotones empapados en aceite o grasa, que
pueden arder con facilidad, echándolos en contenedores adecuados,
(metálicos y con tapa).
- Las averías de tipo eléctrico solamente pueden ser investigadas y
reparadas por un electricista profesional; a la menor anomalía de este
tipo desconecte la máquina, ponga un cartel de Máquina Averiada y
avise al electricista.
- Las conducciones eléctricas deben estar protegidas contra cortes y
daños producidos por las virutas y/o herramientas. Vigile este punto e
informe a su inmediato superior de cualquier anomalía que observe.
- Durante las reparaciones coloque en el interruptor principal un cartel de
“No tocar – Peligro – Hombres Trabajando”. Si fuera posible, ponga un
candado en el interruptor principal o quite los fusibles.

21. 21
CONCLUSIÓN
El corte de metales es un proceso termo-mecánico durante el cual la
generación de calor ocurre como resultado de la deformación plástica y la
fricción a través de las herramienta-viruta y herramienta-material de trabajo,
es decir poder trasformar algún material, este primero deberá pasar por el un
proceso térmico , para poder deformarlo obteniendo asa el resultado del
proceso. En la ingeniería de los diferentes procesos de manufactura se
basan en las trasformación de los materiales para obtener otro con las
mismas o diferentes características de fabricación. Al usar un proceso
térmico- mecánico para los cortes de metales se logra: Reducir los costó de
fabricación puesto que el proceso será continuo y la maquinaria es la misma.
Al usar calor, como fuente de energía para la deformación la producción de
proceso aumenta.

22. 22
BIBLIOGRAFÍA
Manuel Estrems Amestoy (2007) Principios de Mecanizado y Planificación
de Procesos, Universidad Politécnica de Cartagena, Cartagena, 2007.
Disponible:
http://www.dimf.upct.es/personal/EA_M/Principios%20de%20mecanizado.pd
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