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1. MOLDES EN ARENA:
La arena de fundición es sílice (Si02) o sílice mezclada con otros minerales. Esta arena debe tener
buenas propiedades refractarias, expresadas como la capacidad de resistir altas temperaturas
sin fundirse o degradarse. Otras características importantes son: el tamaño del grano, la
distribución de tamaños del grano en la mezcla y la forma de los granos.
Los granos pequeños proporcionan mejor acabado superficial en la fundición pero los granos
grandes son más permeables, para que los gases escapen durante el vaciado. Los moldes hechos
de granos irregulares tienden a ser más fuertes que los moldes de granos redondos debido
al entrelazado de los granos, pero esto tiende a restringir la permeabilidad.
En la fabricación del molde, los granos de arena se aglutinan por medio de una mezcla de arcilla y
agua. La proporción típica (en volumen) es 90% de arena, 7% de arcilla, 3% de agua. Se pueden
usar otros agentes aglutinantes en lugar de la arcilla, como resinas orgánicas (por ejemplo, resinas
fenólicas) y aglutinantes orgánicos (Por ejemplo, silicato y fosfato de sodio). Algunas veces se
añaden a la mezcla de arena y aglutinante ciertos aditivos para mejorar propiedades como la
resistencia y permeabilidad del molde. Se usan varios indicadores para determinar la
calidad de la arena para el molde:
1. Resistencia: Capacidad del molde para mantener su forma
2. Permeabilidad: Capacidad del molde para permitir que el aires e caliente y los gases pasen a
través de los poros de la arena.
3. Estabilidad térmica: Capacidad del molde para resistir el agrietamiento cuando está en
contacto con el metal fundido.
4. Retractibilidad: Capacidad del molde para dejar que la fundición se contraiga sin agrietarse.
5. Reutilización: ¿Puede reciclarse la arena del molde roto para hacer otros moldes?

2. MOLDES DE YESO:
Son similares a los de arena, excepto que el molde está hecho de yeso en lugar de arena. Se
mezclan aditivos como el talco y la arena de sílice con el yeso para controlar la contracción y el
tiempo fraguado, reducir los agrietamientos e incrementar la resistencia. Para fabricar el molde se
hace una mezcla de yeso y agua y se vacía en un modelo de plástico o metal en una caja de
moldeo y se deja fraguar. La consistencia permite a la mezcla de yeso fluir fácilmente alrededor del
patrón, capturando los detalles y el acabado de la superficie. Ésta es la causa de que las
fundiciones hechas en moldes de yeso sean notables por su fidelidad al patrón.
Los moldes de yeso no pueden soportar altas temperaturas tan elevadas como los moldes de
arena. Por tanto están limitados a fundiciones de bajo punto de fusión como aluminio, magnesio y
algunas aleaciones de cobre. Su campo de aplicación incluye moldes de metal para plásticos y
hule, impulsores para bombas y turbinas. Las ventajas de los moldes de yeso son el buen acabado
superficial.
MOLDES EN LOS METALES:
El moldeo contiene una cavidad cuya forma geométrica determina la forma de la parte a fundir. La
cavidad debe de diseñarse de forma y tamaño ligeramente sobredimensionado, esto permitirá la
contracción del metal durante la solidificación y enfriamiento.
Cada metal sufre diferente porcentaje de contracción, por tanto, si la precisión dimensional es
crítica, la cavidad debe diseñarse para el metal particular que se va a fundir. Los moldes se hacen
de varios materiales que incluyen arena, yeso, cerámica y metal.

3. MOLDES EN CERAMICOS:
La fundición en moldes cerámicos permite obtener piezas con acabados suaves, secciones
esbeltas y detalles finos. Ejemplo de ello son jarrones, marcos, esculturas y piezas sumamente
complejas
MOLDES DE CO2
En este tipo de moldes la arena verde se mezcla con silicato de sodio para posteriormente ser
apisonada alrededor del modelo. Una vez armado el molde se
inyecta bióxido de carbono a presión con lo que reacciona el silicato de sodio
aumentando la dureza del molde. Con la dureza adecuada de la arena del molde se extrae el
modelo, si este fuera removible, para posteriormente ser cerrado y
utilizado.
También los procesos de moldeo pueden ser clasificados por el lugar en el que se fabrican.
TIPOS DE MOLDEO:
MOLDEO EN CONCHA:

4. 1) Un modelo metálico con placa de acoplamiento, o doble placa, se calienta y se coloca sobre una
caja que contiene arena mezclada
(2) la caja se voltea y deja caer la arena junto con la resina sobre el modelo caliente, la resina se
cura en la superficie y forma una concha dura
(3) la caja vuelve a su posición original y las partículas no curadas caen al fondo
(4) la concha de arena se calienta en una estufa durante varios minutos para completar el curado
(5) el molde de concha se desprende del modelo
(6) las dos mitades del molde de concha se ensamblan, sujetadas por arena o granalla metálica en
una caja, y se realiza el vaciado.
(7) La fundición terminada sin el bebedero
MOLDEO EN VACIO:
(1) Se adhiere una hoja delgada de plástico sobre un modelo con placa de acoplamiento o doble
placa por medio del vacío; el modelo tiene pequeñas ventilas para facilitar la formación del vacío
(2) Se coloca una caja de diseño especial sobre la placa del modelo, se llena de arena y en ésta se
forma la copa de vaciado y el bebedero
(3) Se coloca una segunda hoja de plástico sobre la caja y se produce el vacío, lo cual causa que
los granos de arena se compacten formando un molde rígido
(4) se libera el vacío de la placa del modelo para permitir que éste se separe del molde
(5) El molde se ensambla con su otra mitad para formar las semicajas superior e inferior, y con el
vacío producido en ambas mitades se realiza el vaciado. La hoja de plástico se quema al contacto
con el metal fundido. Después de la solidificación casi toda la arena se puede recuperar para
reutilizarla.