1. Pag. 1 de 3
MONITOREO POR EMISIÓN ACÚSTICA
DURANTE LA SOBRE PRESURIZACIÓN
¿Qué es la Emisión Acústica?
Es una técnica empleada para detectar, medir y
localizar ondas de sonido originadas durante
una repentina liberación de energía, como
consecuencia de las deformaciones del
material.
Las fuentes de emisión acústica, originadas por
ejemplo en propagación de fisuras, en
deformaciones plásticas, en mecanismos de
corrosión y desgaste, etc. son detectadas por
sensores montados sobre la superficie de los
equipos.
Algunos de los beneficios de utilizar esta
tecnología son los siguientes:
♦ Los equipos son testeados sin necesidad
de ingresar a los mismos, minimizando los
posibles problemas operativos y/o los que
surgen en las paradas de planta y
posteriores puestas en servicio, extracción
de aislaciones, etc.
♦ Se detectarán los defectos activos o
significantes, los cuales pueden afectar la
integridad estructural del equipo. Emisión
Acústica no detectará los defectos pasivos
o los defectos que no están creciendo bajo
el efecto de la tensión aplicada.
♦ Toda la estructura es monitoreada en un
único test. Esto aporta una cobertura mayor
que las tradicionales técnicas no
destructivas, tales como flujo magnético,
ultrasonido, tintas penetrantes o
radiografiado.
Procedimiento:
Uno de los más reconocidos procedimientos por
monitoreo con emisión acústica por sobre
presurización es el procedimiento denominado
PRESIÓN CONTROLADA.
Este procedimiento consiste en una secuencia
de presurización que puede comenzar al 90%
de la presión normal de operación y finalizar con
un mantenimiento de la presión durante un
período de 30 minutos al 110% de la presión
normal de operación (o la más alta presión
alcanzada por el recipiente durante los últimos
seis meses.).
La sobre presurización puede hacerse con el
producto habitual o con nitrógeno.
El monitoreo por Emisión Acústica puede
también realizarse durante la sobre
presurización durante el test hidrostático. Es de
suma importancia no exceder la presión del test
previo a la fecha del ensayo por Emisión
Acústica.
Ubicación de los sensores:
Los transductores piezoeléctricos son colocados
sobre el recipiente en lugares estratégicos.
El espaciamiento entre sensores se fundamente
en test históricos. Sin embargo, el
espaciamiento deberá ser siempre chequeado
con un estudio de atenuación. Esto se realiza
quebrando la punta de un lápiz de grafito a
distancias regulares de la ubicación de los
sensores y midiendo las variaciones en los
niveles de emisión generados por este
fenómeno.
Este procedimiento permitirá al Ingeniero de
Emisión Acústica calcular el máximo
espaciamiento permitido entre los sensores
Colocación de sensores en la envolvente del
tanque
2. Pag. 2 de 3
Inconvenientes de La prueba Hidráulica (PH):
(en tanques de GLP)
La pH en recipientes a presión el código ASME
lo recomienda para recipientes nuevos como
una forma de alivio de tensiones de las
soldaduras, o cuando el recipiente es sometido
a alguna reparación.
Los recipientes que se encuentran en servicio
es recomendable hacer EA es una técnica no
destructiva, no en necesario sacar de servicio el
recipiente, tiene sensibilidad a los cambios
estructurales
Cuando hacemos una PH en campo a un
recipiente de GLP, corremos el riesgo de activar
fisuras sin saberlo, como tambien no podemos
asegurar que los recipientes son bien secados
por dentro despues de una PH, generando un
deterioro (corrosión), sin necesidad sabiendo
que el GLP no es corrosivo?
Sensible y seguro:
Con EA podemos ubicar fisuras activas con la
presión del 10% de la presión de operación
Rápido:
Una prueba de EA en campo para recipientes
de 100mÚ de capacidad, se realizá en 4 horas.
Quiere decir que en el día el recipiente.
Equipamiento de Emisión acústica en campo:
Sensores montados en el cuerpo del Recipiente
a Presión 50mÚ
Sensores montados en el cuerpo del Recipiente
a Presión 100mÚ
3. Pag. 3 de 3
Gráficas EA de Ubicación de Defectos en
tiempo real durante la prueba.
Recipientes Horizontales:
Recipientes esféricos
Referencia
inspección en servicio
*API Std 51”Pressure Vessel Inspection Code, Maitenance
Inspection, Rating, Repair and Alterration”
En el caso concreto de análisis de defectos importantes y
especificación de reparaciones en recipientes a presión
*API 579 FITNESS FOR SERVICE
*API RP 576”Inspection of pressure Relieving Devices”
*API RP570”Piping Inspection
Code:Inspection,Repair,Alteration;and Rerating of In-Service
Piping Systems”
*Api RP 574”Inspection Practices for Piping Systems Components”
* API 572 Inspections of Pressure Vessels Reactors Heat
Exchangers and condensers
Correlación de datos De EA con la presión
