Icot pro-cc-000 - procedimiento de ultrasonido industrial - asme sec viii 2015 ( muestra)

SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD
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PROCEDIMIENTO DE ULTRASONIDO
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PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO EN
JUNTAS SOLDADAS DE TUBERÍAS Y RECIPIENTES DE ACERO AL
CARBONO Y ACERO INOXIDABLE
E-mail: icotsac@gmail.com

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INDICE
1. OBJETIVO
2. ALCANCES
3. DOCUMENTACION Y NORMAS DE REFERENCIA
4. CALIFICACION DE LOS INSPECTORES
5. MATERIAL A SER ENSAYADO
6. CONDICIONES REQUERIDAS PARA LA SUPERFICIE A SER ENSAYADA Y MÉTODOS DE
PREPARACIÓN
7. ACOPLANTE
8. EQUIPOS DE ULTRASONIDO
9. TRANSDUCTORES
10. TÉCNICA OPERACIONAL DEL ENSAYO
11. DOCUMENTACION
12. FORMATO DE REPORTE DE ENSAYO POR ULTRASONIDO

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1.- OBJETIVO
El objetivo de la elaboración de este procedimiento de Ultrasonido esta orientado a la estandarización
de los parámetros de ejecución de este método adecuándolos a nuestros requerimientos y
necesidades basados en el código ASME Secc V. – 2007, en la inspección con Ultrasonido para la
evaluación de soldaduras con penetración completa de tuberías de acero de diámetros menores a 20”
(500mm).
2.- ALCANCES
Este procedimiento a sido elaborado para cubrir los alcances requeridos en el desarrollo del Proyecto
…………………………………………………………………, ejecutado por la Empresa………..………
3.- DOCUMENTACION Y NORMAS DE REFERENCIA
Código ASME Secc.V - 2007, artículo 4
Norma ASTM E-164 Standard Practice for Ultrasonic Contact Examination of Weldments
4.- CALIFICACIÓN DE LOS INSPECTORES
Los operadores serán entrenados y calificados como nivel I o II de acuerdo con los requisitos de la
ASNT, Procedimiento SNT-TC-1A. El operador nivel II en ultrasonido, responsable de los trabajos de
inspección realizará la inspección, interpretará, evaluará y reportará los resultados obtenidos.
5.- MATERIAL A SER ENSAYADO
a) Acero al Carbono e Inoxidables
Juntas soldadas en tuberías de diversos diámetros (menores a 20”)
Juntas soldadas en tuberías de diversos diámetros (mayores a 20”)
6.- CONDICIONES REQUERIDAS PARA LA SUPERFICIE A SER ENSAYADA Y MÉTODOS DE
PREPARACIÓN
Superficie adyacente a la soldadura (área de Barrido del metal base)
a) Las superficies que serán ensayadas deberán presentar condiciones adecuadas de modo que no
interfieran con el resultado final del ensayo, es decir la superficie de contacto entre el transductor y la
pieza debe de estar limpia y libre de rugosidades excesivas, ondulaciones, óxidos, salpicaduras de
soldaduras y pinturas, etc.

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b) Si fuera necesario las superficies podrán ser esmeriladas, escobilladas, raspadas, o preparadas de
alguna forma para ejecutar el ensayo.
c) Deberá de haber una concordancia suave entre el metal base y el cordón de soldadura, cuando
fuera necesario un acoplamiento sobre el cordón de soldadura, el refuerzo de la misma deberá ser
totalmente removido.
d) El estado de la habilitación de las superficies del ensayo debe ser indicado en los reportes de
inspección por ultrasonidos.
7.- ACOPLANTE
Como acoplante entre la superficie de la pieza y el transductor se utilizará una base de metil celulosa
diluida en agua
8.- EQUIPOS DE ULTRASONIDO
Deben ser utilizados equipos de ultrasonido de tipo pulso-eco según se describe a continuación.
Tabla 8.1
FABRICANTE MODELO (*)
PANAMETRICS EPOCH XT
(*) Todos digitales con interfase a computadora
9.- TRANSDUCTORES
Dependiendo del espesor y la configuración de la junta a inspeccionar se utilizarán transductores de
ondas longitudinales acoplados a zapatas angulares o transductores angulares para inspección con
haz transversal y transductores de haz normal para la inspección del material base.
.

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Los transductores deben ser seleccionados considerando los ángulos de biselado, espesor y posición
a ser inspeccionada.
Para algunas ocasiones el operador deberá tener a su disposición toda la gama de transductores
necesarios para le ejecución del ensayo.
10.- TÉCNICA OPERACIONAL DEL ENSAYO
10.1.- Requerimientos del Equipo de Ultrasonido
Se utilizará un instrumento ultrasónico del tipo pulso-eco (ver tabla 8.1). El instrumento será capaz de
operar en frecuencias sobre el rango de por lo menos 1MHz a 5MHz y será equipado con un control
de ganancia en unidades de 2dB o menos. El control de rechazo (Reject) estará en la posición de
"off" (apagado) para todas las examinaciones, a menos que se demuestre que no afecta las
linealidades de la examinación.
10.2.- Unidades de Búsqueda (Transductores)
La frecuencia nominal deberá ser desde 1MHz hasta 5MHz a menos que las variables, tales como la
estructura del grano del material, requieran el uso de otras frecuencias para asegurar la penetración
adecuada o una mejor resolución. Las unidades búsqueda con cuñas de contacto contorneadas se
pueden utilizar para ayudar el acoplamiento ultrasónico.
10.3.- Bloques de Calibración
10.3.1.-General
a) Reflectores
Se deberán utilizar reflectores especificados (es decir, agujeros perforados de lado, agujeros de fondo
plano, muescas, etc.) para establecer las referencias primarias de la respuesta del equipo.
b) Material
(1) Soldaduras del Mismo Material. El material y la especificación del cual se fabricará el bloque será
del mismo a inspeccionar o de N°-P equivalente que se encuentre dentro del grupo de materiales que
son examinados. Para los propósitos de este procedimiento, los materiales con N°-P 1, 3, 4, y 5 se
consideran equivalentes.
(2) Soldaduras de Materiales Disímiles. La selección del material del bloque será basada en el
material del lado de la soldadura desde la cual la examinación será conducida. Si la examinación es
conducida de ambos lados, los reflectores de calibración serán proporcionados en ambos materiales.
c) Calidad
Antes de la fabricación, el material del bloque será examinado totalmente con un transductor de haz
normal. Las áreas que contengan una indicación que exceda la reflexión del eco de fondo serán
excluidas de las trayectorias de haz requeridas para alcanzar los reflectores de calibración.

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d) Acabado Superficial
El acabado de la superficie de exploración del bloque será representativo de los acabados de las
superficies de exploración del componente a ser examinado.
e) Curvatura del Bloque
(1) Materiales de diámetros mayores a 20” (500mm). Para las examinaciones en materiales donde el
diámetro superficial de examinación es mayor de 20” (500mm), puede ser utilizado un bloque
esencialmente de la misma curvatura, o alternativamente, un bloque de calibración básico de forma
plana (ver figura T-434.2.1).
(2) Materiales de diámetros 20” (500mm) y menores. Para las examinaciones en materiales donde el
diámetro superficial de examinación es igual o menor de 20” (500mm), se deberá utilizar un bloque
curvado. Excepto donde sea indicado de otra manera, un solo bloque de calibración básico curvado
se puede utilizar para las examinaciones en el rango de curvatura a partir de la 0.9 hasta 1.5 veces el
diámetro del bloque de calibración básico (ver figura T-434.1.7.2). Por ejemplo, un bloque de 8”
(200mm) de diámetro se puede utilizar para calibrar en examinaciones de superficies en el rango de
curvatura a partir de 7.2” hasta 12” (180mm hasta 300mm) en diámetro.
Fig. T-434.1.7.2 Rango Límite Para
Superficies Curvadas
Diámetro de la superficie examinada en
Pulg. (mm)
Diámetrodelbloquedecalibraciónbásica
paraexaminacióndesuperficiescurvadas
enPulg.(mm)

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Espesor de la Soldadura (t),
Pulg. (mm)
Espesor del Bloque de
Calibración (T),
Pulg. (mm)
Diámetro del
Agujero,
Pulg. (mm)
Dimensiones de la
Muesca,
Pulg. (mm)
Hasta 1 (25)
Sobre 1 (25) hasta 2 (50)
Sobre 1 (50) hasta 2 (100)
Sobre 4 (100)
¾ (19) o t
1½ (38) o t
3 (75) o t
t ± 1 (25)
3/32 (2.5)
1/8 (3)
3/16 (5)
[Nota (1)]
Prof. De la Muesca = 2% T
Ancho de la Muesca = ¼ (6) máx.
Long. De la Muesca = 1 (25) mín.
Dimensiones Mínimas
D = 1/2” (13mm)
Ancho = 6” (150mm)
Longitud = 3xEspesor
Figura T-434.2.1 Bloque De Calibración Para Superficies Planas o Tuberías Mayores a
20” (500mm) de Diámetro
NOTAS GENERALES:
(a) Los agujeros serán perforados y escariados hasta una profundidad mínima de 1.5” (38mm), esencialmente paralelos a la superficie de
examinación.
(b) Para los componentes iguales o menores de 20” (500mm) en diámetro, el diámetro del bloque de calibración cumplirá los requisitos de T-
434.1.7.2.
Se utilizarán dos tipos de reflectores de calibración (agujeros, muescas) orientados 90° uno de otro. Alternativamente, se puede usar dos
bloques curvados de calibración.
(c) La tolerancia para el diámetro del agujero será el ± 1/32” (0.8mm). La tolerancia para la localización del agujero con el espesor del bloque
de calibración (es decir, la distancia desde la superficie de examinación) será ± 1/8” (3mm).
(d) Para los bloques menores de ¾”(19mm) en espesor, solamente son requeridos los agujeros perforados de lado ubicados a 1/2T y las
muescas superficiales.
(e) Todos los agujeros se pueden localizar en la misma cara (lado) del bloque de calibración, con tal que se ejercite para el cuidado de
localizar todos los reflectores (agujeros, muescas) y evitar que un reflector afecte la indicación de otro reflector durante la calibración. Las
muescas pueden también estar en el mismo plano que los agujeros en línea. Un suficiente número de agujeros será proporcionado para el
ángulo y las calibraciones de haz normal en las profundidades 1/4T, 1/2T, y 3/4T.
(f) La profundidad mínima de la muesca será 1.6%T y la profundidad máxima de la muesca será 2.2%T más el espesor del revestimiento, si
hubiese.
(g) La anchura máxima de la muesca no es crítica. Las muescas deben tener un ancho máximo de ¼” (6.4 mm).
(h) El espesor de la soldadura, t, es el espesor nominal del material base para soldaduras sin refuerzo o, para soldaduras con refuerzo, el
espesor nominal del material base más el refuerzo estimado de la soldadura sin exceder el máximo permitido por la sección del código de
referencia. Cuando dos o más espesores de material base están implicados, el espesor del bloque de calibración, T, será determinado por el
espesor medio de la soldadura; alternativamente, un bloque de calibración basado en el mayor espesor del material base se puede utilizar
previniendo que el tamaño del reflector de referencia este basado sobre el espesor medio de la soldadura.
NOTA:
(1) Por cada aumento en espesor de soldadura de 2” (50mm) o fracción de esto, sobre 4” (100mm), el diámetro del agujero aumentará 1/16”
(1.5mm)
∗ Dimensiones Mínimas

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10.3.2.- Bloques de Calibración Para Tuberías.
La configuración y los reflectores de los bloques de calibración básicos serán fabricados según lo
mostrado en la figura T-434.3. El bloque de calibración básico será una sección de la tubería del
mismo tamaño nominal y cédula. El tamaño de bloque y las localizaciones de los reflectores deberán
ser los adecuados para realizar la calibración con los haces angulares usados. En la tabla 10.1 se
muestran las dimensiones de los bloques de calibración básicos para la inspección de juntas
soldadas en tuberías desde 2pulg (50mm) hasta 20pulg (500mm) de acuerdo con la figura T-
434.1.7.2.
Figura T-434.3 Bloque de Calibración Para Tuberías
Espesor nominal de
pared (T)
Longitud del Arco
NOTAS GENERALES:
(a) La longitud mínima del bloque de calibración (L) será de 8 " (200mm) o 8T, cualquiera que sea mayor.
(b) Para O.D. 4" (100mm) o menos, la longitud mínima del arco será 270 grados. Para O.D. mayor de 4" (100mm), la longitud
mínima del arco será 8 " (200mm) o 3T, cualquiera que sea mayor.
(c) Las profundidades de las muescas serán a partir de 8%T mínimo hasta 11%T máximo. Los anchos de las muescas serán
máximos de 1/4” (6 mm). Las longitudes de las muescas serán de 1" (25mm) mínimo.
(d) el ancho máximo de la muesca no es crítico. Las muescas deben ser hechas de fondo plano de cambios de sección
esquinados.
* Las muescas serán localizadas no más cerca que T o 1” (25mm), cualquiera que sea mayor, a cualquier borde del bloque o a
las otras muescas.

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Fig. 06 Curva de referencia - tuberías
Para el barrido transversal utilizar los entalles ubicados de manera perpendicular al eje del tubo y
para el barrido ejecutado con el palpador aproximadamente paralelo al margen de la soldadura,
deberá ser utilizado los entalles posicionados de manera longitudinal al eje del tubo.
Tabla 10.1 Dimensiones de los Bloques de Calibración Básica para Diámetros de Inspección de
2” (50mm) a 20” (mm)
10.4.- Identificación de las Áreas de Examinación de la Soldadura
a) Localizaciones de la Soldadura. Las localizaciones de la soldadura y su identificación serán
registradas en un mapa de soldadura o en un plano de identificación.
b) Marcas. Si las soldaduras van a ser marcadas permanentemente, se pueden utilizar punzones con
tipos. Las marcas después de aplicadas no serán más profundas de 3/64” (1.2 mm).
N°
BLOQUE
DIAMETRO
NOMINAL
DEL
BLOQUE
ESPESOR
(T) DEL
BLOQUE
(mm)
LONGITUD
(L) DEL
BLOQUE
(mm)
LONGITUD
MINIMA
DEL
ARCO
DEL
BLOQUE
(mm)
LONGITUD
MINIMA
DE LA
MUESCA
(mm)
ANCHO
MAXIMO
DE LA
MUESCA
(mm)
PROFUNDIDAD
DE LA
MUESCA
(mm)
1 2” 3.91 200 117.81 25 6 0.31-0.43
2 3” 5.49 200 176.72 25 6 0.44-0.60
3 6” 7.11 200 200 25 6 0.57-0.78
4 10” 9.53 200 200 25 6 0.76-1.05
5 16” 12.70 200 200 25 6 1.02-1.40

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c) Sistema de Referencia. Cada soldadura será localizada e identificada por un sistema de puntos
de referencia. El sistema permitirá la identificación de cada línea central de la soldadura y la
designación de intervalos regulares a lo largo de la longitud de la soldadura.
10.5.- Técnicas
Las técnicas descritas en este procedimiento dan por entendido que son dadas para aplicaciones
donde los transductores de elementos simples o duales son usados para producir:
a) Ondas longitudinales de haz normal, a las cuales generalmente se les llaman examinaciones con
haz normal, o
b) Ondas longitudinales de haz angular, donde están presentes y se refractan tanto las ondas
longitudinales y ondas transversales en el material bajo examinación. Cuando son utilizadas para la
medición de espesores, estas examinaciones se consideran generalmente como examinaciones con
haz normal. Cuando son utilizados para examinaciones de soldadura, generalmente se llaman
examinaciones con haz angular, o
(c) Ondas de corte de haz angular, donde los ángulos incidentes en las cuñas producen solamente
ondas refractadas de corte en el material bajo examinación y generalmente son llamadas
examinaciones con haz angular.
Se utilizará la técnica de contacto directo. Los materiales base y/o las soldaduras con estructuras
metalúrgicas que produzcan atenuaciones variables pueden requerir que las que ondas de haces
longitudinales angulares sean utilizadas en vez de las ondas de corte.
10.6.- Calibración
10.6.1.- Comprobación de la Linealidad del Instrumento
Los requisitos (a) y (b) abajo deberán ser cubiertos de manera que no se exceda en intervalos de un
año para instrumentos digitales, o antes del primer uso de allí en adelante.
a) Linealidad de la Altura de la Pantalla. La linealidad de la altura de la pantalla del instrumento
ultrasónico será evaluada de acuerdo con el apéndice mandatorio I del Código Asme Secc V - 2015.
b) Linealidad del Control de la Amplitud. La linealidad del control de la amplitud del instrumento
ultrasónico será evaluada de acuerdo con el apéndice mandatorio II del Código Asme Secc V - 2015.
10.6.2.- Requisitos Generales de Calibración
a) Sistema Ultrasónico. Las calibraciones incluirán el sistema ultrasónico completo y serán
realizadas antes del uso del sistema en el rango de espesores bajo examinación.
b) Superficie de Calibración. Las calibraciones serán realizadas desde la superficie (convexo o
cóncavo) correspondiente a la superficie del componente de el cual la examinación será realizada.

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10.6.3.- Acoplante
Se utilizará el mismo acoplante para la examinación y para la calibración.
10.6.4.- Cuñas de Contacto
Las mismas cuñas de contacto que se utilizarán durante la examinación serán utilizadas para la
calibración.
10.6.5.- Controles Del Instrumento
Cualquier control que afecte las linealidades del instrumento deberán estar en la misma posición para
la calibración, o la comprobación de la calibración, o la comprobación de la linealidad y para la
examinación.
10.6.6. - Temperatura
Para la examinación por el método de contacto, el diferencial de la temperatura entre el bloque de
calibración y las superficies de examinación estará dentro de 14°C.
10.6.7.- Calibración del Equipo Para la Examinación
Para la calibración del equipo debemos seguir los siguientes pasos:
10.6.7.1.- Determinación del “index point” o punto de salida del haz.
Colocar el transductor sobre el patrón V1 o V2 y orientarlo hacia la superficie curvada de modo tal que
en el equipo se obtenga una reflexión de máxima amplitud, en el patrón V1 o V2 existe una marca
que indica el punto en el cual se obtiene el pico de mayor amplitud, este punto será indicativo del
punto por donde esta saliendo el haz desde el transductor. Este punto de salida del transductor debe
marcarse con tinta para tener la referencia.
10.6.7.2.- Determinación del Ángulo de Salida del Haz
El ángulo de salida se obtiene también de estos patrones colocando el transductor en la zona
graduada en ángulos y haciendo incidir una onda hacia el orifico existente en estos patrones hasta
obtener la máxima amplitud posible, en ese instante contrastar con la marca del “index point” y
establecer a que ángulo le pertenece, si la variación es mayor de 2º se debe corregir la zapata o
cambiar de transductor.
10.6.7.3.- Calibración de la Escala
Para los espesores de las tuberías a ensayar será suficiente contar hasta con 3 escalas para tener
una buena visibilidad de las zonas en evaluación. Las escalas que utilizaremos serán de 50, 100 y
125mm, esto dependerá del espesor a evaluar y el transductor que se utilice. Definitivamente para
espesores delgados de 5mm por ejemplo, se empleará una escala de 50mm y un transductor de 70º.

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El método empleado será un método iterativo mediante el cual debemos variar el “zero” del equipo y
la “velocidad” del sonido hasta que coincidan en la escala adecuada y esto se logrará utilizando el
patrón V1 o V2.
En general una buena escala para transductores angulares debe ser tal que permita el barrido total de
la soldadura y la zona térmicamente afectada. Se deberá considerar que la escala cubra 3 medios
pasos de barrido.
10.6.8.- Calibración Para la Evaluación de Discontinuidades
10.6.8.1.- Calibración del Sistema Mediante Técnicas de Amplitud Distancia (DAC)
a) Bloque(s) de Calibración. Las calibraciones serán realizadas utilizando los bloques de calibración
dependiendo el diámetro de soldadura a inspeccionar según 10.3.1.e
b) Calibración con Haz Angular. El haz angular será dirigido hacia el reflector de calibración que
origine una respuesta máxima. El control de ganancia será fijado de modo que esta respuesta se
encuentre al 80%±5% de altura de la pantalla completa esta ganancia se denominará ganancia
primaria (GP).La unidad de búsqueda entonces será manipulada, sin cambiar los ajustes del
instrumento, para obtener las respuestas máximas de los reflectores de calibración en los
incrementos de distancia necesarios para generar una curva con tres puntos llamada curva corrección
de amplitud-distancia (DAC) (ver figura 10.1). Se deberán establecer calibraciones separadas para las
muescas axiales y circunferenciales. Esta calibración deberá establecer tanto la calibración del rango
de distancia como la corrección de amplitud-distancia.
c) Calibración con Haz Normal. Cuando sean requeridas, las calibraciones con haz normal serán
realizadas de acuerdo a los requisitos del apéndice No Mandatorio C del código Asme secc. V usando
los reflectores alternativos de calibración de agujeros taladrados lateralmente de 10.3.1(a). Esta
calibración deberá establecer tanto la calibración del rango de distancia como la corrección de
amplitud-distancia.
20% DAC
50% DAC
100% DAC
1ª curva auxiliar
2ª curva auxiliar
curva principal
Figura 10.1 Curva DAC (Corrección de la Amplitud-Distancia)

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10.7.- Examinación
10.7.1.-Requisitos Generales de Examinación
10.7.1.1.- Cobertura de la Examinación
El volumen que se explorará será examinado moviendo el transductor sobre la superficie de
exploración para explorar el volumen entero de examinación para cada transductor requerido.
(a) Cada barrido del transductor traslapará un mínimo de 10% de la dimensión del transductor
(elemento piezoeléctrico) paralela a la dirección de barrido.
(b) La oscilación del transductor es permitida si se demuestra que la cobertura traslapada está
proporcionada.
(c) El ensayo debe ser realizado en lo posible con dos transductores angulares con una diferencia de
10º entre aquellos que incidan lo más perpendicularmente posible sobre el bisel.
(d) El área de barrido debe ser suficiente de modo que permita un ensayo a 25 mm adyacentes a la
soldadura.
(e) La selección de los transductores será de acuerdo a las siguientes consideraciones:
• Para espesores desde 5mm hasta 19mm se deberá emplear transductores de 70º,
opcionalmente para espesores entre 12.7 hasta 19mm se puede emplear transductores de 60º.
• El operador nivel II podrá efectuar cualquier alteración de la gama de transductores a ser
utilizados en el ensayo, en función de una determinada condición específica para una junta
soldada.
10.7.1.2.- Velocidad de Barrido
La velocidad de barrido (velocidad de exploración) no excederá 6pulg./seg. (150 mm/seg.).
10.7.2.- Nivel de Sensibilidad de la Exploración
Adicionalmente, de ser requerido se deberá realizar una Corrección por Transferencia (PT) el cual es
un ajuste de los decibeles ya sea por sustracción o adición respecto del nivel de referencia
determinado. Este valor es influenciado por la condición del tipo de material, de la forma y de la
superficie de exploración según lo descrito abajo:
La corrección por transferencia debe ser realizada, para la estandarización exacta de la sensibilidad.
Esto asegurará de que las diferencias entre características acústicas, superficies de exploración y
forma de la parte, entre la calibración estándar y el bloque de calibración sean consideradas al
realizar la calibración estándar de la sensibilidad. Los valores de la corrección por transferencia se
deben determinar inicialmente antes de la examinación y cuando el tipo de material, la forma, espesor

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y superficie de exploración varían de tal modo que la diferencia de los valores excede ±25% de los
valores originales esperados; la suma de la ganancia primaria más la perdida por transferencia será la
ganancia corregida GC.
La ganancia para barrido debe ser la ganancia corregida aumentado en 6 dB. Para evaluación de
discontinuidades, la ganancia debe ser la ganancia corregida, sin el aumento de 6 dB.
Los valores de la corrección por transferencia se deben determinar según lo demostrado en la figura
10.2.
10.7.3.- Exploración de la Junta Soldada
Las juntas soldadas serán exploradas con un transductor de haz angular en direcciones de barridos
paralelos y transversales al eje de la soldadura. Antes de realizar las examinaciones con haz angular,
se deberá explorar con haz normal el volumen del material base a través del cual los haces angulares
viajaran a fin de localizar cualquier reflector que pueda limitar la capacidad de la examinación con haz
angular del volumen de la soldadura.
10.7.3.1.- Técnica De Haz Angular
a) Ángulo del Haz. El ángulo del transductor seleccionado será un ángulo apropiado para la
configuración que sea examinada y será capaz de detectar los reflectores de calibración, sobre la
trayectoria del haz angular requerido.
b) Reflectores Paralelos al Cordón de Soldadura. El haz angular será dirigido con
aproximadamente ángulos rectos hacia el eje y por ambos lados de la soldadura (es decir, desde dos
direcciones) (ver figura 10.3) en la misma superficie cuando sea posible. El transductor será
Figura 10.2 Corrección por Tran
Procedimiento:
1. colocar dos transductores angulares de características similares sobre el bloque de calibración que se utilizará en la posición demostrada arriba.
2. a través del uso de métodos de transmisión, maximizar la indicación obtenida y obtener un valor en dB de la indicación.
3. Transferir los dos transductores similares a la pieza que se examinará, y oriente en la misma dirección en la cual será realizada la exploración, y obtener un valor en dB de las
4. La diferencia en dB entre el bloque de calibración y el obtenido de la pieza para el espesor inspeccionado que se examinará se debe registrar y utilizar para ajustar la sensibilid

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manipulado de modo que la energía ultrasónica pase a través del volumen requerido de la soldadura
y del material base adyacente.
c) Reflectores Transversales al Cordón de Soldadura. El haz angular será esencialmente dirigido
paralelo al eje de la soldadura. El transductor será manipulado de modo que la energía ultrasónica
pase a través del volumen requerido de la soldadura y del material base adyacente. El transductor
será rotado 180 grados y la examinación repetida. Si el refuerzo de la soldadura no ha sido
esmerilado al ras del material base, la examinación será realizada sobre el metal base por ambos
lados del refuerzo de la soldadura en ambas direcciones del eje de la soldadura.
d) Soldaduras Con Acceso Restringido. Las soldaduras que no se pueden examinar
completamente a partir de dos direcciones usando la técnica de haz angular (por ejemplo, las
esquinas y los empalmes en T) también serán examinadas, de ser posible, con una técnica de haz
normal. Estas áreas de acceso restringido serán anotadas en el informe de la examinación.
e) Soldaduras Inaccesibles. Soldaduras que no se puede examinar por lo menos por un lado (del
borde) usando la técnica del haz angular será anotado en el informe de examinación.
10.8.- Evaluación
10.8.1.- General
Se reconoce que no todos los reflectores ultrasónicos indican defectos, ya que ciertas
discontinuidades metalúrgicas y condiciones geométricas pueden producir indicaciones no relevantes.
Se incluyen en esta categoría las planchas segregadas en la zona afectada por el calor que llegan a
ser reflexivos después de su fabricación. Bajo la examinación con haz normal, éstos pueden aparecer
como puntos o indicaciones lineales. Bajo la examinación con haz angular, las indicaciones que se
determinan como originadas debido a las condiciones superficiales (tales como geometría de la raíz
de la soldadura) o las variaciones en estructura metalúrgica en materiales austeníticos se pueden
clasificar como indicaciones geométricas. La identidad, la amplitud máxima, la localización, y la
extensión del reflector que causa una indicación geométrica deben ser registradas. Los pasos
siguientes serán tomados para clasificar una indicación como geométrica:
a) Interpretar el área que contiene el reflector de acuerdo con el procedimiento aplicable de
examinación.
70º 60º 70º 60º 60º 70º 60º 70º
CARA “A”
CARA “B”
Figura 10.3 Exploración Con Haz Angular de Una Junta Soldada

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b) Trazar y verificar las coordenadas del reflector. Preparar un bosquejo seccional que demuestre la
posición del reflector y las discontinuidades superficiales tales como la raíz.
c) Revisar la fabricación o los planos de preparación de la soldadura. Otras técnicas ultrasónicas o
métodos no destructivos de examinación pueden ser provechosos en la determinación de la posición
verdadera, del tamaño, y de la orientación de un reflector.
10.8.2.- Método De Dimensionamiento De Las Discontinuidades
El largo de las discontinuidades registrables será determinado por el método de la caída de 6 dB. El
dimensionamiento será hecho por la aplicación del método en los extremos de la discontinuidad,
considerándose el eco más próximo a cada extremo.
Cuando es requerido el dimensionamiento de la altura de las discontinuidades, el método de la caída
de 12 dB.
10.8.3.- Criterio de Registro y Aceptación de Discontinuidad
• Todas las indicaciones que excedan la curva de 20% deberán ser investigadas y analizadas.
• Todas las indicaciones con reflexibilidad por encima de la curva de referencia de 50% deben
ser registrados, mencionando la localización de la discontinuidad, el nivel de respuesta,
dimensión y profundidad.
• Indicaciones que excedan la curva de 20% serán inaceptables, si las indicaciones
caracterizan a una grieta, falta de fusión o incompleta penetración.
• Discontinuidades que excedieran al nivel de referencia de 100% de la curva de referencia
serán consideradas inaceptables, si la longitud excede a las siguientes dimensiones:
6 mm para “t” ≤ 19 mm
1/3 de t para 19 mm < “t” ≤ 58 mm
• Considerar para la junta a tope “t” igual al espesor de la soldadura, excluyendo el refuerzo.
• Para juntas de diferentes espesores, “t” será considerado el menor espesor.
10.8.4.- Nivel De la Evaluación
Todas las indicaciones mayores del 20% del nivel de referencia serán investigadas hasta el punto que
puedan ser evaluadas en los términos de los criterios de aceptación de la sección del código de
referencia.
10.8.3.- Evaluación de reflectores laminares

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Los reflectores evaluados como reflectores laminares en el material base que interfieran con la
exploración de los volúmenes en examinación requerirán que la técnica de examinación con haz
angular sea modificada de modo que el volumen máximo factible sea examinado, y serán anotados
en el expediente de la examinación.
11.- DOCUMENTACIÓN
11.1.- Registro de las Indicaciones
11.1.1.-Indicaciones No Rechazables
Las indicaciones no rechazables serán registradas según lo especificado por la sección del código de
referencia.
11.1.2.- Indicaciones Rechazables
Las indicaciones rechazables serán registradas. Como mínimo, serán registrados el tipo de indicación
(es decir, Grieta, Falta de Fusión, Escoria, etc.), la localización, y la extensión (es decir, longitud).
En el caso de defectos que serán reparados, el inspector debe identificarlos con tinta en su verdadera
dimensión, (localización, amplitud y profundidad) en las soldaduras examinadas.
11.1.3.- Reparaciones
Todas las discontinuidades inaceptables deben ser removidas, reparadas y reinspeccionadas mas un
área de 25mm adyacentes a la reparación de acuerdo con el mismo procedimiento de ensayo
utilizado.
En el caso de que el defecto se encuentre cercano a la superficie, este puede ser eliminado sin
reparación por soldadura, siempre y cuando la eliminación del defecto no afecte el espesor mínimo
requerido para la tubería.
11.1.4.- Reporte de Examinación
La siguiente información será registrada en la hoja de reporte para ensayos de ultrasonido, para cada
examinación ultrasónica:
(a) identificación y revisión del procedimiento;
(b) identificación ultrasónica del instrumento (incluyendo número de serie del fabricante);
(c) identificación de los transductores (tipo, frecuencia, y tamaño);
(d) ángulo del haz usado usado;
(e) marca o tipo de acoplante usado;
(f) identificación del bloque de la calibración;
(g) nivel de referencia de la ganancia del instrumento.
(h) identificación y localización de la soldadura inspeccionada;

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(i) superficie desde la cual la examinación fue conducida, incluyendo la condición superficial;
(j) mapa o expediente de las indicaciones rechazables detectadas o de las áreas sin defectos;
(k) áreas de acceso restringido o de las soldaduras inaccesibles;
(l) identidad del inspector que condujo la examinación y, cuando sea requerido por el código de
referencia, el nivel de la calificación;
(s) fecha de la examinación.
Deben registrarse todas las indicaciones conforme a los requerimientos de este procedimiento en la
evaluación de resultados.
En caso de que existan indicaciones para reparar, la conclusión en el reporte debe indicar
Rechazado.
Por la reinspección de la zona reparada debe emitirse un informe con el mismo número que el reporte
original, adicionando la letra “R” mas el número “1” y así sucesivamente tantas veces persista la
reparación.
A la hoja de reporte se le adicionará la el grafico A-Scan del equipo de Ultrasonido.
12.- ANEXOS
ANEXO I Verificación del equipo de ultrasonido con presentación en A-Scan.
ANEXO II Formulario para informe de registro de resultados.
ANEXO III Formulario para localización de las discontinuidades en la sección transversal de la
soldadura.

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ANEXO I
VERIFICACIÓN DEL EQUIPO DE ULTRASONIDO CON PRESENTACIÓN EN A-SCAN
EQUIPO DE ULTRASONIDO
Los equipos de ultrasonido debe ser tipo pulso-eco, presentación tipo “A”, capaz de generar un rango
de frecuencias de 1 a 6 MHz.
PALPADORES
Los palpadores deben poseer la siguiente característica:
• Palpadores normales (ondas longitudinales) para contacto directo deben tener cristales con
diámetros de 10 a 30 mm o cuadrados con 10 a 25 mm de lado.
• Palpadores angulares (ondas transversales) para contacto directo deben tener cristales con
área activa mínima de 70 mm2.
• Palpadores tipo doble-cristal, normales o angulares, para contacto directo deben tener
cristales de áreas de 15 a 900 mm2.
• Los palpadores a ser utilizados deben traer impresos, en su cuerpo de forma
permanente, un código que permita identificar las siguientes características:
1. Tipo de palpador
2. Material y dimensiones del cristal
3. Frecuencia
4. Angulo en el acero
5. Index, cuando se trata de palpadores angulares. (punto de salida del sonido del
palpador).
CONTROL DE GANANCIA
El aparato debe permitir un ajuste grueso con incrementos de 10 decibeles o 20 decibeles y un ajuste
fino con incrementos de 1 decibel o 2 decibeles.
El aparato debe poseer capacidad de ampliar por lo menos 80 decibeles.

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RANGO OPERACIONAL DE TEMPERATURAS
El aparato debe permitir una operación en condiciones satisfactorias en los siguientes rangos de
temperatura:
• 5 a 40 ºC para aparatos
• 5 a 60 ºC para palpadores
LINEALIDAD EN ALTURA EN PANTALLA
Coloque una unidad de búsqueda haz angular en una calibración bloque, como se muestra en la
Figura I-440 de modo que las indicaciones ubicadas a un 1/2T y 3/4T agujeros dan una proporción
de 2: 1 de amplitudes entre las dos indicaciones. Ajustar la sensibilidad (ganancia)
de modo que la indicación más grande se establece en 80% de pantalla completa altura (FSH). Sin
mover la unidad de búsqueda, ajuste de sensibilidad (Ganancia) para establecer sucesivamente la
indicación más grande del 100% al 20% de la altura de pantalla completa, en incrementos del 10%
(O de 2 dB si un control fino no está disponible), y leer la indicación más pequeña en cada ajuste. La
lectura será del 50% de la amplitud más grande, dentro de 5% de FSH. Los ajustes y las lecturas se
estima que la más cercana al 1% de la pantalla completa.
Alternativamente, una unidad de búsqueda de haz normal puede ser utilizado en cualquier bloque
de calibración que proporciona las diferencias de amplitud, con la suficiente separación de señales
para evitar la superposición de las dos señales.

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LINEALIDAD EN CONTROL DE AMPLITUD
Coloque una unidad de búsqueda en haz en un ángulo de calibración básica
bloque, como se muestra en la Figura I-440 de modo que la indicación desde el agujero perforado de
lado a 1/2T se alcanzó su punto máximo en la pantalla. Ajustar
la sensibilidad (ganancia) como se muestra en la siguiente tabla.
La indicación deberá estar dentro de los límites especificados.
Alternativamente, cualquier otro reflector conveniente de cualquier bloque de calibración puede ser
utilizado con el ángulo o haz recto. Los ajustes y las lecturas se estima que la más cercana al 1% de
la pantalla completa
RESOLUCION
El aparato debe presentar resolución conforme al procedimiento a seguir:
Resolución con palpador normal y doble-cristal.
La resolución debe ser verificada, posicionando el palpador en el Bloque V1, conforme indicado en la
figura 3; de forma tal que se obtenga tres ecos provenientes de las superficies reflectoras. El palpador
debe ser movido de forma tal que se obtenga los ecos con prácticamente la misma amplitud. El
palpador presenta buena resolución si los ecos de los espesores d1, d2, d3 que presentan separación
entre sí en la mitad de la amplitud total o en el punto más bajo (ver figura 3).

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Fig. 3 Resolución con palpadores normales y doble-cristal
Resolución con Palpadores Angulares
La resolución debe ser verificada posicionando el palpador en el bloque mostrado en la figura 4a de
forma a obtenerse 2 ecos provenientes de dos radios distintos.El palpador debe ser movido de forma
a obtenerse sus ecos con la misma amplitud.
El palpador presenta buena resolución cuando la separación entre ecos ocurre en la mitad de la amplitud
total o en un punto más bajo (ver figura 4b).

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Fig.4 – Verificación de la resolución para Palpador Angular
Frecuencia del Palpador Escalón Recomendado
4 - 5 MHz 2 mm
2,25 MHz 3 mm
2 MHz 4 mm

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ANEXO II

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ANEXO III

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