SEGURIDAD

1. "PRÁCTICAS DE SEGURIDAD E HIGIENE INDRUSTRIAL EN LAS FÁBRICAS DE CALZADO
UBICADAS EN LA CABECERA MUNICIPAL DE SANTA CATARINA MITA , JUTIAPA."
SEDE DE JUTIAPA
JUTIAPA, MAYO DE 2013
FRANCISCO JAVIER ESTRADA GONZALEZ
CARNET49155-93
TESIS DE GRADO
LICENCIATURA EN ADMINISTRACIÓN DE EMPRESAS
FACULTAD DE CIENCIAS ECONÓMICAS Y EMPRESARIALES
UNIVERSIDAD RAFAEL LANDÍVAR

2. CIENCIAS ECONÓMICAS Y EMPRESARIALES
TRABAJO PRESENTADO AL CONSEJO DE LA FACULTAD DE
"PRÁCTICAS DE SEGURIDAD E HIGIENE INDRUSTRIAL EN LAS FÁBRICAS DE CALZADO
UBICADAS EN LA CABECERA MUNICIPAL DE SANTA CATARINA MITA , JUTIAPA."
EL TÍTULO DE ADMINISTRADOR DE EMPRESAS EN EL GRADO ACADÉMICO DE LICENCIADO
PREVIO A CONFERÍRSELE
JUTIAPA, MAYO DE 2013
SEDE DE JUTIAPA
FRANCISCO JAVIER ESTRADA GONZALEZ
POR
TESIS DE GRADO
UNIVERSIDAD RAFAEL LANDÍVAR
FACULTAD DE CIENCIAS ECONÓMICAS Y EMPRESARIALES
LICENCIATURA EN ADMINISTRACIÓN DE EMPRESAS

3. DR. CARLOS RAFAEL CABARRÚS PELLECER, S. J.
DRA. MARTA LUCRECIA MÉNDEZ GONZÁLEZ DE PENEDO
DR. EDUARDO VALDÉS BARRÍA, S. J.
LIC. ARIEL RIVERA IRÍAS
LIC. FABIOLA DE LA LUZ PADILLA BELTRANENA DE
LORENZANA
SECRETARIA GENERAL:
VICERRECTOR
ADMINISTRATIVO:
VICERRECTOR DE
INTEGRACIÓN UNIVERSITARIA:
VICERRECTOR DE
INVESTIGACIÓN Y
PROYECCIÓN:
P. ROLANDO ENRIQUE ALVARADO LÓPEZ, S. J.
VICERRECTORA ACADÉMICA:
RECTOR:
AUTORIDADES DE LA UNIVERSIDAD RAFAEL LANDÍVAR
AUTORIDADES DE LA FACULTAD DE CIENCIAS ECONÓMICAS Y EMPRESARIALES
DECANA: MGTR. LIGIA MERCEDES GARCIA ALBUREZ
VICEDECANA: MGTR. SILVANA GUISELA ZIMERI VELASQUEZ DE CELADA
SECRETARIO: MGTR. GERSON ANNEO TOBAR PIRIL
TERNA QUE PRACTICÓ LA EVALUACIÓN
NOMBRE DEL ASESOR DE TRABAJO DE GRADUACIÓN
ING. CARLOS FERNANDO GONZALEZ MUÑOZ
LIC. ANA CECILIA REGINALDA CERNA MARTINEZ
LIC. CARLOS ROBERTO ALVARADO CHAVARRIA
LIC. TANIA KARINNA TOBAR CERMEÑO

4. Noviembre 05 de 2012
Licenciada Rosemary Méndez de Herrera
Directora de Sedes Regionales
Facultad de Ciencias Económicas y Empresariales
Universidad Rafael Landivar
Campus Central, Guatemala
Respetable Licenciada:
En cumplimiento a lo establecido por esa facultad, me permito informarle que he
procedido a la asesoría del trabajo de tesis titulado “Prácticas de Seguridad e Higiene
Industrial en las fábricas de calzado ubicadas en la cabecera municipal de Santa
Catarina Mita, Jutiapa”, elaborado por, FRANCISCO JAVIER ESTRADA GONZALEZ,
carné 49155-93; previo a obtener el título de Licenciado en Administración de
Empresas.
En virtud de lo expuesto y después de haber realizado la revisión correspondiente
extiendo mi aprobación al presente trabajo, ya que el mismo cumple con los requisitos
correspondientes, por lo que puede ser aceptado para la realización de la Defensa
Privada de Tesis.
Atentamente,
Ing. Carlos Fernando González
ASESOR DE TESIS
Código URL 17534

6. ACTO QUE DEDICO
A mi hijo Francisco Javier Estrada Interiano, esperando que la meta que hoy alcanzo le
sirva de motivación e inspiración, para un día emprender sus propios desafíos.

7. AGRADECIMIENTO
Infinitamente a Dios Todopoderoso y a la Virgen María por su inmensa misericordia y
darme fuerzas para perseverar y alcanzar esta meta, ante tantas adversidades de la
vida.
A mis hermanos y hermanas por no abandonarme y apoyarme en momentos tan
difíciles de mi vida.

8. RESUMEN
La Seguridad e Higiene industrial, como el arte científico para prevenir accidentes y
enfermedades profesionales, ha tomado mayor relevancia a medida que la actividad
fabril se hace también más intensa.
El trabajo de tesis que a continuación se presenta, tiene como principal objetivo
establecer qué medidas de seguridad e higiene industrial son aplicables en las fábricas
de calzado de la cabecera municipal de Santa Catarina Mita, Jutiapa; y en su desarrollo
se analizan aspectos como lo son las normas y reglamentos de seguridad e higiene
industrial, los informes de seguridad e higiene industrial, la existencia de personas
dedicadas específicamente a velar por la seguridad e higiene industrial, los tipos de
riesgos, equipos de protección individual, los costos que representan los accidentes y
enfermedades profesionales y lo que son los manuales de seguridad e higiene
industrial.
La población de este estudio está compuesta por ciento cincuenta centros de
producción de calzado, en los cuales laboran novecientos ochenta y nueve personas,
de las cuales el noventa y seis por ciento son del género masculino y el cuatro por
ciento del género femenino.
El estudio revela que en la mayoría de fábricas no se practican normas y reglamentos
de seguridad e higiene industrial, puesto que muchas son operadas por personas del
mismo núcleo familiar y lo más que se hace es dar algunos lineamientos de forma
verbal.; también se encontró que no se cuenta con registro de accidentes o incidentes
que puedan servir de guía para prevenir la repetición de los mismos percances en el
futuro; es interesante mencionar además, que los riesgos más comunes a que están
expuestos los operarios, en el proceso de fabricación de calzado, están presentes en la
etapa de costura y/o pespunte, en la etapa de suajado y rebabeo y en el pegado y
acabado por la utilización de un horno a alta temperatura. El equipo de protección
individual que se utiliza en algunas fábricas son las mascarillas para protección de las
vías respiratorias y guantes de látex para protección de las manos cuando se utilizan
solventes pegamentos y barnices.

9. INDICE
INTRODUCCION 01
I. MARCO DE REFERENCIA 02
1.1 Marco Contextual 02
1.2 Marco Teórico 06
1.2.1 Antecedentes generales de seguridad e higiene industrial 06
1.2.2 Antecedentes de la seguridad e higiene industrial en Gua-
temala 07
1.2.3 Situación actual de la industria del calzado en Guatemala 09
1.2.4 Seguridad e higiene industrial 11
1.2.5 Normas y reglamentos de seguridad industrial 18
1.2.6 Personas responsables de la seguridad industrial 20
1.2.7 Riesgos 25
1.2.8 Equipos de protección individual 37
1.2.9 Accidentes 54
1.2.10 Manual de seguridad e higiene industrial 56
II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 57
2.1 Objetivos 59
2.1.1 Objetivo general 59
2.1.2 Objetivos específicos 59
2.2 Variables e indicadores 60
2.2.1 Definición conceptual 60
2.2.2 Definición operacional 60
2.3 Alcances y limitaciones 60
2.4 Aporte 61
III. METODO 62
3.1 Sujetos 62
3.2 Población y muestra 62
3.3 Instrumentos 63
3.4 Procedimiento 63

10. IV. PRESENTACION DE RESULTADOS 65
V. ANALISIS E INTERPRETACION DE RESULTADOS 126
VI. CONCLUSIONES 131
VII. RECOMENDACIONES 133
VIII. BIBLIOGRAFÍA 135
ANEXOS 139

11. 1
INTRODUCCION
Dentro de los aspectos que comprende la administración de recursos humanos, uno de
los más importantes es sin duda el cuidado de la vida, la integridad y la salud del
trabajador; el elemento humano es el recurso de mayor importancia dentro de la
empresa, todos los demás aspectos deben girar en pro de preservar y mejorar su vida y
su salud; es aquí donde la seguridad e higiene industrial toma mayor relevancia; ya
que ésta como un conjunto de conocimientos y técnicas dedicadas a reconocer, evaluar
y controlar aquellos riesgos del ambiente como actos inseguros y condiciones inseguras
que afectan o ponen en peligro la seguridad y la salud del trabajador puede decirse que
está presente en toda actividad industrial, desde la más simple hasta la más compleja;
estudia además, aspectos como riesgos industriales, equipos de protección, accidentes,
reglamentos, sustancias, instalaciones, infraestructura y demás condiciones
ambientales que afectan la actividad laboral.
La seguridad e higiene industrial tiene especial participación en la actividad fabril en
donde son propicias las aglomeraciones de trabajadores en locales relativamente
pequeños que aumentan los riesgos a sufrir accidentes, y que sumado a deficiencias
de iluminación, ventilación y otros factores industriales, ponen en riesgo la salud y la
seguridad de los trabajadores.
Dada la importancia del tema mencionado, se ha considerado investigar cuáles son las
medidas de seguridad e higiene industrial que necesitan ser aplicados en las fábricas
de calzado ubicadas en la cabecera municipal de Santa Catarina Mita, Jutiapa.
En el desarrollo de este trabajo se abordan temas puntuales como lo son la seguridad
e higiene industrial, normas y reglamentos, riesgos, equipos de protección individual,
accidentes y manuales de seguridad industrial.
Los datos han sido obtenidos a través de cuestionarios aplicados a operarios y a
encargados o administradores de las fábricas de calzado.

12. 2
I MARCO DE REFERENCIA
1.1 MARCO CONTEXTUAL
En Guatemala se han realizado múltiples estudios relacionados con la seguridad e
higiene industrial, los cuales han contribuido a aumentar el acervo de conocimientos
existente respecto a este tema, por lo que se considera oportuno hacer alusión de
algunos de ellos en este apartado.
Tánchez (2009) realizó el estudio denominado: Propuesta para un manual de
seguridad e higiene industrial en una empresa de fabricación de papel reciclado
en el departamento de Zacapa. El objetivo que se planteó fue proporcionar un
documento que contribuyera a reducir las condiciones inseguras en las diferentes
áreas de trabajo y los elementos que representan riesgos para los empleados en
general; menciona que los aspectos relevantes que encontró fueron que un alto índice
de accidentes se debe a actos imprudentes así como la inadecuada manipulación de
herramientas de trabajo, carencia de equipo para protección personal y falta de
capacitación en el uso de los existentes. El autor concluye que las condiciones de las
áreas de trabajo no cumplen las mínimas medidas de seguridad e higiene industrial, el
personal desconoce todo lo relacionado al tema de seguridad, no cuentan con el equipo
de protección personal adecuado y no hay divulgación sobre medidas preventivas y de
seguridad; por lo que recomienda que se implementen los lineamientos mínimos en
materia de seguridad e higiene industrial, que todo el personal se involucre a velar
porque se cumplan, y, pongan en práctica dichas medidas dentro de cada área de
trabajo.
Rivas (2007) en el trabajo de tesis titulado: Elementos que debe contener un manual
de seguridad e higiene industrial, se fijó como objetivo establecer los elementos que
debe contener un manual de seguridad e higiene para el hotel Viva clarión suites,
encontrando como aspectos relevantes que elementos como la iluminación, ventilación,
limpieza, y el espacio físico han estado descuidados en dicho hotel, por lo que concluye
que los elementos a tomar en cuenta para un manual de seguridad e higiene industrial
son: Iluminación, ventilación, limpieza, espacios, ruido, normas de higiene en las
diferentes áreas y normas de seguridad y señalización; por tal razón recomienda al

13. 3
departamento de recursos humanos, conocer y llevar a la práctica el contenido del
manual de seguridad e higiene industrial elaborado específicamente para esa empresa.
Guillén (2009) realizó el estudio denominado Medidas de seguridad e higiene
industrial en las empresas que se dedican a la renta de maquinaria liviana para la
construcción. El objetivo que se planteó fue describir las medidas de seguridad e
higiene que se deben implementar en las empresas que se dedican a la renta de
maquinaria liviana para la construcción; en dicha investigación encontró como aspectos
relevantes que en éstas empresas no tienen conocimiento sobre las medidas de
seguridad e higiene industrial que deben implementar y por ende no aplican ningún tipo
de normas, además desconocen qué aspectos constituyen riesgos laborales, no
cuentan con equipo de protección completo, ya que solo se protegen las manos, pies y
ojos, no se elabora ningún tipo de informe para llevar control de los accidentes y del
costo que éstos representan para las organizaciones, en general en estas empresas no
le dan importancia a este tema ya que no cuentan con manuales de seguridad e higiene
industrial; por lo que el autor concluye que esas organizaciones carecen de normas y
reglamentos de seguridad e higiene y muchas de ellas desconocen la existencia de
estas normas por consiguiente no existe aplicación de las mismas; por lo cual
recomienda crear, implementar y divulgar las normas y reglamentos de seguridad e
higiene industrial que las empresas deben implementar, por medio de reuniones con los
empleados, folletos informativos y anuncios en tableros dentro de las diferentes áreas
de trabajo, de manera que se forme conciencia en los empleados sobre la importancia
de seguir las normas establecidas y así evitar consecuencias indeseables y en algunos
casos irreparables.
Ríos, L. (2008) en su trabajo de tesis Seguridad e higiene industrial para la
prevención de accidentes laborales en las pequeñas imprentas de la ciudad de
Quetzaltenango, se planteó como objetivo establecer la implementación de un
programa de seguridad e higiene industrial para lograr la prevención de accidentes
laborales en las pequeñas imprentas, por lo que al concluir la investigación identificó
como aspectos relevantes encontrados que más del sesenta por ciento de los
entrevistados desconocen sobre el tema de seguridad e higiene industrial, que solo el

14. 4
cincuenta por ciento de los trabajadores cuenta con equipo de protección personal en el
desempeño de sus labores, la totalidad de los empleados manifiesta que aspectos
como la deficiente iluminación, ventilación, existencia de polvo y ruidos afecta
negativamente el desempeño de su trabajo y por ultimo encontró que el setenta y cinco
por ciento de los encuestados desconoce el tema de seguridad e higiene industrial; por
lo que concluye que los colaboradores poseen poca información sobre las variables
seguridad e higiene industrial y accidentes laborales, también que desconocen sobre lo
que es un programa de seguridad e higiene industrial para prevenir el riesgo de sufrir
accidentes dentro de la empresa; por tal razón recomienda desarrollar actividades que
permitan la participación de los trabajadores en cuanto al enriquecimiento del programa
de seguridad e higiene industrial implementado en la imprenta, que se capacite
constantemente al personal de la imprenta sobre actualizaciones que se generen en
cuanto a medidas de seguridad e higiene industrial, para que se cuente con la mejor
información al respecto y pueda integrarse al programa propuesto; recomienda además
que la gerencia evalúe periódicamente el seguimiento del programa implementado,
haciendo inspecciones en las distintas áreas de trabajo para verificar la aplicación de
los parámetros establecidos en dicho programa, así como también llevar un registro de
la ocurrencia de situaciones que puedan presentarse y pongan en riesgo la salud y
seguridad de cada trabajador, analizando el origen de las mismas para aplicar las
medidas correctivas necesarias.
Ríos, R. (2006) realizó el estudio de tesis denominado Seguridad e higiene industrial
aplicado a la industria de carpintería en el municipio de Atescatempa, Jutiapa,
fijándose como objetivo establecer las normas de seguridad e higiene industrial que
debe aplicar la industria de carpintería para mejorar las condiciones y el ambiente de
trabajo en el área de producción, encontró como aspectos relevantes que los materiales
y maquinarias que rodean al individuo representan un peligro de accidente por no estar
debidamente protegido, existe mala iluminación, vestimenta inadecuada, desorden en
las áreas de operación, falta de limpieza y sobrecarga de trabajo, no cuentan con
botiquín de primeros auxilios, no utilizan señalizaciones basadas en colores lo cual
aumenta el riesgo a sufrir accidentes. Concluyendo que el lugar donde operan los
trabajadores no es adecuado, no se cuenta con equipo preventivo como extintores y/o

15. 5
pilas de arena para sofocar el fuego en caso de incendio, la distribución física de la
maquinaria obstaculiza el paso a las demás áreas de trabajo, los pasillos o salidas no
están definidos, la materia prima no se encuentra ordenada, cuentan con poco equipo
de protección personal, y el que poseen es inadecuado; finalmente recomienda equipar
las instalaciones con extintores y/o pilas de arena para sofocar el fuego en caso de
incendio, establecer normas como “prohibido fumar” y colocar carteles en las áreas
donde corresponda, reubicar la maquinaria de alta capacidad en lugares convenientes
de manera que no obstruya el paso a las demás áreas de operación, proporcionar a los
empleados el equipo de protección personal necesario de acuerdo al trabajo que
realizan, y se debe disponer de un botiquín de primeros auxilios.

16. 6
1.2 Maco teórico
1.2.1 Antecedentes generales de la seguridad e higiene industrial
Hernández (2005) indica que el hombre a lo largo de la historia se ha visto
acompañado por el accidente, bajo las más diversas formas y circunstancias, desde las
cavernas hasta los confortables hogares de ahora.
Al ejecutar actividades productivas, es evidente que el riesgo atenta contra su salud y
bienestar. Conforme se ha ido haciendo más compleja la realización de las actividades
de producción, se han multiplicado los riesgos para el trabajador y se han producido
numerosos accidentes y enfermedades, ya que a pesar de la importancia que
representa para el hombre el mantenimiento de condiciones saludables y seguras, la
adopción de un compromiso serio para ponerlas en práctica, a avanzado a pasos muy
lentos.
La introducción de la maquinaria para la producción de mercancías cambió
íntegramente el cuadro industrial. En las postrimerías del siglo XVII se desarrolló en
Inglaterra el sistema de fábricas, descuidándose el bienestar físico de los trabajadores.
Los accidentes y enfermedades diezmaban a los grupos laborales sometidos a trabajos
de largas horas sin protección, con ventilación e iluminación impropias y, por tanto, en
tales condiciones eran elaborados los índices de accidentes y prevalecían las
enfermedades industriales.
No cabe duda de que el tema de la seguridad e higiene industrial ha tenido su
importancia desde tiempos muy remotos, pudiendo mencionar como uno de sus
antecedentes más lejanos que en el año 1,556 en España, Carlos IX escribe una carta
relacionada con el tema de seguridad e higiene industrial, para las personas que
trabajaban en barcos en el sentido de imponer multas a quienes no cumplieran con
dichas normas.
En Inglaterra en el año 1802 se emitió la primera ley relativa a la conservación de la
salud y la moral de los aprendices y de las personas laborantes en fábricas textiles y
otras análogas; en 1844 se emite la primera ley que protege a las mujeres en el trabajo
y para el año 1850 el gobierno inicia inspecciones de los trabajos que se realizaban en
las minerías.

17. 7
En 1881 en Alemania se establece un programa político-social en el cual ya los
trabajadores gozan de prestaciones relacionadas con asistencia médica, posibilidades
de recibir pensiones en dinero por causa de enfermedades o accidentes que les
impidieran trabajar; Alemania fue el primer país en abandonar el seguro de los patronos
a favor de la compensación de los trabajadores.
En gran Bretaña en el año 1889 se promulgó un decreto de compensación al
trabajador; Francia e Italia decretaron leyes similares en el año 1898 y Rusia en el año
1903.
En los Estados Unidos de América, la primera ley de compensación a los trabajadores
se emitió en Maryland en el año 1902, sin embargo por los pocos beneficios que
representaba tuvo poco efecto práctico.
1.2.2 Antecedentes de la seguridad e higiene industrial en Guatemala
En cuanto a Guatemala, los antecedentes más remotos que se relacionan con la
seguridad e higiene industrial están las Leyes de Indias, que desglosadas se
describen así:
I. Buen Trato a los Indígenas (Ley II, título X, libro VI)
II. Prohibición del traslado de Indios a distancias mayores de diez leguas (Ley IX,
título X, libro VI)
III. Descanso semanal en día domingo (Ley IX, título XVI, libro VI)
Luego de la independencia en el año 1821 se dictó en Guatemala una serie de leyes
entre las cuales se puede mencionar: Decreto 177, en el cual se definen los conceptos
de patrono y de jornalero. En el año 1894 se emite el decreto número 486 que detallaba
obligaciones como: facilitar medicamentos y asistencia a colonos, a sus familias y
jornaleros en caso de padecer alguna enfermedad. Para el año 1906 se emite la ley
protectora de obreros sobre accidentes de trabajo, mediante decreto gubernativo
numero 669, en el mismo se incorporan prestaciones sociales a los trabajadores en
caso de accidentes en el desempeño de los trabajos, asistencia médica en caso de
enfermedad; y en caso de las mujeres por maternidad. En el año 1926 se decretó la Ley

18. 8
del Trabajo, que constituye el primer conjunto sistematizado del contenido laboral de
aplicación general, ya que comprende protección del salario, jornada de ocho horas
diarias, protección de trabajo de mujeres y de personas menores y protección a la
madre obrera.
Para el año 1945 se promulga la primera constitución política de la república de
Guatemala, estableciendo en su artículo 63 el seguro social obligatorio, indicando que
la ley regularía sus alcances y estableciendo que comprendería como mínimo: Seguro
contra invalidez, vejez, muerte, enfermedades y accidentes de trabajo; además
incorpora el pago de una prima tripartita como lo es por parte del patrono, por parte del
obrero y por parte del Estado.
En el año 1947 se emite el Decreto 330 del Congreso de la República de Guatemala, el
primer código de trabajo como consecuencia de entrar Guatemala a la vida democrática
de la mano del Doctor Juan José Arévalo Bermejo como presidente.
El uno de enero del año 1958 cobra vigencia el Reglamento General sobre Higiene y
Seguridad en el trabajo que regulaba las condiciones generales de higiene y seguridad
en que deberán ejecutar sus labores los trabajadores de patronos privados, del Estado,
de las Municipalidades y de las instituciones autónomas con el fin de proteger la vida, la
salud y la integridad corporal de dichos trabajadores.
En mayo del año 1961 es emitido el Decreto 1441 del Congreso de la República de
Guatemala, que da vida al actual Código de Trabajo el cual incorpora el tema de
seguridad e higiene en el trabajo en el Título quinto que se desarrolla en los artículos
del 197 al 205 del referido cuerpo normativo.
El 31 de mayo de 1985 fue promulgada la Constitución Política de la República de
Guatemala que actualmente nos rige, en la cual en los artículos 93 al 117 regula los
aspectos relacionados con la salud, seguridad, asistencia social y el trabajo de las
personas.

19. 9
1.2.3 Situación actual de la industria del calzado en Guatemala.
Según Tojin (2010) La industria del calzado de Guatemala ha entrado en una etapa de
crecimiento a partir de la fabricación de estilos y diseños más modernos, de cara a
afrontar los retos que implica la globalización. Adicionalmente, las fábricas pequeñas,
medianas y grandes han introducido nuevas estrategias en sus procesos de
producción, a fin de reducir costos y ser más productivos.
Hoy las empresas tienen mejores modelos de administración de inventarios, tanto en
materias primas como en producto terminado. En ese sentido, en vez de fabricar
calzado sin tener la seguridad de su venta al consumidor final, todas trabajan contra
pedidos, cambios que les ha permitido reorganizar sus stocks y ser más eficientes.
Lo que hacen las empresas es actualizarse en modelos y procesos para producir a
menos costos y obtener mayor productividad y así salir adelante, explica que
anteriormente la industria del calzado producía para luego despachar, pero poco a
poco ese proceso ha ido cambiando.
El desarrollo de los nuevos modelos se está produciendo en zapato, piel y cueros “Nos
hemos preocupado de sacar modelos modernos, con lo que el fabricante tiene
mejores opciones en su distribución”, señala Tojin.
Así mismo y, a partir de la eficiencia, las fábricas de calzado han reducido
considerablemente sus márgenes de utilidades, estrategias con las cuales hoy son más
competitivas frente a la abundancia de producto importado.
Continúa explicando Tojin, que en el año dos mil nueve, el sector mostró una ligera
recuperación de entre un 15 y 20 por ciento respecto del 2008, a pesar de la crisis
económica y financiera internacional. Sin embargo esa aparente recuperación se
produjo frente a un año, como 2008, que fue de los peores de los últimos tiempos. En
cambio, si se compara con 2007, la tendencia sigue siendo negativa; “si partimos de un
100 en 2007, hoy deberíamos andar con un 110 ó un 112, pero solo estamos en un 80”.
Por otra parte y si existiera una política de Estado por promover la competitividad y la
generación de más puestos de trabajo, se debería de dar preferencia al producto

20. 10
nacional, extremo que durante este Gobierno no se ha visto, explica Tojin. Y es que,
recientemente, a nivel gubernamental fueron comprados alrededor de 120 mil pares
de zapatos para regalar en algunos pueblos pero las autoridades optaron por adquirir
producto chino, de menor calidad que el que se produce en el país.
La industria de calzado en Guatemala, adscrita a la Gremial, se compone de 42
empresas, entre pequeñas, medianas y grandes, aunque la cadena del sector es
mucho más amplia pues se integra también por empresas productoras de suela, cajas,
material de empaque y tacones, además de pequeños talleres que generan empleo. Se
estima que más de 40 mil personas dependen de esta actividad.
En esta industria las técnicas de fabricación van desde industrializadas a gran escala a
artesanales, como es el caso de pequeños productores que se ubican en el altiplano
occidental y en el oriente de Guatemala, destacando en esta última ubicación
geográfica, el municipio de Santa Catarina Mita, Jutiapa, en el cual la producción de
calzado es muy significativa, ya que los últimos datos obtenidos revelan que existen
alrededor de 150 talleres dedicados a la fabricación de calzado que generan
alrededor de 1000 puestos de trabajo directos siendo la Cooperativa Integral de
Producción de Calzado R.L. (Cooprocalsa R.L.) la entidad coordinadora y representante
de esta industria en éste municipio, fue fundada el nueve de agosto del año 1996 y
registrada bajo el número 100 de INACOP con asignación de actividad productiva de
calzado.
Otros datos obtenidos dan cuenta de que dichos centros de producción pueden llegar a
operar con un máximo de quince trabajadores y un mínimo de dos, ya que en este
municipio la profesión de fabricación de calzado se ha heredado de generación en
generación por lo que es común observar que la fabricación es llevada a cabo por
parejas de esposos o entre padres he hijos; la producción por cada operario oscila
entre los doce y los treinta y seis pares de zapato por día, dependiendo de las
necesidades de producción establecidas por la cooperativa con base en la demanda de
producto, ya que tienen participación de mercado en todo el territorio nacional,
realizando la distribución de su producto a través de envíos por medio de empresas de
transporte como Guate expreso, transportes Norfa, transportes Caramelo y otros; dado

21. 11
que no cuentan con vehículos propios para dicho fin. La producción en su mayor parte
es de forma artesanal, sin embargo ya se ha empezado a introducir algún tipo de
maquinaria industrial que favorece la producción a escalas mayores, el tipo de
maquinaria que utilizan elementalmente lo comprende un horno y una maquina plana,
dependiendo de la envergadura de cada taller puede incluir para su producción
además de las mencionadas, maquina troqueladora, maquina pespuntadora, maquina
desbastadora. Por tradición, y por conveniencia económica en la mayoría de casos la
actividad productiva se lleva a cabo en las viviendas, ya que no cuentan con edificios
destinados específicamente para dicha actividad; las materias primas que utilizan lo
constituyen entre otros, tacones, suelas, pieles, piezas de hule, etc., las cuales
adquieren en la ciudad capital de Guatemala; su producción la constituye todo tipo de
calzado, como bota militar, bota texana, mocasín, zapato para niña, zapato para niño.
Etc.
1.2.4 Seguridad e higiene industrial
Hernández (2005) indica que la seguridad e higiene industrial son el conjunto de
conocimientos científicos y tecnológicos destinados a localizar, evaluar, controlar y
prevenir las causas de los riesgos en el trabajo a que están expuestos los trabajadores
en el ejercicio o con motivo de su actividad laboral.
a) Seguridad
Hernández (2005) opinan que la seguridad es el conjunto de normas, obras y acciones,
así como los instrumentos técnicos y legislativos requeridos para proteger la vida
humana y la propiedad del hombre de la acción de fenómenos destructivos, tanto de los
provocados por la naturaleza como los originados por la actividad humana.
Es la aplicación de la administración profesional para evitar accidentes, así como la
actitud mental que permite realizar cualquier actividad sin tener accidentes.
Díaz, Gallego, Márquez, Milá, Monereo, Vida R, Moreno, Vida J y Viñas (2008) definen
la seguridad como la técnica que estudia las condiciones materiales que ponen en
peligro la integridad física de los trabajadores.

22. 12
La seguridad trata por tanto, de prevenir los accidentes de trabajo que provocan todos
aquellos riesgos de origen mecánico.
Para ello hace uso, como el resto de las técnicas, de principios preventivos. Así, la
seguridad unas veces, actúa bajo el principio de concepción, y se incorpora en el
diseño de máquinas y demás instalaciones evitando que existan riesgos; otras veces se
ve obligada a corregirlos incorporando a las máquinas una serie de protecciones
(pantallas, resguardos, frenos, etc.) o, en fin, a las personas (por ejemplo, equipos de
protección individual, guantes, calzado, gafas, cinturones etc.).
Concepción y corrección son así opciones técnicas de aplicación de la seguridad antes
y después del riesgo, respectivamente.
Pero la seguridad analiza también permanentemente riesgos y siniestros,
aprovechando la información que ella misma se procura. Para ello realiza inspecciones,
crea registro de accidentes, investiga los casos de accidentes, y controla
estadísticamente la evolución periódica de éstos.
b) Seguridad industrial
Ramírez, R (2009) define la seguridad industrial como el estudio de normas y métodos
tendientes a garantizar una producción que contemple el mínimo de riesgos tanto para
el factor humano como en los elementos (equipo, herramientas, edificaciones, etc.)
En palabras más coloquiales, se ocupa de dar lineamientos generales para el manejo
de riesgos en la industria, ya que en las instalaciones industriales existe una gran
variedad de operaciones que tienen peligros inherentes que requieren de un manejo
cuidadoso.
c) Seguridad en el trabajo
Chiavenato (2009) indica que la seguridad en el trabajo se refiere al conjunto de
medidas de orden técnico, educativo, medico y psicológico que se utiliza para prevenir
accidentes, sea al eliminar las condiciones inseguras del entorno, sea al instruir o
convencer a las personas de la implantación de prácticas preventivas. La seguridad en
el trabajo se refiere a condiciones de trabajo seguras y saludables para las personas.

23. 13
La seguridad en el trabajo incluye tres áreas básicas de actividad: la prevención de
accidentes, la prevención de incendios y la prevención de robos. La seguridad en el
trabajo busca la prevención de accidentes y administra los riesgos ocupacionales, su
finalidad es profiláctica, se anticipa a efecto de que los riesgos de accidentes sean
mínimos.
d) Higiene
Es la disciplina que estudia y determina las medidas para conservar y mejorar la salud,
así como para prevenir las enfermedades (Hernández 2005)
e) Higiene industrial
Mateo (2006) indica que la higiene industrial es la ciencia y arte dedicados al
reconocimiento, evaluación y control de aquéllos factores ambientales o tensiones
emanadas o provocadas por el lugar de trabajo y que pueden ocasionar enfermedades,
destruir la salud y el bienestar, o crear algún malestar significativo entre los
trabajadores o los ciudadanos de la comunidad.
Para Díaz et al. (2008) la higiene industrial es un conjunto de técnicas no medicas
encaminadas al estudio y disminución de los contaminantes físicos, químicos y
biológicos presentes en el trabajo, capaces de causar alteraciones transitorias o
permanentes de la salud (por lo general enfermedades profesionales)
A niveles muy profanos, es confundida con la higiene o aseo personal a observar por
los trabajadores, o con las denominadas condiciones higiénicas generales de los
centros de trabajo, cuyo contenido abarca cuestiones como la disponibilidad de agua
potable, mesas y asientos, instalaciones sanitarias, limpieza, vestuarios, comedores,
etc.
La higiene industrial sigue en su actuación el siguiente curso:
a) identifica el tipo de contaminantes presentes en el medio de trabajo
b) Los cuantifica, es decir analiza su cantidad

24. 14
c) Los valora, esto es, conoce si a esos niveles son capaces de producir determinadas
lesiones.
d) Los corrige, o lo que es igual, propone alternativas que no resulten lesivas al
trabajador.
Precisamente, estos pasos justifican que la higiene industrial se subdivida en cuatro
parcelas así:
a) La higiene de campo, que capta y recoge muestras de los contaminantes en el lugar
de trabajo, para lo que selecciona el instrumental necesario al tipo de contaminante
y muestra.
b) La higiene analítica, mediante la cual se analizan en laboratorios especializados los
compuestos de las muestras obtenidas por la higiene de campo, así como su
cuantía.
c) La higiene teórica, que estudia el binomio contaminante-hombre, mediante el
análisis de cómo responde el organismo humano a determinadas cantidades de un
contaminante; y a partir de ello elabora a modo de tablas comparativas unos
“standard” entre la concentración de una sustancia en el ambiente de trabajo y el
tiempo de exposición que un trabajador puede soportar la misma, de manera que no
perjudique su salud.
d) La higiene operativa, que propone las medidas correctoras a adoptar para
transformar el ambiente contaminado en uno no agresivo.
f) Higiene laboral
Chiavenato (2009) dice que la higiene laboral se refiere a un conjunto de normas y
procedimientos que buscan proteger la integridad física y mental del trabajador,
resguardándolo de los riesgos de salud inherentes a las tareas de su puesto y el
entorno físico donde las desempeña. Es el diagnostico y la prevención de
enfermedades ocupacionales con base en el estudio y el control de dos variables: el
hombre y su entorno laboral. La higiene laboral pretende conseguir que las condiciones
de trabajo sean saludables e higiénicas.

25. 15
La higiene laboral es el conjunto de condiciones ambientales del trabajo que garantizan
la salud física y mental y las condiciones de salud y bienestar de las personas. Desde
el punto de vista de la salud física, el centro de trabajo constituye el campo de acción
de la higiene laboral y busca evitar la exposición del organismo humano a agentes
externos como el ruido, el aire, la temperatura, la humedad, la iluminación y los equipos
de trabajo. Así, un entorno laboral saludable debe poseer condiciones ambientales
físicas que actúen en forma positiva en todos los órganos de los sentidos humanos: la
vista, el oído, el tacto, el olfato y el gusto. Desde el punto de vista de la salud mental, el
entorno laboral debe tener condiciones psicológicas y sociológicas saludables, que
influyan en forma positiva en el comportamiento de las personas y que eviten
repercusiones emocionales, como el estrés.
Los principales puntos del programa de higiene laboral serían:
a) Entorno físico del trabajo, que incluye:
A) Iluminación: la cantidad de luz adecuada para cada tipo de actividad.
B) Ventilación: la eliminación de gases, humos y olores desagradables, así como la
separación de posibles exhalaciones o la utilización de máscaras.
C) Temperatura: dentro de niveles adecuados.
D) Ruidos: la eliminación de ruidos o la utilización de protectores auriculares.
E) Comodidad: Un entorno agradable, relajado y amigable.
b) Entorno psicológico del trabajo, que incluye:
A) Relaciones humanas agradables
B) Tipo de actividad agradable y motivadora.
C) Estilo de administración democrático y participativo.
D) Eliminación de posibles fuentes de estrés.
E) Entrega personal y emocional

26. 16
c) Aplicación de principios ergonómicos, que incluye:
A) Máquinas y equipos adecuados para las características humanas.
B) Mesas e instalaciones ajustadas al tamaño de las personas
C) Herramientas que reducen la necesidad de esfuerzo físico humano.
d) Otros aspectos de salud ocupacional.
Un entorno laboral agradable facilita las relaciones interpersonales y mejora la
productividad y también disminuye los accidentes, las enfermedades, el ausentismo y la
rotación de personas. Las empresas exitosas tienen una verdadera obsesión por
procurar que el entorno del centro de trabajo sea agradable.
g) Salud Ocupacional
Una manera de definir salud es decir que no hay enfermedad; sin embargo los riesgos
de salud, como los físicos y biológicos, tóxicos y químicos, así como las condiciones
estresantes del trabajo pueden provocar riesgos en el trabajo. El entorno laboral en sí
también puede provocar malestares, por lo que una definición más amplia de salud
implica un estado físico, mental y social de bienestar (Chiavenato, 2009)
h) Detección y lucha contra incendios
Sánchez, Palomino, Márquez y González (2006) explican que los dispositivos de
lucha contra incendios y su número se determinarán según las características de la
obra: dimensiones, uso de los locales, equipos presentes, las características físicas y
químicas de los materiales que se hallen presentes y número máximo de personas que
puedan estar en ellos.
Entre estos dispositivos podrán estar extintores, hidrantes de incendios, bocas de
incendio equipadas, columnas secas, arena, etc.
i) Vigilancia contra incendios
Para Jeffus (2009) una vigilancia contra incendios la puede llevar a cabo cualquier
persona que sepa como hacer sonar la alarma y utilizar un extintor. El extintor debe ser

27. 17
del tipo requerido para apagar un fuego del tipo de materiales que se encuentren en
combustión.
j) Extintores
Jeffus (2009) describe cuatro tipos de extintores, los cuales son tipo A, tipo B, tipo C y
tipo D. cada tipo está diseñado para apagar incendios de cierto tipo de materiales.
Algunos extintores se pueden utilizar en más de un tipo de incendio. Sin embargo,
utilizar el tipo equivocado de extintor puede ser peligroso, haciendo que el fuego se
extienda, provocando una descarga eléctrica o una explosión.
a) Extintores tipo A
Los extintores de tipo A se utilizan para sólidos combustibles (artículos que se queman),
como papel, madera y tela. El símbolo del extintor de tipo A es un triángulo verde con la
letra A en el centro.
b) Extintores tipo B
Los extintores de tipo B se utilizan para líquidos combustibles, como aceite, gas y
disolventes de pintura. El símbolo del extintor de tipo B es un cuadrado rojo con la letra
B en el centro.
c) Extintores tipo C
Los extintores de tipo C se utilizan para fuegos eléctricos. Ejemplo se utilizan en
incendios de motores, cajas de fusibles y máquinas de soldadura. El símbolo del
extintor de tipo C es un círculo azul con la letra C en el centro.
d) Extintores tipo D
Los extintores de tipo D se utilizan en incendios de metales combustibles como cinc,
magnesio y titanio. El símbolo del extintor de tipo D es una estrella amarilla con la letra
D en el centro.
k) Ubicación de los extintores
Al respecto, Jeffus (2009) opina que los extintores deberían ser de un tipo que pueda
utilizarse con los tipos de materiales combustibles que haya cerca. Los extintores
deberían colocarse de modo que puedan retirarse fácilmente sin alcanzar el material

28. 18
combustible. También deberían situarse a un nivel suficientemente bajo para que se
puedan levantar fácilmente del soporte. La ubicación de los extintores debería estar
marcada con pintura roja y carteles, lo suficientemente altos para que se puedan ver
desde una cierta distancia por encima de la gente y de las máquinas. También deberían
señalarse cerca del suelo, de manera que se puedan localizar aunque la habitación
esté llena de humo.
m) Utilización del extintor
Jeffus (2009) continúa manifestando que un extintor funciona rompiendo el triangulo de
calor, combustible y oxigeno. La mayoría de los extintores detienen el fuego y eliminan
el oxígeno. Utilizan distintos materiales para extinguir el fuego.
Cuando se utilice un extintor de espuma, no se debe rociar directamente sobre el
líquido ardiendo. Hay que dejar que la espuma caiga ligeramente en la base del fuego.
Cuando se utilice un extintor de dióxido de carbono hay que dirigir la descarga tan cerca
del fuego como sea posible, primero hacia el extremo de las llamas y gradualmente
hacia el centro.
Cuando se utilice un extintor de cartucho de gas soda-ácido, hay que colocar el pié en
el reposapiés y dirigir el chorro hacia la base de las llamas.
Cundo se utilice un extintor de productos químicos secos hay que dirigirlo hacia la base
de las llamas. En el caso de un incendio de tipo A, hay que seguir dirigiendo los
productos químicos secos hacia el material restante que siga ardiendo. Por tanto, el
extintor debe dirigirse hacia la base del fuego donde se encuentra el combustible.
1.2.5 Normas y reglamentos de seguridad e higiene industrial
Macchia (2007) Indica que las normas de seguridad constituyen un reglamento
interno de obra, que todo personal recibe a su ingreso bajo firma, y declara conocer y
entender. Incluye, normas generales, normas de protección personal, orden y limpieza,
máquinas y vehículos.
Por su parte Cortés (2006) expone que las normas de seguridad cumplen la función de
advertir y obligar a los trabajadores que han de realizar un determinado trabajo, de los

29. 19
riesgos a que pueden estar expuestos y las medidas que deberán adoptar para
evitarlos, a la vez que sirven de información y refuerzo de otras técnicas de seguridad
operativa, como resguardos, dispositivos de seguridad, protección individual. Etc.
Marín (2006) explica que una norma, es un documento de aplicación voluntaria que
contiene especificaciones técnicas basadas en los resultados de la experiencia y el
desarrollo tecnológico; son el fruto del consenso entre todas las partes interesadas e
involucradas en la actividad objeto de la misma.
En cuanto a los reglamentos de seguridad e higiene industrial, Marcucci (2005) indica
que éstos responden a las exigencias de la vida laboral, para prever los riesgos
naturales del ambiente y aquellos creados durante el desarrollo de las actividades. El
medio en que se desarrolle el trabajo debe ser adecuado para la labor, y es una de las
obligaciones especiales de los empleadores evitar y prevenir los accidentes y las
enfermedades.
Cortés (2006) manifiesta que los reglamentos de seguridad establecerán: las
instalaciones, las actividades, equipo o productos sujetos a los mismos, las condiciones
técnicas o requisitos de seguridad que según su objeto deben reunir las instalaciones,
los equipos, los procesos, los productos industriales y su utilización, así como los
procedimientos técnicos de evaluación de conformidad con las referidas condiciones o
requisitos, las medidas que los titules deban adoptar para la prevención, limitación y
cobertura de los riesgos derivados de la actividad de las instalaciones o de la utilización
de los productos, las condiciones de equipamiento, los medios y capacidad técnica, y,
en su caso las autorizaciones exigidas a las personas y empresas que intervengan en
el proyecto, dirección de obra, ejecución, montaje, conservación y mantenimiento de
instalaciones y productos industriales.
a) Reglamento interno de trabajo
Berghe (2006) define el reglamento interno de trabajo como un conjunto normas
disciplinarias que tienen por objeto ejercer un control sobre el comportamiento en el
trabajo de los empleados de una organización, a fin de mantener el orden y asegurar el
desarrollo normal de sus actividades

30. 20
b) Informes de seguridad industrial
Díaz et al. (2008) manifiestan que toda inspección debiera hacerse con un documento
de base que permita recoger todas las informaciones necesarias. Este documento base
puede adoptar formas diversas tales como un cuestionario impreso, una ficha
mecanografiada, un cuadro, etc.; si se piensan manipular estadísticamente los datos
obtenidos, ha de tenerse en cuenta a la hora de establecer el documento.
El informe no debe ser demasiado largo, ni tener excesivas anotaciones, sólo por el
hecho de hacerlo aparecer más perfecto. El exceso de información es muchas veces
perjudicial para llegar a un objetivo práctico.
c) Inspecciones de seguridad
Díaz et al. (2008) indican que las inspecciones de seguridad buscan detectar los
riesgos analizando las condiciones materiales peligrosas (factor técnico) y las prácticas
inseguras de las personas (factor humano).
Para que las inspecciones sean efectivas han de cumplirse tres requisitos por parte de
quien las realizan:
a) Que sean personas con formación técnica y experiencia preventiva
b) Que a su vez conozcan el proceso productivo objeto de inspección
c) Que conozcan la frecuencia o índice de accidentes que ocurren en esos puestos
de trabajo, y la normativa interna de la empresa.
1.2.6 Personas responsables de la seguridad e higiene industrial
Cortés (2006) manifiesta que el jefe de seguridad e higiene debe tener los
conocimientos que le permitan analizar, estudiar y mejorar todas las operaciones con
fines de seguridad; debe conocer las propiedades de los materiales, y de las sustancias
que se manejan desde el punto de vista de la física, la química y la tecnología, así
como los procesos de fabricación.
Por su parte, el jefe de taller es habitualmente la persona que dirige y vigila el trabajo y
es quien también debe tener a su cargo el cumplimiento de los preceptos de la

31. 21
seguridad que se hayan establecido. Pero es importante que haya un asesor de una
categoría suficiente y con todos los conocimientos necesarios para los problemas de
seguridad y prevención de riesgos. Este asesor podrá ser un ingeniero en seguridad o
un especialista experto en la materia a quien la gerencia dé el apoyo y autoridad
suficiente para que actúe.
Por otro lado Hernández (2005) menciona que la persona que ha de encargarse de la
seguridad en la organización, debe reunir los requisitos mínimos necesarios para
desempeñar adecuadamente sus funciones, esto es, deberá ser un profesional en
seguridad.
a) Técnicas de seguridad
Cortés (2005) indica que las técnicas de seguridad son el conjunto de métodos,
sistemas o formas de actuación definidas que tienen por objeto, detectar y corregir los
diferentes factores que intervienen en los riesgos de accidentes de trabajo y controlar
sus consecuencias. Incluyen el conjunto de técnicas analíticas, de prevención y de
protección, cuya finalidad se puede resumir en: suprimir el peligro, reducir el riesgo y
proteger al operario o la máquina para evitar el accidente o las consecuencias del
mismo (control del riesgo)
Las técnicas de seguridad pueden ser clasificadas de acuerdo a los siguientes criterios:
a) Por su alcance: Técnicas generales y técnicas específicas.
A) Técnicas generales: también llamadas inespecíficas o polivalentes, son de
aplicación universal, es decir son válidas para ser aplicadas ante cualquier
tipo de riesgos.
B) Técnicas específicas: También denominadas sectoriales o concretas, son de
aplicación específica y limitadas a riesgos concretos (incendios, explosiones,
caídas de altura, etc.)
b) Por su forma de actuación: técnicas preventivas y técnicas protección.
A) Técnicas de prevención: su objetivo es evitar el accidente.

32. 22
B) Técnicas de protección: su objetivo es evitar la lesión.
c) Por su lugar de aplicación: técnicas de concepción y técnicas de corrección
A) Técnicas de concepción: de aplicación en la fase de proyecto, diseño de
equipo y métodos de trabajo.
B) Técnicas de corrección: de aplicación en condiciones de trabajo peligroso.
d) Por su objetivo: técnicas de análisis y técnicas operativas.
A) Técnicas analíticas: su objetivo se centra en el análisis y valoración de los
riesgos.
B) Técnicas operativas: evitan los accidentes mediante la aplicación de técnicas
preventivas o de protección, eliminando las causas de los mismos o
reduciendo sus efectos.
e) Por sus causas: técnicas que actúan sobre el factor técnico (condición insegura) y
técnicas que actúan sobre el factor humano (acto inseguro)
Con independencia de la clasificación hecha anteriormente; las técnicas de seguridad
también se pueden clasificar en técnicas activas y técnicas reactivas.
A) Técnicas activas: tienen como objetivo comprobar el cumplimiento de las
actividades preventivas establecidas
B) Técnicas reactivas: tienen como objetivo investigar, analizar y registrar los
fallos en el sistema de gestión
b) Vías y salidas de emergencia
Sánchez, Palomino, Márquez y González (2006) indican que todos los lugares de
trabajo deberán tener vías o salidas de emergencia, cuyo número, distribución y
dimensiones, dependerán del uso, de los equipos, de las dimensiones de la obra y de
las personas que puedan estar presentes en ellas. Las vías de circulación y las puertas
que comuniquen con las mismas permanecerán expedidas, desembocarán lo más

33. 23
directamente posible en una zona de seguridad y deberán abrirse, con facilidad y sin
riesgos, en el sentido de la evacuación.
c) Fuego
Azcuénaga (2006) indica que el fuego es uno de los riesgos más importantes a la hora
de considerar la posibilidad de una emergencia.
El incendio es el resultado de un fuego que sobrevenido accidentalmente no ha sido
dominado en su comienzo y ha adquirido unas dimensiones que alcanzan a parte o a la
totalidad de un edificio o de un conjunto industrial provocando una destrucción más o
menos importante y a veces también víctimas.
El fuego es una reacción química conocida como combustión, en la cual un material
combustible se oxida rápidamente, produciendo una liberación de energía en forma de
calor y luz.
d) Tipos de fuegos
Azcuénaga (2006) expone que los fuegos se clasifican de dos formas:
a) Por el tipo de combustible
b) Por el tipo de radicación producida (llama o incandescencia)
A la vez el fuego por el tipo de combustible según la norma europea (EN-2) se
subdivide en:
a) Fuego clase A: fuego de materiales sólidos cuya combustión tiene lugar con
formación de brasas (madera, papel, etc.)
b) Fuego clase B: fuego de líquidos o sólidos licuables (gasolina, aceites, grasas)
c) Fuego clase C: fuero de gases (propano, gas natural, acetileno)
d) Fuego clase D: fuego de metales (magnesio, sodio, aluminio)
e) Fuego clase E: fuego de materiales sometidos a tensión eléctrica (transformadores,
cuadros de distribución). (nota: No está normalizada)
Por el tipo de radiación producida la combustión puede producirse:
a) Con llama: las velocidades de combustión son altas, expresadas en términos de
liberación de energía térmica a partir de la energía química existente en los enlaces

34. 24
entre átomos que junto a la relación peso-tiempo y el calor específico de los gases
de combustión, determinan la temperatura de la llama.
Los líquidos y gases inflamables arden siempre con llama, siendo la velocidad de
combustión alta, pudiéndose producir explosiones.
Se incluyen muchos plásticos sólidos que funden antes de su combustión cuando
hay una realimentación de calor suficiente.
b) Sin llama: arden algunos metales como el magnesio, aluminio, potación, por ser
fácilmente oxidables y no permiten reacción en cadena.
e) Botiquín de primeros auxilios
Díaz et al. (2008) opinan que todo lugar de trabajo deberá disponer como mínimo de
un botiquín portátil que contenga desinfectantes y antisépticos autorizados, gasas
estériles, algodón hidrófilo, venda, esparadrapo, apósitos adhesivos, tijeras, pinzas y
guantes desechables.
El código de trabajo, decreto 1441 del congreso de la república de Guatemala, en el
inciso l del artículo 197, establece que todo patrono deberá mantener en los centros de
trabajo un botiquín provisto de los elementos indispensables para proporcionar primeros
auxilios.
f) Afiliación al IGSS.
El artículo 2 del capítulo I del acuerdo 1123 de la junta directiva del IGSS (2003)
establece que todo patrono, persona individual o jurídica que ocupe tres o más
trabajadores, está obligado a inscribirse en el régimen de seguridad social.
g) Ambiente laboral
Mejía (2006) dice que el ambiente laboral está conformado por las condiciones físicas,
afectivas y emocionales en las que se desarrollan los procesos.
Aspectos como el ruido, vibraciones, iluminación, ventilación, pueden generar
problemas en los procesos y por lo tanto productos de mala calidad, afectando al cliente
interno o externo.

35. 25
El ambiente laboral adecuado es aquél que permite el desarrollo armónico dentro de un
clima de tranquilidad y comodidad.
h) Medioambiente de trabajo
Hernández (2005) describen el medio ambiente de trabajo como las condiciones físicas
a aquellas que se encuentran en el lugar de trabajo.
1.2.7 Riesgos
Respeto al riesgo, Cortés (2005) dice: si bien el diccionario de la Real Academia de la
Lengua lo define como la “proximidad de un daño” en el contexto de la prevención de
riesgos, debiera entenderse como la probabilidad de que ante un determinado peligro
se produzca un cierto daño pudiendo por ello cuantificarse.
a) Tipos de riesgos laborales
Díaz et al. (2008) indican que muy a grandes rasgos se habla de riesgos provocados
por factores técnicos (riesgos objetivos), y riesgos provocados por factores humanos
(riesgos subjetivos); como también desde el punto de vista de la responsabilidad, se
habla de riesgos imputables a la empresa y riesgos imputables al trabajador.
Pero atendiendo a la naturaleza u origen de los agentes y factores de riesgo, se han
distinguido tradicionalmente diversas categorías así:
a) Riesgos provocados por agentes mecánicos
b) Riesgos provocados por agentes físicos
c) Riesgos provocados por agentes químicos
d) Riesgos provocados por agentes biológicos
e) Riesgos provocados por la carga de trabajo
f) Riesgos provocados por factores psicológicos y sociales
b) Riesgos provocados por agentes mecánicos
Díaz et al. (2008) indican que los riesgos provocados por agentes mecánicos se
encuentran dentro del denominado ambiente mecánico de trabajo, esto es los espacios
de trabajo y las máquinas herramientas y demás objetos presentes durante el trabajo.

36. 26
En el espacio de trabajo pueden resaltarse, entre otras causas, el estado del suelo, las
dimensiones de pasillos y puertas, la abertura de huecos en ventanas y escaleras, etc.
De las máquinas y demás objetos, sus elementos móviles, el apilamiento de material, el
transporte por carretillas, etc.
c) Efectos habituales de los riesgos mecánicos
Díaz et al. (2008) continúan diciendo que destacan entre ellos, las caídas por tropiezo o
resbalón, las caídas al vacio, el aplastamiento, el cizallamiento, los cortes, los
enganches, el atrapamiento y arrastre, el impacto, los punzonamientos, las fricciones o
abrasiones, la proyección de partículas en los ojos, etc.
d) Lesiones resultantes por los riesgos mecánicos
Díaz et al. (2008) manifiestan que suelen producir contusiones en cabeza, tronco y
extremidades, microtraumatismos, heridas inciso contusas, hematomas, etc.
e) Riesgos provocados por agentes físicos
Continúan Díaz et al. (2008) afirmando que dentro del denominado ambiente físico de
trabajo existen una serie de riesgos cuyas causas vienen provocadas por agentes
como: el ruido, las vibraciones, las radiaciones, la iluminación, el calor y frío, la
electricidad, los incendios y las explosiones.
f) Vibraciones
Plaza (2009) opina que las vibraciones son “infrasonidos” son sonidos que, debido a su
baja frecuencia el oído no es capaz de percibir. Por esa razón, en los puestos de
trabajo en donde se emplean maquinas o herramientas que emiten vibraciones, los
operarios no las oyen, únicamente las sienten.
Se diferencia las vibraciones que afectan a todo el cuerpo (vibraciones de plataforma o
piso, vibraciones de asiento de conductor, etc.) y las que afectan al sistema mano-brazo
(uso de herramientas, volante o caja de cambios del vehículo, etc.).

37. 27
g) Efectos de las vibraciones
Díaz et al. (2008) indican que los efectos de las vibraciones dependen de la constitución
física del individuo, de la zona del cuerpo que afecte la transmisión, el tiempo de
exposición, y, por supuesto de las magnitudes de la vibración.
No obstante, con carácter general, son las de baja y alta frecuencia las que producen
efecto durante el trabajo. Las de baja frecuencia por el manejo de maquinarias en
movimiento, por ejemplo, autobuses, tractores, etc. Las de alta frecuencia por el manejo
de martillos neumáticos (éstas conocidas como trepidaciones), pulidoras,
desbastadoras, etc.
Los primeros efectos los sufre la parte del cuerpo en contacto con la máquina, y su
transmisión los hace llegar hasta las articulaciones vertebrales, debiendo añadirse otros
efectos producidos por su ruido, su peso o la adopción de posturas forzadas para su
manejo.
h) Lesiones por las vibraciones
Principalmente producen déficit del aparato circulatorio que acolchonan los dedos de
las manos (fenómeno del dedo frío), enrojecimiento de manos y muñecas, hinchazones
y dolores en las articulaciones, etc.
También pueden afectar a la columna vertebral ocasionando lumbalgias, pinzamientos
discales, deformaciones óseas, etc. Por último, en ocasiones alteran el sistema
digestivo ocasionando náuseas, ulceras, hemorroides, etc. (Díaz et al. 2008)
i) Ruido
Llaneza (2009) explica que la valoración del ruido se hace de acuerdo con el tipo de
trabajo realizado. Existe riesgo de daño auditivo cuando el nivel de ruido es mayor de
80 decibeles. Se recomienda entonces el uso de protectores auditivos. En tareas que
exigen comunicación verbal, las personas deben poder hablar con otros para dirigir o
ejecutar el trabajo. En tareas que exigen concentración el trabajador debe poder
razonar, tomar decisiones, usar continuamente su memoria y concentración sin
perturbaciones acústicas. Pese al evidente grado de subjetividad la comunicación

38. 28
verbal y la percepción de señales acústicas de peligro deben prevalecer, especialmente
en los espacios confinados
Mateo (2006) manifiesta que ruido es un sonido desagradable que interfiere con la
actividad humana,
Al analizar esta definición, lo primero que aparece es la afirmación de que el ruido es un
sonido. Siendo así se podrá aplicar al estudio del ruido aquellos conocimientos que la
física pone a nuestra disposición en relación con el sonido.
j) Sonido
Para Mateo (2006) los sonidos son las variaciones de presión sobre la presión
atmosférica, que se producen como consecuencia de una vibración mecánica y se
propagan en un medio elástico, pudiendo ser detectados por un receptor, como el oído
humano.
k) Efectos del ruido
Díaz et al. (2008) exponen que el ruido causa sus efectos dependiendo de tres factores:
a) de la intensidad, es decir de la fuerza de la vibración y las alteraciones que produce
en el aire; b) de la frecuencia, es decir del tono de los sonidos, pudiendo ser este grave
o agudo, según se trate de baja o alta frecuencia, respectivamente, y c) de su molestia,
factor este que incluye para algunas personas incluso los sonidos de poca intensidad
(los llamados sonidos irritantes).
l) Lesiones por el ruido
Continúan manifestando Díaz et al. (2008) que el ruido produce lesiones fisiológicas,
tanto auditivas como extraauditivas, destacando: la rotura de tímpano, la sordera
temporal o definitiva, la aceleración del ritmo respiratorio, la aceleración del ritmo
cardiaco, etc.
También produce lesiones psicológicas que trastornan el comportamiento, produciendo
agresividad, ansiedad, disminución de la atención y pérdida de la memoria inmediata;
pudiendo dichas lesiones provocar a su vez accidentes que derivan en otras lesiones.

39. 29
La hipoacusia o sordera profesional es la sesión más grave.
El sonido se propaga a través del aire, llegando en su desplazamiento a alcanzar a los
distintos receptores. Entre los posibles receptores, el que más interesa es el oído
humano. La percepción de los sonidos por el oído es un proceso complicado y más aún
su discriminación e interpretación.
m) Iluminación
Llaneza (2009) manifiesta que la iluminación o iluminancia es una magnitud que se
refiere a la cantidad de iluminación que suele constituir el punto de partida para el
cálculo de un sistema de iluminación. Se define como la luz emitida por una fuente que
cae sobre una superficie. Esta magnitud mide el flujo luminoso (Lm) recibido en una
unidad de superficie (m2
) y la unidad de medida es el lux. El aparato que mide la
iluminación se llama luxómetro; consiste en una célula fotoeléctrica donde al incidir la
luz se genera una corriente que se mide directamente en un miliamperímetro calibrado
en lux.
Plaza (2009) define la iluminación como una relación entre el flujo luminoso que recibe
la superficie y su extensión o densidad de flujo por unidad de superficie.
n) Efectos por la iluminación inadecuada
Según Díaz et al. (2008) aunque a corto plazo el ojo se adapta fácilmente a unas
deficientes condiciones de iluminación, si estas persisten durante un tiempo, comienzan
a aparecer molestias físicas.
Si, por el contrario, es el exceso de luz el que produce deslumbramientos por ser
superior a lo que el ojo está adaptado, a recibir en ese momento, o falta contraste o hay
presencia de reflejos, se pueden ocasionar también lesiones.
Esto último suele ocurrir en determinados trabajos, como es el caso de las pantallas de
visualización de datos, cuando se dan reflejos en la pantalla, hay una fuente luminosa
superior detrás (ventana), o no se compensa con mas luz la diferencia entre los
contrastes negativos del texto a copiar (letras negras sobre fondo blanco) y los
contrastes positivos de la pantalla (letras brillantes sobre el fondo oscuro)

40. 30
ñ) Lesiones por la iluminación inadecuada
Las lesiones típicas son, de un lado, oculares, como la irritación de los ojos, el
cansancio o la fatiga visual, y de otros no oculares, como el dolor de cabeza, pudiendo
resultar también otras lesiones derivadas de los accidentes que a su vez se produzcan
a consecuencia de la mala iluminación (Díaz et al. 2008)
o) Condiciones de trabajo
Para Hernández (2005) las condiciones de trabajo se refieren al edificio, instalaciones y
equipo. Es de suma importancia el binomio médico-ingeniero en el trabajo, esto es, con
el fin de mejorar las condiciones de trabajo en las instalaciones industriales.
Esta colaboración se revela indispensable y debería ser permanente, ya que cuanto
más se complica la maquinaria más preciso es el estudio de la fisiología y de la
patología humana en el trabajo. No se trata de abordar los problemas desde ángulos
distintos sino de confrontar las observaciones en cada fase de la investigación.
Para realizar un estudio completo de las condiciones de trabajo lo lograremos mediante
el estudio del método de trabajo, las herramientas, del lugar de trabajo, y la
investigación de las especificaciones de los elementos de protección personal.
Por su parte, De Salas, Arriaga y Pla (2006) describen la condición de trabajo, como
cualquier característica del trabajo que pueda tener influencia significativa en la
generación de riesgos para la seguridad y salud del trabajador. Quedan incluidas las
características generales de locales, instalaciones, equipos, productos y demás útiles
existentes en el centro de trabajo; la naturaleza de los agentes físicos, químicos y
biológicos presentes en el ambiente de trabajo y sus correspondientes intensidades;
concentraciones o niveles de presencia; los procedimientos para la utilización de los
agentes citados anteriormente que influyan en la generación de los riesgos
mencionados; todas aquellas otras características del trabajo, incluidas las relativas a la
organización y ordenación que influyan en la magnitud de los riesgos a que esté
expuesto el trabajador.

41. 31
p) Condiciones inseguras
Según Hernández (2005) las condiciones inseguras son las que únicamente se refieren
al medio, es decir cualquier condición física del medio con una alta probabilidad de
provocar un accidente o incidente.
Son causas que se derivan del medio en que los trabajadores realizan sus labores
(ambiente de trabajo), y se refieren al grado de inseguridad que pueden tener los
locales, la maquinaria, los equipos y los puntos de operación.
Las condiciones inseguras más frecuentes son:
a) Estructura o instalaciones de los edificios y locales impropiamente diseñadas,
construidas, instaladas o deterioradas.
b) Falta de medidas de prevención y protección.
Para eliminar las condiciones inseguras se recurre a sistemas de seguridad, resguardos
de maquinaria, normas de seguridad, protecciones colectivas, señalización, etc.
q) Actos inseguros
Hernández (2005) manifiestan que actos inseguros son las acciones que desarrolla una
persona con una alta probabilidad de que suceda un accidente. Son todos aquellos que
dan por resultado un peligro.
Los actos inseguros más frecuentes que los trabajadores realizan en el desempeño de
sus labores son:
a) Llevar a cabo operaciones sin previo adiestramiento
b) Operar equipos sin autorización
c) Ejecutar el trabajo a velocidad no indicada
d) Bloquear o quitar dispositivos de seguridad
e) Limpiar, engrasar o reparar la maquinaria cuando se encuentra en movimiento.

42. 32
Para actuar contra los actos inseguros se utilizan técnicas tendientes a conseguir el
cambio de comportamiento de los trabajadores: formación, adiestramiento, propaganda,
disciplina, incentivos.
En todo accidente encontraremos siempre estos dos tipos de causas: condiciones
inseguras y actos inseguros.
r) Ventilación
Plaza (2009) explica que el aire es la vía más importante de la entrada de los
contaminantes al organismo de las personas expuestas, por ello la ventilación
entendida como un sistema que garantice aporte de aire fresco, (renovación de aire) es
absolutamente imprescindible en los ambientes laborales.
El movimiento que se consigue con un ventilador de sobremesa o de techo, los cuales
recirculan el aire, no son sistemas de ventilación ya que no cumplen las condiciones de
aporte de aire fresco o renovación.
Se puede distinguir entre dos tipos de ventilación:
a) Ventilación general: que pretende la reducción de la concentración de contaminante
en el lugar de trabajo.
b) Ventilación local: el objeto es captar el contaminante (por ejemplo mediante una
campana o cubierta)
s) Ventilación industrial
Calleja (2008) indica que la ventilación industrial se refiere al conjunto de tecnologías
que se utilizan para neutralizar y eliminar la presencia de calor, polvo, humo, gases,
condensaciones, olores, etc. en los lugares de trabajo que puedan resultar nocivos
para la salud de los trabajadores.
t) Ventilación dinámica o forzada
Callejo (2007) expone que la ventilación forzada se produce mediante ventiladores
extractores colocados en lugares estratégicos de las cubiertas de las plantas
industriales

43. 33
Cuando la concentración de un agente nocivo en el ambiente del puesto de trabajo
supere el valor límite ambiental, los trabajadores tienen que utilizar los equipos de
protección individual adecuados para proteger las vías respiratorias.
u) Ventilación estática o natural
Continúa Callejo (2007) indicando que mediante la colocación de extractores estáticos
situados en las cubiertas de las plantas industriales aprovechan el aire exterior para
ventilar el interior de las industrias.
v) Orden y limpieza en los lugares de trabajo
Cortés (2005) indica que uno de los factores que más influencia ejerce en la prevención
de accidentes es precisamente el orden y limpieza en los locales de trabajo, ya que
además de suprimirse con ello un elevado número de condiciones de inseguridad
origen de múltiples accidentes, contribuye a la seguridad por el efecto psicológico que
ejerce sobre la población trabajadora.
Por orden se entiende la organización que permite disponer de un lugar adecuado para
cada cosa, y que cada cosa se mantenga en el lugar asignado para ello.
El orden comprende la señalización de los puestos de trabajo y pasillos o zonas de
tránsito, la colocación de taquillas y armarios para disponer las herramientas de cada
máquina, la colocación de estanterías, soportes o carretillas para la colocación de
piezas a mecanizar y acabadas, el correcto almacenaje y control de materias primas y
herramientas, etc.
La limpieza, como complemento del orden, comprende la pintura adecuada de techos,
suelos y paredes, la retirada de chatarra y productos de desecho, la limpieza de suelos,
ventanas, lucernarios o luminarias, etc.
La falta de las más elementales normas de conservación del adecuado orden y limpieza
en los locales de trabajo constituye una de las principales causas de los accidentes
ocasionados por caídas al mismo nivel, choques, golpes o pinchazos contra objetos o

44. 34
herramientas y caídas de objetos desprendidos, que suponen cada año más de la mitad
de los accidentes ocurridos en los centros de trabajo.
w) Estaciones de trabajo
Tompkins, White, Bozer y Tanchoco (2006) Indican que las estaciones de trabajo son
los activos fijos necesarios para realizar operaciones específicas, una estación de
trabajo se considera una planta. Aunque tiene un objeto más reducido, la estación de
trabajo es muy importante. La productividad de una empresa está estrechamente
relacionada con la productividad de cada estación de trabajo.
Al igual que todas las plantas, una estación de trabajo incluye espacio para el equipo,
materiales y el personal. El espacio del equipo para una estación de trabajo, consiste
en el espacio para:
a) El equipo
b) El desplazamiento de las maquinas
c) El mantenimiento de las máquinas
d) Los servicios de la planta
Los requerimientos de espacio del equipo se obtienen con facilidad a partir de las hojas
de datos de la maquinaria. Para las máquinas que ya están en operación, las hojas de
datos de la maquinaria se consiguen a partir de los registros históricos del equipo del
departamento de mantenimiento o de los registros del inventario del equipo del
departamento de contabilidad. Para las máquinas nuevas, las hojas de datos de la
maquinaria se adquieren por medio del proveedor del equipo. Si no existen hojas de
datos de la maquinaria, debe efectuarse un inventario físico para determinar cuando
menos lo siguiente:
a) El fabricante y tipo de máquina
b) El modelo y número de serie de la máquina
c) La ubicación de los mecanismos de paro de la máquina
d) Los requerimientos de carga para el piso
e) La altura estática en el punto máximo

45. 35
f) El recorrido vertical máximo
g) La anchura estática en el punto máximo
h) El recorrido máximo a la izquierda
i) El recorrido máximo a la derecha
j) La profundidad estática en el punto máximo
k) El recorrido máximo hacia el operario
l) El recorrido máximo en sentido contrario al operario
m) Los requerimientos y las áreas de mantenimiento
n) Los requerimientos y las áreas de servicio en la planta.
Los requerimientos de área de taller para cada máquina, incluyendo el desplazamiento
de la máquina, se establecen al multiplicar la anchura total (la anchura estática más el
recorrido máximo a la izquierda y derecha) por la profundidad total (la profundidad
estática más el recorrido máximo hacia y desde el operario). Para el requerimiento del
área de taller de la máquina, se agrega los requerimientos de área de mantenimiento y
de servicio en la planta. La suma resultante representa el área de maquinaria total para
una máquina. La suma de las áreas de maquinaria para todas las máquinas dentro de
una estación de trabajo proporciona el requerimiento de área de maquinaria para la
estación de trabajo.
Las áreas de materiales para una estación de trabajo consisten en el espacio para:
a) Recibir y almacenar los materiales que llegan
b) Los materiales en proceso
c) Almacenar los materiales que salen y que se embarcan
d) Almacenar y embarcar los desechos y desperdicios
e) Las herramientas, los soportes, los portapiezas, los dados y los materiales de
mantenimiento.
Con el fin de determinar los requerimientos de área para recibir y almacenar
materiales, los materiales en proceso y almacenar y embarcar materiales, deben
conocerse las dimensiones de las cargas unitarias que se van a manejar y el flujo de

46. 36
materiales a través de las máquinas. Debe asignarse espacio suficiente para la
cantidad de cargas unitarias que suelen entrar y salir para guardarse en la máquina. Si
se incluye una zona de conservación de inventario dentro de un departamento para los
materiales que entran y salen, se debe proporcionar espacio para sólo dos unidades de
carga antes de la máquina y dos unidades de carga después de la máquina.
Dependiendo del sistema de manejo de materiales, el requerimiento mínimo de espacio
puede incluir el requerimiento para una carga unitaria que se va a trabajar después,
una carga unitaria desde la que se trabaja, una carga unitaria hacia la que se trabaja y
una carga unitaria que se ha terminado.
Para establecer el requerimiento total del área para materiales, la única información que
falta de agregar a lo ya mencionado es el espacio que se necesita para las
herramientas, los soportes, los portapiezas, las matrices y los materiales de
mantenimiento en la estación de trabajo o en el área de mantenimiento. Una decisión
en relación con almacenamiento de herramientas, soportes, portapiezas, matrices y
materiales de mantenimiento en la estación de trabajo o en un área de almacenamiento
central tendrá una relación directa con las necesidades de espacio.
Conforme crece el número de disposiciones para una máquina, también se incrementan
los requerimientos de la estación de trabajo para herramientas, soportes, portapiezas,
matrices y materiales de mantenimiento. Asimismo desde los puntos de vista de la
seguridad, los daños y el espacio, aumenta la conveniencia de un área de
almacenamiento central.
Por lo tanto las organizaciones deben asignar espacio para las estaciones de trabajo de
acuerdo con los conceptos que se emplearán.
El área de personal para una estación de trabajo consiste en espacio para:
a) El operario
b) El manejo de materiales
c) La entrada y la salida del operario

47. 37
Los requerimientos de espacio para el operario y para el manejo de materiales
dependen del método utilizado para efectuar la operación. El método debe elegirse
mediante un estudio de movimientos de la tarea y un estudio ergonómico del operario.
Se ofrecen los siguientes lineamientos generales para ilustrar los factores que deben
tomarse en cuenta:
a) Las estaciones de trabajo deben diseñarse de modo que el operario pueda levantar
y retirar los materiales sin caminar o hacer flexiones prolongadas o complicadas.
b) Las estaciones de trabajo deben diseñarse para la utilización eficiente y eficaz del
operario.
c) Las estaciones de trabajo deben diseñarse para minimizar el tiempo dedicado al
manejo manual de los materiales
d) Las estaciones de trabajo deben diseñarse para maximizar la seguridad, comodidad
y la productividad del operario.
e) Las estaciones de trabajo deben diseñarse para minimizar los riesgos, la fatiga y la
tensión visual.
Además del espacio que se requiere para el operario y para el manejo de materiales,
debe asignarse espacio para que el operario entre y salga. Se necesita un pasillo con
un mínimo de 75 centímetros para que el operario se desplace alrededor de los objetos
estacionarios. Si el operario camina entre un objeto estacionario y una máquina en
funcionamiento se precisa un pasillo con un mínimo de 90 centímetros. Si el operario
camina entre dos máquinas en funcionamiento se requiere de un pasillo con un mínimo
de 105 centímetros
1.2.8 Equipo de protección individual
Marín (2006) indica que equipo de protección individual es cualquier equipo destinado a
ser llevado o sujetado por el trabajador para que le proteja de uno o varios riesgos que
puedan amenazar su seguridad o su salud, así como cualquier complemento o
accesorio destinado a tal fin.
Por otro lado, Menéndez (2009) expresa que la protección personal debe considerarse
como una técnica complementaria de la protección colectiva, nunca como una técnica
sustitutoria.

48. 38
Para Cortés (2005) los equipos de protección individual destinados a proteger al
trabajador frente a los riesgos derivados de las condiciones medioambientales (ruido,
agentes químicos, radiaciones, etc.) son concretamente los siguientes:
a) Equipos de protección respiratoria
b) Equipos de protección auditivo
c) Equipos de protección de las vista y de la cara
Y manifiesta que de las diferentes vías de entrada en el organismo de los
contaminantes que pueden existir en el ambiente laboral (digestiva, absorción mucosa,
dérmica, respiratoria, etc.) es precisamente la vía respiratoria la que constituye el
camino más rápido y directo de entrada del contaminante debido a su estrecha relación
con el sistema circulatorio y a la constante necesidad de nuestro organismo de oxigenar
los tejidos celulares.
Por ello los equipos de protección respiratoria tienen como misión proporcionar al
trabajador que se encuentre en un ambiente contaminado, con o sin deficiencia de
oxigeno, el aire que precisa para respirar en debidas condiciones higiénicas.
En cuánto al equipo de protección auditivo, Cortés continua manifestando que éstos
equipos, son los destinados a proteger al trabajador frente a los riesgos derivados de
los ruidos, e identifica los siguientes: Orejeras, Tapones y Casco antirruido. Las
orejeras son protectores auditivos que cubren totalmente el pabellón auditivo, constan
de dos casquetes y arnés de fijación. Para corregir la posible resonancia en el interior
del casquete está dotado de una almohadilla absorbente y para que se produzca de
forma correcta la adaptación de la zona que rodea la oreja dispone de un material
flexible denominado cojín de cierre; el arnés permite la sujeción de los dos casquetes y
facilita el ajuste a la cabeza.
Los tapones son protectores auditivos que se introducen en el canal externo del oído.
Su poder de atenuación es menor que el de las orejeras y deben ajustar perfectamente
en el canal auditivo externo, por lo que se suministra en varias tallas o tamaños o en
material deformable y por consiguiente adaptable al oído, algodón, cera o de otros
materiales o de válvula.

49. 39
El casco antirruido es un protector auditivo que cubre parte de la cabeza además del
pabellón externo del oído, su empleo en la industria es muy escaso, siendo su principal
aplicación en aviación.
En cuanto a los quipos de protección de la vista y de la cara Cortés (2005) explica que
dentro de éste grupo se incluyen los equipos empleados para proteger al trabajador
frente a aquellos riesgos existentes en el medio laboral que puede afectar a la vista y/o
la cara.
Los principales agentes agresores que pueden causar accidentes o enfermedades
profesionales en las citadas zonas, son, entre otros:
a) Impactos de partículas
b) Salpicaduras de líquidos (agresivos, químicos y/o térmicos)
c) Atmósferas contaminadas
d) Radiaciones nocivas
Los equipos de protección de la cara y/o aparato visual, se pueden considerar incluidos
en dos grupos así:
a) Protectores oculares (gafas)
b) Protectores faciales (pantallas)
Utilizándose los primeros para proteger únicamente la vista, mientras que las pantallas
se utilizan cuando se precisa ampliar la protección a la cara o parte de ella frente a
determinados tipos de riesgos existentes en el lugar de trabajo.
a) Protección de brazos y manos. Guantes
González, A., Mateo y González, D (2006) indican que los guantes son equipos de
protección individual que protegen las manos o partes de éstas contra los riesgos que
pueden afectarles. Los guantes pueden cubrir parte del antebrazo o brazo también.
Los riesgos a los que puede verse expuesto el trabajador a través de las manos son:
Riesgos mecánicos, riesgos eléctricos, riesgos químicos, riesgos biológicos y riesgos
térmicos como el calor, frío, y radiaciones.

50. 40
a) Guantes de protección para riesgos mecánicos: este grupo incluye guantes de
protección contra agresiones como abrasión, corte, pinchazo, etc.
Los materiales de fabricación de estos guantes suelen ser variados en función de
los riesgos considerados, si bien en la mayoría la zona del riesgo suele ser de
cuero.
b) Guantes de protección para riesgos eléctricos: son guantes fabricados con material
dieléctrico. Su uso y conservación son críticos y en todo caso han de ser probados
cada vez previa a su utilización. Por lo general en el caso del riesgo eléctrico no se
usa como medio de protección los guantes, si no que van complementados con
alfombras, banquetas, pértigas, etc.
c) Guantes de protección frente a productos químicos y biológicos: a este grupo
pertenecen los equipos de protección individuales que protegen contra las
agresiones causadas por productos químicos o microorganismos.
En función de las características del producto químico en consideración y la
severidad del trabajo, los guantes se fabrican de diversos materiales: Guantes de
polietileno, guantes de neopreno, guantes de butilo, guantes de nitrilo, guantes de
PVC, guantes de látex, guantes de PVA.
d) Guantes de protección para riesgos térmicos: los guantes pertenecientes a este
grupo protegen del calor o del frio.
Según se manifiesten estos riesgos los guantes pueden ser: resistentes a la llama,
resistentes al calor de contacto, resistentes a salpicadura de metal fundido,
resistentes a bajas temperaturas (cámaras frigoríficas o productos criogénicos),
resistentes a condiciones climatológicas extremas.
b) Aplicación y uso de guantes
Cada tipo de guante, según el material utilizado en su fabricación, tiene sus limitaciones
de uso, debiéndose elegir el más adecuado para cada tarea en particular.
Esta elección resulta especialmente comprometida cuando se trabaja con productos
químicos, por lo que normalmente, los fabricantes elaboran una tabla con las

51. 41
características de resistencia respecto de determinados productos químicos. Si el
producto utilizado no viniera en las tablas, se deberá de preguntar o hacer pruebas con
guantes de diferentes características para determinar su eficiencia, antes de utilizarlos
en proceso productivo.
c) Señalizaciones de Seguridad
Cortés (2005) señala que la señalización de seguridad y salud en el trabajo deberá
utilizarse cuando del análisis de los riesgos existentes, de las situaciones de
emergencia previsibles y de las medidas preventivas adoptadas, se ponga de
manifiesto la necesidad de:
a) Llamar la atención de los trabajadores sobre la existencia de riesgos, prohibiciones
u obligaciones.
b) Alertar a los trabajadores cuando se produzca una situación de emergencia que
requiera medidas de prevención o evacuación
c) Facilitar a los trabajadores la localización e identificación de determinados medios o
instalaciones de protección, evacuación, emergencia o primeros auxilios.
d) Orientar o guiar a los trabajadores que realicen determinadas maniobras peligrosas.
Miguez (2006) indica que la señalización es una medida de información que pretende,
mediante imágenes y señales acústicas, indicar y advertir del riesgo de un accidente,
indicar la situación de los equipos y medios de protección y de emergencia, así como
advertir de ésta, indicar las formas de evacuación, etc.
d) Clases de señalización y utilización
Continúa Cortés (2005) diciendo que aunque generalmente por señalización suele
entenderse la denominada señalización en forma de panel o señal, en aquellos casos
en los que éste tipo de señalización no ofrezca suficiente garantía o como medida
complementaria de ésta, se suelen utilizar otras diferentes formas de estimular la
conducta humana, actuando sobre sentidos distintos al de la visión, como el oído, el
olfato o el tacto.

52. 42
De acuerdo con la definición expuesta, en los centros de trabajo se podrán utilizar
diferentes tipos de señalización relacionados con la seguridad y la salud de los
trabajadores dependiendo del sentido que debe resultar estimulado.
a) Señalización óptica: resulta ser el tipo mas generalizado, por lo que se hace
referencia especialmente a ella en este punto, está constituida por una combinación
de formas, colores y símbolos
b) Señalización acústica: al igual que la olfativa tienen gran importancia cuando se
necesita de una gran rapidez y facilidad de transmisión de la información (alarmas,
sirenas, etc.)
Dentro de éste grupo pueden considerarse incluidos los siguientes tipos de señales:
a) Evacuación de urgencia
b) Presencia de fuego
c) Presencia de gases tóxicos
d) Presencia de radiaciones ionizantes
e) Señalización olfativa: Constituida por aditivos empleados en gases tóxicos inodoros
para determinar su presencia
f) Señalización táctil: constituida por rugosidades en elementos o recipientes para
determinar la presencia del peligro al contactar con el elemento o recipiente que
contiene sustancias peligrosas.
Si se atiende a la definición incluida en la cita precedente, la señalización de seguridad
podrá ser:
a) Señal de prohibición
b) Señal de advertencia
c) Señal de obligación
d) Señal de salvamento o de socorro
e) Señal indicativa
f) Señal en forma de panel o señal
g) Señal adicional

53. 43
h) Señal luminosa
i) Señal acústica
j) Comunicación verbal
k) Señal gestual
A continuación el detalle de cada una de las señalizaciones descritas
a) Señal de prohibición: Señal que prohíbe un comportamiento que puede provocar un
accidente
b) Señal de advertencia: señal que advierte de un peligro o riesgo
c) Señal de obligación: señal que obliga a un comportamiento determinado
d) Señal de salvamento o de socorro: Señal que proporciona indicaciones relativas a
las salidas de socorro o a primeros auxilios o a los dispositivos de salvamento.
e) Señal indicativa: Señal que proporciona otras informaciones distintas de las
descritas.
f) Señal en forma de panel o señal: señal que por la combinación de una forma
geométrica, de colores o de un símbolo o pictograma, proporciona una determinada
información, cuya visibilidad está asegurada por una iluminación de suficiente
intensidad
g) Señal adicional: señal utilizada junto a otra señal en forma de panel y que facilita
información complementaria.
h) Señal luminosa: señal emitida por medio de un dispositivo formado por materiales
transparentes o translucidos, iluminados desde otras o desde el interior, de tal
manera que aparezca por si misma como una superficie luminosa.
i) Señal acústica: señal sonora codificada, emitida y difundida por medio de un
dispositivo ad hoc sin intervención de voz humana o sintética.

54. 44
j) Comunicación verbal: mensaje verbal predeterminado, en el que se utiliza voz
humana o sintética.
k) Señal gestual: movimiento o disposición de los brazos o las manos en forma
codificada para guiar a las personas que estén realizando maniobras que
constituyan un riesgo o peligro para los trabajadores.
Conviene destacar que la utilización de la señalización en la industria, como técnica de
seguridad, deberá realizarse de forma adecuada para evitar que su profusión pueda
llegar a anular su eficiencia. Por ello su uso habrá de limitarse a aquéllos casos en los
que:
a) No sea posible eliminar el riesgo
b) No se pueda adoptar sistemas de protección (resguardos, defensas, dispositivos de
seguridad, etc.)
c) No se pueda proteger a la persona
d) Como medida complementaria de otras técnicas de seguridad de concepción o de
corrección.
e) Elección del tipo de señal adecuada
Miguez (2006) manifiesta que la elección del tipo de señal, así como el número y el
emplazamiento de las señales o de los dispositivos de señalización que se han de
utilizar en cada caso, debe realizarse de forma que la señalización resulte lo más eficaz
posible. Para alcanzar este fin es preciso tener en cuenta las características de la señal,
los riesgos, elementos o circunstancias que hayan de señalizarse, la extensión de la
zona que es necesario cubrir; y el número de trabajadores afectados.
f) Colores de seguridad
Continúa manifestando Miguez (2006) que los colores de seguridad podrán formar parte
de una señalización de seguridad o constituirla por sí mismos.

55. 45
Para lograr el importante fin, dentro de cualquier empresa organizada, se crearon y
normalizaron los colores y señales de seguridad de aplicación internacional
recomendados por el ISO (Organización internacional de estándares) que recoge el
fruto de la cooperación de todos los países y especialmente del Instituto internacional
para la seguridad e higiene en el trabajo.
La señalización o señales de seguridad, esquemas en ellos figurados, y colores de
seguridad están pensadas y diseñadas para llamar rápidamente la atención sobre
cualquier peligro, pudiéndose identificar el mismo, mediante indicaciones más precisas.
En el siguiente cuadro se muestran los colores de seguridad, su significado y otras
indicaciones sobre su uso.
Fuente: Miguez (2006)
Color Significado Indicaciones y precisiones
Rojo
Señal de prohibición Comportamientos peligrosos
Peligro-alarma
Alto, parada, dispositivos de
desconexión de emergencia,
evacuación
Material y equipo de lucha
contra incendios
Identificación y localización
Amarillo o amarillo
anaranjado
Señal de advertencia
Atención y precaución.
Verificación
Azul Señal de obligación
Comportamiento o acción
específica. Obligación de
utilizar un equipo de
protección individual
Verde
Señal de salvamento o de
auxilio
Puertas, salidas, pasajes,
material, puestos de
salvamento o de socorro,
locales.
Situación de seguridad Vuelta a la normalidad

56. 46
Cuando el color de fondo sobre el que tenga que aplicarse el color de seguridad pueda
dificultar la percepción de éste último, se utilizará un color de contraste que enmarque o
se alterne con el de seguridad de acuerdo con la siguiente tabla.
Color de seguridad Color de contraste
Rojo Blanco
Amarillo o amarillo anaranjado Negro
Azul Blanco
Verde Blanco
Fuente: Miguez (2006)
En la industria existe un sin número de señales que pueden ser utilizadas; a
continuación se presenta un acopio de las mismas y las reglas sobre su uso.
g) Señales de advertencia
Advierten de un peligro. Son de forma triangular, con pictograma de color negro sobre
fondo amarillo (el amarillo deberá cubrir como mínimo el 50% de la superficie de la
señal) y bordes negros; sólo cuando la señal se refiera a materias nocivas o irritantes
tendrá el fondo de color naranja para evitar confusiones con otras señales similares
utilizadas para la regulación del tráfico por carretera
Riesgo de caída
a distinto nivel
Suelo
resbaladizo
¡Atención!
andamio
incompleto
Suelo frágil
Riesgo de
tropezar

57. 47
Fuente: González, R. (2008)
h) Señales de peligro-prohibición
Prohíben el comportamiento susceptible de provocar un peligro. Pictograma negro
sobre fondo blanco, bordes y banda (transversal descendente de izquierda a derecha
atravesando el pictograma a 45° respecto a la horizontal) rojos (el rojo deberá cubrir
como mínimo el 35% de la superficie de la señal).
Atrapamiento de
pies y manos
Peligro de atrapamiento de
manos
Peligro de
atrapamiento
Máquinas con
rodamientos
Máquina en
reparación
Objeto fijo a
baja altura
Es peligroso
permanecer en
este lugar
Gas a presión Alta presión
Materias
inflamables
Materias
comburentes
Materias tóxicas
Alta
temperatura
Materias nocivas o
irritantes

58. 48
Fuente: González, R. (2008)
i) Señales de Obligación
Obligan a un comportamiento determinado. Son también de forma redonda, pero con
pictograma blanco sobre el fondo azul (el azul deberá cubrir como mínimo el 50% de la
superficie de la señal).
Fuente: González, R. (2008)
Prohibido fumar
Prohibido fumar y
encender fuego
Prohibido pasar a
los peatones
Entrada prohibida
a personas no
autorizadas
Prohibido accionar
Prohibido quitar
protección
Protección
Obligatoria
de la vista
Protección
obligatoria de
las vías
respiratorias
Protección
obligatoria del
oído
Protección
obligatoria de
las manos
Sólo mercancías

59. 49
j) Señales contra incendios
Indican el emplazamiento de un equipo o sistema contra incendios. Tienen forma
rectangular o cuadrada. El pictograma es blanco sobre fondo rojo (el rojo deberá cubrir
como mínimo el 50% de la superficie de la señal). Los elementos y equipos utilizados
para la lucha contra incendios, estarán alojados en armarios y receptáculos pintados de
rojo, en los que se pueda identificar fácilmente el equipo que contienen en su interior.
Carro extintor
Teléfono para
lucha contra
incendios
Pulsador de
alarma
Avisador
sonoro
Boca de riego
contra
incendios
Accionar
Usar la
papelera
Usar señal
sonora
Vía obligatoria
para peatones
Cerrar la puerta
Usar protector
de máquinas
Lavarse las
manos
Doblar las
rodillas para
levantar
Mantener
cerrado
No obstruir
puerta

60. 50
Rociador
contra
incendios
Manta ignífuga
Equipo
autónomo
contra
incendios
Material contra
incendios
Cubo para
incendio
Fuente: González, R. (2008)
k) Señales de salvamento o socorro
Forma rectangular o cuadrada, pictograma blanco sobre fondo verde (el verde deberá
cubrir como mínimo el 50% de la superficie de la señal). Se utilizan para señalizar todas
las salidas de evacuación del recinto, planta o edificio indicándose la dirección de los
recorridos a seguir hasta el punto donde se encuentra la salida o sistema de socorro.
Se utilizarán rótulos: “SALIDA” para indicar una salida de uso habitual, “SALIDA DE
EMERGENCIA” para indicar una, que está prevista para uso exclusivo en dicha
situación” y “ESCALERA DE INCENDIOS”, para indicar una escalera dispuesta
exteriormente. En recorridos señalizados, toda puerta que pueda inducir a error en la
evacuación se señalizará con el rótulo “Sin salida” (blanca sobre fondo rojo de
seguridad).
Manguera para
incendios
Escalera de
mano
Extintor
Teléfono para lucha contra
incendios
Dirección que debe seguirse (señal indicativa adicional a las anteriores)

61. 51
Vía /salida de socorro
Dirección que debe seguirse
(señal indicativa adicional a las siguientes)
Vía / salida de socorro
Teléfono
de
salvamento
y primeros
auxilios
Primeros
auxilios
Camilla
Ducha de
seguridad
Lavado de
los ojos
Bajar
escalera
Subir
escalera
Escalera de
emergencia
Romper en
caso de
emergencia
Abrir con
llave
Empujar en
caso de
emergencia
Presionar
en caso de
emergencia
Salida
habitual
Salida de
socorro,
deslizar
Salida en
caso de
emergencia
Salida
izquierda
Salida a la
derecha
Salida hacia
abajo

62. 52
Salida Escalera de incendios Salida de emergencia Sin salida
Fuente: González, R. (2008)
l) Señales en transporte de mercancías peligrosas
Para su debida identificación, los vehículos que transportan esta clase de mercancías,
llevan unos paneles de color naranja y reflectante, y unas etiquetas de peligro de
diversos colores. Las etiquetas de peligro son en forma de rombo y su color de fondo y
dibujos representativos, indican la peligrosidad del producto transportado.
Peligro de
fuego
(materias
sólidas
inflamables).
Riesgo de
explosión,
Materia
susceptible
de
inflamación
espontánea.
Peligro de
emanación
de gas
inflamable al
contacto
con el agua
Peligro de
fuego
(materias
gaseosas y
líquidas
inflamables)
Gas no
inflamable y
no tóxico
Materia
nociva a los
alimentos
Materia
tóxica
Materia
radiactiva
Materias
infecciosas
Materia
comburente
Materia
corrosiva
Fuente: González, R. (2008)

63. 53
m) Etiquetado de sustancias peligrosas
E F F+ C O T T+ Xn Xi
Explosivo
Inflamable
Muy
inflamable
Corrosivo comburente
Toxico
Muy toxico
Nocivo Irritante
Fuente: González, R. (2008)
1.2.9 Accidentes
Para Ramírez, C. (2005) el accidente es una combinación de riesgo físico y error
humano. También lo define como un hecho en el cual ocurre o no la lesión de una
personas, dañando o no a la propiedad; o solo se crea la posibilidad de tales efectos
ocasionados por:
a) El contacto de la persona con un objeto, sustancia y otra persona.
b) Exposición del individuo a ciertos riesgos latentes.
c) Movimientos de la misma persona.
De Salas, Arriaga y Pla (2006) define el accidente como un suceso no deseado que
puede dar lugar a muerte, enfermedad, herida, daño u otra perdida de salud.
Para Azcuénaga (2006) el accidente es cualquier suceso no esperado ni deseado que
dé lugar a pérdidas. Estas pérdidas pueden ser daños:
a) A las personas (accidente con lesión) o pérdida de salud
b) A la propiedad (equipo, materiales, proceso) Accidente material.

64. 54
a) Incidente
Es un suceso no esperado ni deseado que no ha producido pérdidas, pero bajo
circunstancias ligeramente diferentes, podría haber dado lugar a un accidente.
b) Accidente de trabajo
Ramírez, C (2005) enuncia al accidente de trabajo como un acontecimiento imprevisto,
incontrolado e indeseable que interrumpe el desarrollo normal de una actividad.
De Salas, Arriaga y Pla (2006) exponen que accidente de trabajo es toda lesión que
sufre un trabajador con ocasión o por consecuencia del trabajo que ejecuta por cuenta
ajena.
c) Causas de los accidentes
Azcuénaga (2006) identifica las causas de accidentes siguientes:
a) Causas inmediatas de los accidentes: Son las circunstancias que se presentan
antes del contacto que produce el accidente o incidente. Son actos y/o condiciones
inseguras.
b) Causas básicas de los accidentes: Son las causas reales que dan origen a las
causas inmediatas. Son factores personales y/o factores de trabajo.
d) Registros de accidentes
Azcuénaga (2006) indica que ocurrido un suceso, el encargado (supervisor, jefe de
equipo) obtendrá toda la información posible, inspeccionando la zona, y entrevistando al
afectado (si es posible) y a testigos.
Con los datos obtenidos, rellenará los apartados del informe de accidentes que le
corresponde.
A continuación el encargado (supervisor o jefe de equipo) junto al director técnico
investigarán a fondo, analizando las causas inmediatas y las causas básicas, para
después señalas las acciones correctoras que eviten la repetición del suceso, y
cumplimentarán los apartados del informe de investigación, solicitando asesoramiento
si fuera necesario.