Integrantes:
Rodolfo Barbera
Rafael Chirinos
Andres Lomelli
Maryangel Jimenez
 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
 5S
 TPM
(MANTENIMIENTO PRODUCTIVOTOTAL)
 El mantenimiento preventivo es una actividad programada de inspecciones que
deben llevarse a cabo en forma periódica en ...
 ORIGEN
 DEFINICION
 OBJETIVO
 CAUSAS QUE DIFICULTAN SU APLICACIÓN
 BENEFICIOS
 Este método fue desarrollado por empresas
japonesas entre ellas Toyota. Las 5S son las
iniciales de cinco palabras japon...
 1. SEIRI (Clasificar, organizar, arreglar apropiadamente) -
DESECHAR LO QUE NO SE NECESITA
 2. SEITON (Orden)- UN LUGAR...
 El objetivo central de las 5'S es lograr el
funcionamiento más eficiente y uniforme de
las personas en los centros de tr...
La maquinaria no puede parar.
La limpieza es una pérdida de tiempo y
recursos.
La costumbre de trabajar en ambientes
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 Mayores niveles de seguridad que redundan en
una mayor motivación de los empleados
 Reducción en las pérdidas y mermas ...
 Produce con menos defectos,
 Cumple mejor los plazos,
 Es más segura,
 Es más productiva,
 Realiza mejor las labores...
 ORIGEN
 DEFINICION
 MISIONY OBJETIVO
 APLICACIÓN
 PILARES
 1950: las teorías americanas fueron importadas por los japoneses
 1964: se crea el premio de la excelencia PM (mantenim...
 Es un sistema desarrollado en Japón para eliminar
pérdidas, reducir paradas, garantizar la calidad y disminuir
costes en...
MISIÓN DELTPM
Lograr que la empresa obtenga un rendimiento económico
CRECIENTE en un ambiente agradable como producto de l...
 “Crear y mantener un sistema que garantice un
ambiente laboral sin accidentes y sin
contaminación”
 Aquí lo importante ...
 Mejoras focalizadas
 Pérdidas en las máquinas
 Pérdidas en mano de obra: ausencias y accidentes
 Pérdidas en métodos:...
Mejoras focalizadas
Mantenimiento autónomo
Mantenimiento de la calidad
Mantenimiento profesional
MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
 Compromiso expreso de la directiva en tal
sentido, seguido de una difusión clara y
llamativa de manera que cada trabajad...
 Delegar responsabilidad en los trabajadores y
supervisores.
 Unos medios materiales necesarios y
puestos a disposición ...
Memoria
Descriptiva
Información de
las maquinas
Selección de los
aspectos a
inspeccionar
Metodología de
Inspección, orden ...
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Rafael Chirinos
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Maryangel
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Mantenimiento preventivo y 5 s

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Breve descripcion de la metodologia 5S y el mantenimiento preventivo total.
Elaborado por estudiantes de Ingenieria Industrial de la Universidad de Carabobo Venezuela

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Mantenimiento preventivo y 5 s

  1. 1. Integrantes: Rodolfo Barbera Rafael Chirinos Andres Lomelli Maryangel Jimenez
  2. 2.  MANTENIMIENTO PREVENTIVO  5S  TPM (MANTENIMIENTO PRODUCTIVOTOTAL)
  3. 3.  El mantenimiento preventivo es una actividad programada de inspecciones que deben llevarse a cabo en forma periódica en base a un plan establecido. El propósito es prever averías o desperfectos en su estado inicial y corregirlas para mantener la instalación en completa operación a los niveles y eficiencia óptimos.  Además debemos agregar que el mantenimiento preventivo en general se ocupa en la determinación de condiciones operativas, de durabilidad y de confiabilidad de un equipo, este nos ayuda en reducir los tiempos que pueden generarse por mantenimiento correctivo.  Algunos de los métodos más habituales para determinar que procesos de mantenimiento preventivo que deben llevarse a cabo son las recomendaciones de los fabricantes, la legislación vigente, las recomendaciones de expertos y las acciones llevadas a cabo sobre activos similares.  El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran.
  4. 4.  ORIGEN  DEFINICION  OBJETIVO  CAUSAS QUE DIFICULTAN SU APLICACIÓN  BENEFICIOS
  5. 5.  Este método fue desarrollado por empresas japonesas entre ellas Toyota. Las 5S son las iniciales de cinco palabras japonesas que nombran a cada una de las cinco fases que componen la metodología.  El movimiento de las 5'S es una concepción ligada a la orientación hacia la calidad total que se originó en el Japón bajo la orientación de W.E. DEMING hace más de cuarenta años y que está incluida dentro de lo que se conoce como mejoramiento continuo o GEMBA KAIZEN.
  6. 6.  1. SEIRI (Clasificar, organizar, arreglar apropiadamente) - DESECHAR LO QUE NO SE NECESITA  2. SEITON (Orden)- UN LUGAR PARA CADA COSAY CADA COSA EN SU LUGAR  3. SEISO (Limpieza)- LIMPIAR EL SITIO DETRABAJOY LOS EQUIPOSY PREVENIR LA SUCIEDADY EL DESORDEN  4. SEIKETSU (Limpieza estandarizada) - PRESERVAR ALTOS NIVELES DE ORGANIZACIÓN, ORDENY LIMPIEZA  5. SHITSUKE (Disciplina)- CREAR HÁBITOS BASADOS EN LAS 4'S ANTERIORES
  7. 7.  El objetivo central de las 5'S es lograr el funcionamiento más eficiente y uniforme de las personas en los centros de trabajo
  8. 8. La maquinaria no puede parar. La limpieza es una pérdida de tiempo y recursos. La costumbre de trabajar en ambientes inapropiados
  9. 9.  Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los empleados  Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectos  Mayor calidad  Tiempos de respuesta más cortos  Aumenta la vida útil de los equipos  Genera cultura organizacional  Acerca a la compañía a la implantación de modelos de calidad total y aseguramiento de la calidad
  10. 10.  Produce con menos defectos,  Cumple mejor los plazos,  Es más segura,  Es más productiva,  Realiza mejor las labores de mantenimiento,  Es más motivante para el trabajador,  Aumenta sus niveles de crecimiento....
  11. 11.  ORIGEN  DEFINICION  MISIONY OBJETIVO  APLICACIÓN  PILARES
  12. 12.  1950: las teorías americanas fueron importadas por los japoneses  1964: se crea el premio de la excelencia PM (mantenimiento productivo) por la Asociación Japonesa de Mantenimiento  1969 la JMA crea el JIPE que acabaría siendo el JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance)  1971: Nippon Denso, fabricante de piezas auxiliares del automóvil, aplica al mantenimiento la participación de los operarios de producción y nace el Mantenimiento Autónomo y el Mantenimiento ProductivoTotal.  Actualmente para que una empresa pueda sobrevivir debe ser competitiva y sólo podrá serlo si cumple con estas tres condiciones: Brindar un Producto de óptima conformidad; Tener costos competitivos y Realizar las entregas a tiempo  ElT.P.M toma en cuenta a las “5 M” y ofrece maximizar la efectividad de los sistemas, eliminando las perdidas, así nace elTPM cuyas siglas en español significan Mantenimiento ProductivoTotal “5 M”: 1. Mano de obra 2. Medio ambiente 3. Materia Prima 4. Métodos 5. Máquinas
  13. 13.  Es un sistema desarrollado en Japón para eliminar pérdidas, reducir paradas, garantizar la calidad y disminuir costes en los procesos de producción industrial. El sistema busca garantiza la efectividad de los sistemas productivos (5 M) cuya meta es tener cero perdidas a nivel de todos los departamentos con la participación de todo el personal en pequeños grupos.  En contra del enfoque tradicional del mantenimiento, en el que unas personas se encargan de "producir" y otras de "reparar" cuando hay averías
  14. 14. MISIÓN DELTPM Lograr que la empresa obtenga un rendimiento económico CRECIENTE en un ambiente agradable como producto de la interacción del personal con los sistemas, equipos y herramientas. OBJETIVO DELTPM “Maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por medio de la eliminación de sus perdidas por la participación de todos los empleados en pequeños grupos de actividades voluntarias”.
  15. 15.  “Crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminación”  Aquí lo importante es buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro, sin contaminación en el ambiente de trabajo y una buena distribución de los equipos y herramientas en el área de trabajo.
  16. 16.  Mejoras focalizadas  Pérdidas en las máquinas  Pérdidas en mano de obra: ausencias y accidentes  Pérdidas en métodos: en gestión de la empresa, pérdidas por movimientos, organización de la línea, transporte, ajustes y medidas  Pérdidas en materia prima: pérdida de materiales, rechazos, herramientas y moldes.  Pérdidas de energía: electricidad y gas  Pérdidas en medio ambiente: emisiones y vertidos
  17. 17. Mejoras focalizadas Mantenimiento autónomo Mantenimiento de la calidad Mantenimiento profesional
  18. 18. MANTENIMIENTO PREDICTIVO MANTENIMIENTO PREVENTIVO MANTENIMIENTO CORRECTIVO
  19. 19.  Compromiso expreso de la directiva en tal sentido, seguido de una difusión clara y llamativa de manera que cada trabajador conozca los objetivos que se han marcado.  Plan de acción.  Facilitar la comunicación y participación de los trabajadores.  Un objetivo fundamental es mantener los lugares de trabajo limpios y ordenados
  20. 20.  Delegar responsabilidad en los trabajadores y supervisores.  Unos medios materiales necesarios y puestos a disposición del trabajador en sitios estratégicos.  Métodos de limpieza.
  21. 21. Memoria Descriptiva Información de las maquinas Selección de los aspectos a inspeccionar Metodología de Inspección, orden y limpieza Seleccionar encargados de inspección, tiempo y frecuencia Realizar Renovaciones necesarias
  22. 22. Integrantes: Rodolfo Barbera Rafael Chirinos Andres Leonelli Maryangel

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