acabado superficial yensayos no destructivos

1. ACABADO
SUPERFICIAL
Hanna Said Alvarado VesgaC. I 26442813
Expediente: III-153-00808P

2. NORMAS Y SIMBOLOGIA DEL ACABADO
Acabado superficial
Es un proceso de fabricación empleado en la
manufactura cuya finalidad es obtener una
superficie con características adecuadas para la
aplicación particular del producto que se está
manufacturando; esto incluye mas no es limitado a
la cosmética de producto. En algunos casos el
proceso de acabado puede tener la finalidad
adicional de lograr que el producto entre en
especificaciones dimensionales. En la figura 1 se
ilustran la mayoría de las orientaciones posibles
que puede haber en una superficie, junto con el
símbolo que utiliza el diseñador para
especificarlas
Figura 1
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3. La rugosidad de una superficie es una característica mensurable,
con base en las desviaciones de la rugosidad según se definió
antes. El acabado de la superficie es un término más subjetivo que
denota la suavidad y calidad general de una superficie. En el habla
popular, es frecuente utilizar el acabado superficial o de la
superficie como sinónimo de su rugosidad.
La calidad de la rugosidad superficial se maneja por las siguientes
normas:
UNE 82301:1986 Rugosidad superficial. Parámetros, sus valores
y las reglas generales para la determinación de las
especificaciones (ISO 468: 1982),
UNE-EN ISO 4287:1998 Especificación geométrica de productos
(GPS). Calidad superficial: Método del perfil. Términos,
definiciones y parámetros del estado superficial (ISO 4287:1997),
y
UNE 1037:1983. Indicaciones de los estados superficiales en los
dibujos (ISO 1302: 1978)
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4. 4
MOLETEADO
El moleteado es una operación de realizar sobre la superficie exterior unas estrías que
impidan el deslizamiento, se realiza sin arranque de viruta con la ayuda de unos rodillos,
llamados moletas, aplicadas tangencialmente a gran presión.La norma DIN 82 especifica
diferentes formas de moleteado, en función de la disposición del relieve y a la dirección de
las estrías del moleteado.

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6. EL REVESTIMIENTO
El revestimiento o baño (coating-fusing) está diseñado para proporcionar a una pieza
mayor durabilidad y protección contra el impacto, abrasión, corrosión y
rozamiento.Consiste en aplicar una aleación de níquel resistente al desgaste a la
superficie de una pieza y fundirla mediante calentamiento, creando así un revestimiento.
Generalmente se aplican a piezas nuevas en donde el desgaste o corrosión se prevé, o en
partes ya usadas para reemplazar el metal perdido por desgaste o corrosión.La fusión se
puede realizar manualmente utilizando un soplete de oxi-acetileno simple. Sin embargo,
para mayores volúmenes de producción o la producción en masa, se suelen utilizar
sistemas totalmente automatizados para aplicar los revestimientos y la fusión puede ser
procesada por lotes en hornos o con bobinas de inducción.
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7. 7
FUNCIONES DE REVESTIMIENTO
.-La impresión de texto o motivos decorativos tales como en papel, telas o materiales de
envoltura flexible.
.-Permitir que la superficie adquiera propiedades autoadhesivas tales como las cintas, placas
de identificación o material de embalaje.
.-Conferirle a la superficie propiedades adhesivas al fundirse, tales como en el caso de sellos
de vacío y sellos mediante aplicación de calor.
.-Recubrimientos "desprendibles" tales como la cobertura de una cinta adhesiva doble o
adhesivos de vinilo
.-Recubrimientos con baja energía de superficie para funcionar como superficies no
adherentes
.-Propiedades ópticas tales como tinte, color, anti-reflección, y holografías
.-Fotosensitividad tales como en películas o papeles de fotografía
.-Propiedades electrónicas tales como pasivado o conducción como en el caso de circuitos
flexibles
.-Propiedades magnéticas tales como en medios magnéticos tales como cintas de grabación
de casetes y discos de memoria floppy

8. ◈ Deposición química de
vapor: Mediante
procesos químicos .
◈ Deposición física de
vapor: mediante arco
catódico, haz de iones y
electrones.
TECNICAS PARA LA APLICACION DEL
RECUBRIMIENTO
◈ Deposición mediante
laser: Láseres de CO2 para
grandes superficies de
geometría regular
Láseres Nd-YAG para
recubrimientos de precisión
de menos de 1mm de espesor
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9. El proceso crea películas delgadas que se distribuyen uniformemente, de sulfuros o de óxidos, por medio
de reacciones químicas tales como:
• Recubrimientos de conversión de cromato.
• Recubrimientos de conversión de fosfato (fosfatado).
• Pavonado (Bluing)
• Conchura negra
• Anodización
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REVESTIMIENTO POR CONVERSION QUIMICA

10. CONVERSION DE CROMATO
Es un tipo de revestimiento de conversión
utilizado para pasivar aleaciones de acero,
aluminio, zinc, cadmio, cobre, plata, magnesio y
estaño. Se utiliza principalmente como un
inhibidor de corrosión, acabado decorativo, o
para retener la conductividad eléctrica.
El proceso se nombra por el cromato encontrado
en el ácido crómico, también conocido como
cromo hexavalente, el químico más ampliamente
utilizado en el baño de inmersión proceso por el
cual se aplica el revestimiento.
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11. 11
CONVERSION DE FOSFATO
Se utiliza en las piezas de acero para la
resistencia a la corrosión, lubricidad, o como
una base para los recubrimientos o la pintura
posterior. Los recubrimientos de conversión de
fosfato también se pueden utilizar en aluminio,
zinc, cadmio, plata y estaño.
Se aplica una solución diluida de ácido
fosfórico y sales de fosfato mediante
pulverización o inmersión.
La solución reacciona químicamente con la
superficie de la parte que se está recubriendo
para formar una capa de fosfatos cristalinos
insolubles de 0.2 a 20 μ.

12. TIPOS DE RECUBRIMIENTO DE FOSFATO
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Los principales tipos de recubrimientos de fosfato son el
manganeso, el hierro y el zinc.
• Los fosfatos de manganeso se utilizan tanto para la resistencia a
la corrosión como para la lubricidad y se aplican sólo por
inmersión.
• Los fosfatos de hierro se usan típicamente como base para
revestimientos o pinturas adicionales y se aplican por inmersión o
por pulverización.
• Los fosfatos de zinc se utilizan para la resistencia a la corrosión
(fosfato y aceite), una capa base de lubricante y como base de
pintura/revestimiento y también se pueden aplicar por inmersión o
pulverización

13. PAVONADO
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Es un proceso de pasivación en el que el
acero está parcialmente protegido contra
la herrumbre y su nombre en inglés
(bluing) deriva de su aspecto azul-negro
del acabado protector resultante.
Es un revestimiento de conversión
electroquímica resultante de una reacción
química oxidante con hierro en la
superficie formando selectivamente
magnetita (Fe3O4) el óxido negro de
hierro. El óxido negro proporciona una
protección mínima contra la corrosión, a
menos que también se trata con un aceite
que desplaza el agua para reducir el
mojado y la acción galvánica.
Pavonado alcalino
• Los baños calientes de hidróxido sódico,
nitratos y nitritos a 141°C se utilizan para
convertir la superficie del material en
magnetita (Fe3O4).
• Proporciona mejor calidad, durabilidad y
aspecto, pero requiere mucho tiempo para
lograr el resultado deseado.
• Se obtiene mediante la aplicación de
productos químicos (Nitrato Potásico y Sosa
Cáustica en Solución acuosa del 20%
aprox.) que proporcionan una oxidación
superficial de gran adherencia y durabilidad.

14. Pavonado ácido
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Se aplica a temperatura ambiente.
• Ofrece una mayor productividad y es conveniente
para el uso casero.
• Este recubrimiento produce un color similar al que
hace la conversión de óxido alcalina, pero tiende a
caerse fácilmente y ofrece menos resistencia a la
abrasión.
• La aplicación de aceite, cera o laca hace que la
resistencia a la corrosión se iguale con el pavonado
alcalino.
• Una aplicación para el proceso de pavonado ácido
sería en herramientas y acabado arquitectónico en
acero (patina para acero).

15. ANONIZADO
En el aluminio se puede producir una capa de óxido protector
mediante un tratamiento electrolítico en el cual el aluminio forma el
ánodo en una disolución ácida. Se emplea para la protección de
objetos decorativos, pues la película de óxido puede teñirse con
diversos pigmentos para conseguir un buen aspecto que permanecerá
inalterable casi indefinidamente. La anodización aumenta la
resistencia a la corrosión y al desgaste, y proporciona una mejor
adhesión para imprimaciones de pintura y pegamentos que el metal
desnudo. Las películas anódicas también pueden utilizarse para una
serie de efectos cosméticos, ya sea con revestimientos gruesos
porosos que pueden absorber colorantes o con finos revestimientos
transparentes que añaden efectos de interferencia a la luz reflejada.
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16. ANONIZADO Y LA TEXTURA DE LA PIEZA
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Las películas anódicas se aplican más
comúnmente para proteger las aleaciones de
aluminio, pero también existen procesos para el
titanio, el zinc, el magnesio, el niobio, el zirconio,
el hafnio y el tantalio.
• La anodización cambia la textura microscópica
de la superficie y la estructura cristalina del metal
cerca de la superficie.
• Los recubrimientos gruesos son normalmente
porosos, por lo que a menudo se necesita un
proceso de sellado para conseguir resistencia a la
corrosión.

17. CONCHURA NEGRA
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Capa negra protectora de aceite de
linaza o aceite mineral y cera de abejas
fundida. • La pieza se unta con aceite de
linaza o mineral y se mantiene sobre
fuego de fragua.
• También se puede usar de 3 a % de
cera de abejas y calentarla
repetidamente a 450°C
• En ambos casos se obtiene una capa
negra protectora contra la corrosión. •
No es una protección duradera

18. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Los ensayo no destructivo son aquellos ensayos
que no alteran la forma ni las propiedades de un
objeto. No producen ningún tipo de daño en él o
e daño es prácticamente imperceptible. Este tipo
de ensayos sirven para estudiar propiedades
físicas, químicas o mecánicas de algunos
materiales.
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Ensayos de radiografía industrial
En este tipo de ensayo no destructivo estudiamos las discontinuidades internas de un
material. Para ello nos servimos de una radiación electromagnética ionizante. Existen
distintos tipos de ensayos de radiografía industrial. Los principales son el método
convencional, la radiografía de acelerador lineal, la digital, la automática y la digitalización de
las radiografías.

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Ensayos de tintas penetrantes
Los ensayos de líquidos penetrantes se utilizan para
identificar irregularidades en la superficie de materiales
que no tienen porosidad. Una vez finalizado el ensayo
el líquido se puede retirar en su totalidad, tanto el que
se queda en la superficie como el que penetra por la
irregularidad.
Ensayos de ultrasonidos
Este tipo de ensayo no destructivo sirven para la
identificación de irregularidades a través del uso de
ondas acústicas. En los ensayos de ultrasonidos se
hace un estudio de la propagación de la onda para ver
si encuentra alguna discontinuidad.

20. Partículas magnéticas
Los ensayos de partículas magnéticas se utilizan para
observar discontinuidades en materiales
ferromagnéticos. Un polvo metálico se somete a la
acción de un campo magnético.
Se observarán las discontinuidades cuando el polvo
metálico se acumula un una zona determinada.
Ensayos de pipelines y tanques
Este tipo de ensayo no destructivo se realizan
únicamente en pipelines y grandes tanques de
almacenamiento. Se centran en tres tipos de ensayos:
la radiografía automática, los ultrasonidos avanzados y
la verificación del revestimiento de una tubería
encerrada.
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GRACIAS