Estudio tecnico para Gerencias de Proyectos

1. FACILITADORA: HILDA CASTRO C.
ESTUDIO TÉCNICO

2. OBJETIVOS
Objetivo general
• Aplicar las partes y técnicas que se emplean al realizar un estudio técnico
dentro de la evaluación de un proyecto.
Objetivos Específicos
• Identificar las partes que conforman un estudio técnico.
• Describir tres (3) métodos para representar un proceso.
• Explicar cuáles son los factores relevantes para la adquisición de equipo y
maquinaria.
• Explicar las principales características de los métodos cualitativos y
cuantitativos que se emplean en la localización de una planta.
• Mencionar cuáles son los factores determinantes del tamaño de una
planta.
• Señalar en qué consiste el método SLP para la distribución de una planta.
• Explicar la importancia que tienen los aspectos jurídico y de organización
en la evaluación de un proyecto.

3. PARTES QUE CONFORMAN UN
ESTUDIO TÉCNICO
Determinación de la organización humana y jurídica que se requiere para la correcta
operación del proyecto.
Identificación y descripción del proceso.
Análisis de la disponibilidad y el costo de los suministros e insumos.
Análisis y determinación del tamaño óptimo del proyecto.
Análisis y determinación de la localización óptima del proyecto.

4. TEMAS DEL ESTUDIO TÉCNICO PARA EL PROYECTO FINAL
Localización.
Capacidad y tamaño del proyecto.
Ingeniería del proyecto.
Descripción del proceso.
Selección de equipo.
Determinación de las áreas de trabajo.
Distribución de planta.
Mano de obra.
Organigrama.
Aspectos legales del proyecto.
Entre otros

5. LA CADENA DE SUMINISTROS Y LA TECNOLOGÍA INFORMÁTICA
Contabilidad
Recursos
Humanos
Planeación de la
Producción MRP
Administración
de Almacenes
WMS
Contabilidad
Administración
de la
manufactura
MRPII
Administración
de Inventarios
Finanzas
Proveedores
SRM
Distribuidores
Clientes
CRM
TMS
TMS
ERP
TMS
Información fluyendo en ambos sentidos EDI
Pagos y transferencias de dinero electrónicas EDI

6. • SRM (Supplier Relationship Management), Administración de las
Relaciones con los Proveedores.
• MRP (Material Requirement System), Sistema de Requerimiento de
Materiales.
• MRP II (Manufacturing Resources Planning), Planeación de los Recursos de
Manufactura.
• WMS (Warehouse Management System), Sistema de Administración de
Almacenes.
• APS (Advanced Production Scheduling), Programación Avanzada de la
Producción.
• SCE (Supply Chain Execution), Ejecución de la Cadena de Suministros.
• TMS (Transporting Management System), Sistema para Administrar el
Transporte del Producto.
• CRM (Client Relationship Management), Administración de las Relaciones
con el Cliente.
• ERP (Enterprise Resources Planning), Planeación de los Recursos de la
Empresa.
• EDI (Electronic Data Interchange), Intecambio Electrónico de Datos.
LA CADENA DE SUMINISTROS Y LA TECNOLOGÍA INFORMÁTICA

7. DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO ÓPTIMO DE LA
PLANTA
Es su capacidad instalada, y se expresa
en unidades de producción por año. Se
considera óptimo cuando opera con los
menores costos totales o la máxima
rentabilidad económica.
La manufactura es la actividad que toma
insumos, como las materias primas,
mano de obra, energía, entre otros; y los
convierte en productos.

8. TIPOS DE MANUFACTURAS
Manufactura por proyectos: se refiere al hecho de construir algún producto por única ocasión, o
en dos o tres ocasiones.
Manufactura por órdenes de producción: implica elaborar determinada cantidad de producto
con ciertas características, se requiere de personal con habilidades especiales, con experiencia,
que utiliza equipo productivo especializado y para elaborar la producción se fija un tiempo
límite.
Manufactura por lotes: se presenta cuando se fabrica un producto similar en grandes cantidades
sobre la base de operaciones repetitivas.
Manufactura por línea: se utiliza cuando una empresa que elabora una gama de productos fabrica
uno con mayor demanda que los demás; por lo que se considera una línea de producción
exclusiva para este artículo.
Manufactura de procesamiento continuo: una materia prima pasa a través de varios procesos y
con ellas se elaboran diversos productos sin interrupción.

9. FACTORES QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO
La cantidad que se desea producir.
La intensidad en el uso de la mano de obra que se quiera adoptar.
La cantidad de turnos de trabajo.
La optimización física de la distribución del equipo de producción dentro de la planta.
La capacidad individual de cada máquina que interviene en el proceso productivo y
del llamado equipo clave (aquel que requiere de la mayor inversión y por lo tanto, se
debe aprovechar al 100% de su capacidad).
La optimización de la mano de obra.

10. OPTIMIZACIÓN DE UN PROCESO PRODUCTIVO
Proyecto: Elaboración de mermelada de fresa, envasada en recipientes de vidrio de 250 gramos de
capacidad, esterilizada y etiquetada. La manufactura se efectúa por lotes.
1) ¿Se conoce el proceso productivo? Listar las operaciones generales:
• Recepción y almacenamiento de fruta, azúcar y materias primas en general.
• Selección de la fruta en una banda, misma en la que se realiza un lavado con agua por
aspersión.
• La fruta pasa directamente a un tanque de acero inoxidable enchaquetado para escalde a 60°C
durante 5 min. El escalde consiste en un bañado de la fruta en agua muy caliente para quitar
impurezas y suciedad de la superficie.
• La fruta pasa por una banda a una mesa para el troceo (cortar la fresa en trozos pequeños)
• Pasa por fuerza de gravedad, a un tanque para mezclar la fruta, el azúcar, el agua y los demás
ingredientes durante 5 min hasta su perfecta homogeneización.
• Del tanque pasa a la envasadora, donde la mezcla se envasa en frascos de 250 gramos y se
tapa herméticamente.
• Se junta un lote de frascos, cuyo número es variable, y se mete a una esterilizadora a 120°C
durante 1 hora.
• Al salir de la esterilizadora, se enfría con un ventilador hasta unos 35-40°C.
• Pasan a una etiquetadora.
• Los frascos se colocan en cajas de cartón con capacidad de 20 frascos cada caja.
• Las cajas con frascos se acomodan en el almacén de productos terminados.

11. 2) ¿Cuánto se desea producir? Tres toneladas diarias de mermelada,
envasada en frascos de 250 gramos, 1,200 frascos por día.
3) ¿Hay restricciones de dinero para comprar el equipo?
No hay restricciones de este tipo porque se financiará mediante un préstamo
bancario.
4) ¿Cuántos días a la semana y cuántos turnos de trabajo
por día se pretenden trabajar? Seis días a la semana con un turno de
10 horas. Una hora para comer y 1 hora para arrancar el proceso y al final del día
para el lavado del equipo; por lo tanto serían 8 horas efectivas de trabajo.
5) ¿Cuántas operaciones se quieren y se pueden
automatizar? Las operaciones a automatizar son: mezcla en tanque,
mediante un agitador mecánico, envasado y tapado, esterilizado y etiquetado.
6) ¿Se conoce el rendimiento de la materia prima en el
proceso? Si, por medio del balance de materia prima.
OPTIMIZACIÓN DE UN PROCESO PRODUCTIVO

12. BALANCE DE MATERIA PRIMA
1 Kg de mermelada contiene: 3,000 Kg de mermelada contienen:
550 g de fresa 1,650 kg de fresa
250 g de azúcar 750 kg de azúcar
2.2 g de pectina 6.6 kg de pectina
2.2 g de ácido cítrico 6.6 kg de ácido cítrico
0.16 g de benzoato de sodio 0.48 kg de benzoato de sodio
195.44 ml de agua 586.32 litros de agua
Total: 3,000 kg
Un buen proveedor de materia prima logrará que sólo se desperdicie 3% de las fresas por
magulladuras; además luego de quitar el pedúnculo, la merma total es de 6%; por lo
tanto 1750 kg de fresa más otros ingredientes que no sufren merma = 3 toneladas de
mermelada + 100 kg de pedúnculos y fresa en mal estado.

13. CONSIDERACIONES A TOMAR EN CUENTA PARA EL
DISEÑO
1) Evitar en lo posible el almacenamiento del producto entre las
operaciones que conforman el proceso. En la medida en que el proceso
sea continuo, se incrementará la productividad. Los equipos cuya
tecnología sea el procesamiento por lotes, se deben adquirir con las
capacidades más bajas disponibles en el mercado.
2) Balancear, en la medida de lo posible, las capacidades de los equipos,
entendiendo por balancear el comprar los equipos que realizan cada
una de las operaciones del proceso a una capacidad tal, que ninguno de
ellos esté ocupado más de 80% ni menos de 40% del tiempo disponible
por turno. La velocidad de cualquier línea de producción o de un
proceso de producción, es la de la máquina más lenta.

14. Producción = 12,000 frascos
Volumen de 1 frasco = 0.01 m3 (10 cm3). En 1 m3 caben 1,000 frascos.
La envasadora tiene una capacidad de 2400 frascos/hora que trabajando al 80% de su capacidad puede envasar 2000 piezas
por hora, por lo que este proceso tomará 6 horas.
La etiquetadora tiene una capacidad de 4500 frascos/hora. Tomará 2.7 horas etiquetar los 12,000 frascos.
La esterilizadora se comercializa en múltiplos de 1 m3.

15. RELACIONES ENTRE LAS CAPACIDADES Y LA PRODUCCIÓN

16. FACTORES QUE DETERMINAN O CONDICIONAN EL TAMAÑO
DE UNA PLANTA
La demanda
Los suministros
e insumos
La tecnología y
los equipos
El
financiamiento
La organización

17. MÉTODO DE LANGE
Se sustenta en la hipótesis real de que existe una relación
funcional entre el monto de la inversión y la capacidad
productiva del proyecto, lo cual permite considerar a la
inversión inicial como medida directa de la capacidad de
producción (tamaño).
Costo Total = Io (C) + Σt=0 (C/(1+t)t) = mínimo
C = costos de producción
Io = inversión inicial
t = periodos considerados en el análisis

18. MÉTODO DE ESCALACIÓN
Determina la capacidad óptima de producción al considerar la
capacidad de los equipos disponibles en el mercado y con esto
analizar las ventajas y desventajas de trabajar cierto número
de turnos de trabajo y horas extra.

19. LOCALIZACIÓN ÓPTIMA DEL PROYECTO
Contribuye en mayor medida a que se logre la
mayor tasa de rentabilidad sobre el capital (criterio
privado) o a obtener el costo unitario mínimo
(criterio social)

20. MÉTODO CUALITATIVO POR PUNTOS O FACTORES
Consiste en asignar factores cuantitativos a una serie de
factores que se consideran relevantes para la localización.
Desarrollar una lista de factores importantes.
Asignar un peso a cada factor para indicar su importancia relativa (los pesos
deben sumar 1.00), y el peso asignado dependerá exclusivamente del criterio
del investigador.
Asignar una escala común a cada factor (por ejemplo de 0 a 10) y elegir
cualquier mínimo.
Calificar a cada sitio potencial de acuerdo con la escala designada y
multiplicar la calificación por el peso.
Sumar la puntuación de cada sitio y elegir el de máxima puntuación.

21. LOCALIZACIÓN ÓPTIMA DEL PROYECTO

22. FACTORES QUE SE PUEDEN CONSIDERAR PARA
REALIZAR LA EVALUACIÓN
Factores
geográficos:
clima, niveles
de
contaminación
y desechos,
comunicaciones
(carreteras, ruta
aérea,
transporte
colectivo),
entre otros.
Factores
institucionales: se
relacionan con los
planes y
estrategias de
desarrollo y
descentralización
industrial.
Factores
sociales:
servicios
sociales con
que cuenta la
comunidad
(hospitales,
centros
recreativos,
facilidades
culturales y de
capacitación de
empleados).
Factores
económicos:
costos de
suministros e
insumos en esa
localidad,
como: mano de
obra, materias
primas, agua,
energía
eléctrica, los
combustibles, la
infraestructura
disponible, los
terrenos y la
cercanía de los
mercados y las
materias
primas.

23. MÉTODO CUANTITATIVO DE VOGEL
Es un método para encontrar la solución inicial (factible). Se basa en el análisis
de los costos de transporte, tanto de materias primas como de productos
terminados.
Luego, se encuentra la solución óptima, a través de otros métodos como: Salto de Piedra
en piedra o Método MODI.

24. EJEMPLO DE CÁLCULO DE LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA

25. DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD INSTALADA ÓPTIMA
DE LA PLANTA
• Demanda potencial insatisfecha
• Disponibilidad de capital
• La tecnología
• Los insumos

26. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DE LA PLANTA
SELECCIÓN DEL EQUIPO
 Se toma la esterilizadora como equipo base para el cálculo de la capacidad.
 Sólo se van a procesar frascos de 500 gramos cada uno y el volumen aprox. de
cada frasco es de 10 cm3, considerando el tamaño de las estibas, entonces los
lotes de procesamiento serían de 1,000 frascos por lote. Si cada frasco es de
500 gramos, cada lote equivale a procesar 500 kg/lote, por lo que el resto del
proceso y la capacidad debe basarse en 500 kg/lote.