El accidente de la plataforma petrolera Piper Alpha en 1988 resultó en 167 muertes. [1] Una serie de fallas en los protocolos de seguridad, como la mala ubicación de equipos y la falta de barreras contra explosiones, permitieron que un incendio relativamente menor se convirtiera en una gran catástrofe. [2] La remoción de una válvula de seguridad durante mantenimiento no fue registrada adecuadamente, y el intento de reiniciar la bomba causó una explosión masiva que destruyó la plataforma.

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CASO DE ESTUDIO: Piper Alpha.
Durante los años 80, una de las
plataformas petrolíferas que explotaba
un yacimiento en el mar del Norte,
entre Escocia y Noruega, la Piper Alpha,
sufrió un terrible accidente que costó la
vida a 167 trabajadores. La catástrofe
de la Piper Alpha es un claro ejemplo de
cómo una cadena de fallos e
irregularidades (desde el diseño hasta
la gestión del accidente) en los
protocolos de seguridad pueden
convertir una avería, relativamente
normal, en una gran catástrofe.
La plataforma comenzó sus operaciones en 1976. Originalmente fue diseñada para la extracción
de crudo: la zona de extracción está protegida por muros anti-incendios y se sitúa lo más alejado
posible (al otro extremo) de la sala de control y el módulo habitable. El descubrimiento de una
bolsa de gas en la zona hizo que la compañía (Occidental Petroleum Ltd.) decidiese instalar un
módulo para su extracción en 1980. Dicho módulo se situó entre la zona de extracción de crudo
y el módulo habitable, es decir, en el centro de la plataforma. Nunca se le dotó de barreras anti-
explosión, que en lugar de reducir la propagación de un incendio, reducen el impacto de la onda
expansiva.
El sistema de extracción de gas estaba
dotado de dos bombas idénticas A y B
para comprimir el gas a alta presión una
vez extraído y enviarlo hasta tierra firme,
en la costa Este de Escocia. El 6 de julio de
1998, una válvula de seguridad de la
bomba A estaba siendo reparada. Para
ello, la válvula se desmontó de la bomba y,
aunque la bomba permanecía parada
durante la reparación, se fijó una placa en
la abertura que dejó la válvula para
impedir la salida del gas residual
(protocolo estándar en esa reparación).
Durante la reparación de la válvula
surgieron complicaciones y la tarea se
alargó más de lo normal. Llegó el final del
turno de mañana y la válvula aún no se
había terminado de reparar. Los trabajos
continuarían en el siguiente turno. Los hombres dejaron el trabajo y el ingeniero a cargo de la
reparación llevó la hoja de intervención (documento que se emite para registrar cada labor de
mantenimiento o instalación) a la sala de control para que el jefe de producción la firmase.
Dicho jefe andaba muy ocupado lidiando con otros problemas por lo que el ingeniero, que
quería marcharse a descansar ya que había finalizado su turno, decidió firmar él mismo la hoja
y archivarla en la carpeta de trabajos en curso.

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Existía en la plataforma un sistema automático de extinción que, en caso de detectarse un
incendio, ponía en marcha unas bombas que succionaban enormes cantidades de agua del
fondo marino para descargarlas en la plataforma. Ese sistema, debía pasarse a modo manual
cuando había buzos en las proximidades de la toma de agua para evitar que fuesen succionados
en caso de que se disparase la alarma. Ese día había buzos llevando a cabo labores de
mantenimiento pero no trabajaban en las proximidades de la toma de agua. Pero se había
tomado la costumbre de pasar el sistema de extinción a manual cada vez que hubiese buzos en
el agua, estuviesen o no cerca de la entrada de agua.
A pocas horas de entrar el turno de noche ocurrió el desencadenante de la tragedia. La bomba
B falló. El equipo de mantenimiento se afanaba en volverla a poner en marcha. Con la bomba A
desactivada por labores de mantenimiento y la B averiada, era cuestión de unos minutos que la
producción de gas se parase ya que no se podría bombear hasta tierra firme. Una parada en la
producción suponía cuantiosas pérdidas para la empresa ya que se pueden tardar hasta cuatro
días una vez reiniciada la producción para poder llegar al ritmo de extracción normal.
No había manera de volver a poner la bomba B en marcha así que el ingeniero al cargo durante
ese turno contempló la posibilidad de usar la bomba A. Para ello busco en el archivo de las
tareas en curso y encontró una hoja de intervención indicando que la bomba A iba a ser
sometida a una revisión de rutina esa misma semana. La hoja de intervención que indicaba que
la válvula había sido desmantelada en el turno anterior jamás se encontró. Tras consultarlo con
el jefe de producción (que no sabía nada del problema con la bomba A), el ingeniero decidió
posponer la revisión rutinaria de la bomba A, firmó la hoja de intervención y dió la orden de
ponerla en marcha.
El gas comenzó a ser bombeado y
comprimido por la bomba a muy alta
presión para poder enviarlo por el
gaseoducto pero en cuestión de minutos
la plancha que se había colocado en el
lugar de la válvula reventó dejando
escapar el gas por todos lados. Cuando se
puso en marcha la bomba nadie advirtió
que faltaba la válvula ya que debido a un
diseño más que mejorable de la
instalación, la misma quedaba en un
lugar de difícil acceso y poco visible. La
alta concentración de gas y cualquier
chispa provocaron una gran explosión que incendió la plataforma. La explosión dañó la sala de
control, por estar situada tan cerca de la zona de extracción de gas. El único lugar desde el que
se podía disparar el sistema de extinción de incendios cuando estaba en modo manual.
Los trabajadores, siguiendo el protocolo de emergencia, se dirigieron hacia el pasillo situado
entre las habitaciones y los botes salvavidas. Pero la mala localización de los botes obligaba a
atravesar la zona afectada por la explosión si se quería acceder a ellos. El humo y el calor les
empujaron a refugiarse en las habitaciones, a la espera de instrucciones para la evacuación.
Aunque ante la explosión, el sistema de seguridad paró por completo la extracción para evitar
que el petróleo y el gas siguiesen alimentando el incendio, la estructura de los oleoductos hizo

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que por las tuberías empezase a subir el gas que bombeaban las dos plataformas vecinas
(Tartan y Claymore) ya que las tres estaban conectadas mediante ramales a un oleoducto
común. Las comunicaciones entre ellas y la Piper Alpha se cortaron debido a la explosión por lo
que no tenían información acerca de la gravedad del accidente. Los jefes de producción de las
Tartan y la Claymore aún sabiendo que la cosa podía ser grave no cerraron el grifo. Las posibles
repercusiones que podía tener para sus carreras el interrumpir la producción sin una razón de
peso les hicieron retrasar el parón de las máquinas hasta que fue demasiado tarde. El gas
proveniente del oleoducto seguía saliendo por la Piper Alpha a un ritmo de hasta 30 toneladas
por segundo (el consumo de todo el Reino Unido concentrado en un solo punto). Se produjo
una segunda explosión. Las temperaturas que se alcanzaban empezaron a fundir la estructura
que sustentaba la plataforma.
Había dos helipuertos justo sobre el módulo
habitable, pero el fuerte viento enviaba todo
el humo en esa dirección haciendo imposible
el aterrizaje. Un barco de salvamento de la
empresa petrolera que, por casualidad se
encontraba en los alrededores, estaba
equipado con un puente extensible, similar al
de los camiones de bomberos, que debido a,
de nuevo, un diseño mejorable, tardó media
hora en desplegar completamente. Una vez se
produjo la segunda explosión, el calor y las
llamas hicieron que fuese imposible acercarse
a la plataforma. Varios de los empleados,
decidiendo entre morir abrasados o
ahogados, desobedecieron las normas de
seguridad y se lanzaron al mar desde una
altura de treinta metros. Fueron los únicos
que se salvaron."
TALLER A REALIZAR EN CLASE
Este taller deberán realizarlo en el aula de clase y en grupos de máximo cinco (5) estudiantes.
Deberá entregarse al final de la clase.
1. CAUSAS ASOCIADAS AL PROBLEMA: Establezca las posibles causas relacionadas con
este terrible accidente (puede presentarse a través de la metodología árbol de
problemas).
2. PLAN DE ACCIÓN DEL TALLER: Proponga al menos una (1) acción de mejoramiento
para cada una de las causas identificadas.
3. ASPECTOS E IMPACTOS AMBIENTALES IDENTIFICABLES DEL CASO: Identifique los
aspectos e impactos ambientales asociados al caso. (ej.: ASPECTO: Derrame de crudo
Impacto: Afectación a la flora y fauna, y contaminación al agua.; Ejemplo 2: Aspecto:
Generación de gases - Impacto: Contaminación al aire)
4. REQUISITOS ASOCIADOS: Identifique requisitos de la norma ISO 14001:2015
relacionados con las distintas situaciones descritas en el caso de estudio.

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