Este documento presenta y describe varios métodos para la evaluación de riesgos, incluyendo el método What if, el análisis funcional de operatividad (HAZOP), el análisis histórico de riesgos (AHR), el análisis preliminar de riesgos (APELL) y el método de Fine. Cada método tiene como objetivo identificar riesgos y proponer medidas para reducirlos. Se explican los procedimientos, ventajas y desventajas de cada método.

1. Sergio Arturo Guillen Chalen
Ingeniero Industrial
Prof. Salud Ocupacional
Lic. Salud O. 1369
Cel. 315 7281003
Sergio.guillen@outlook.com
METODOS DE EVALUACION
DE RIESGOS
SERGIO GUILLEN CHALEN.
UNIVERSIDAD ECCI
COLOMBIA
2017

2. Metodo What if
Tiene como objetivo la
Identificación de:
• Riesgos o situaciones
riesgos.
• Eventos accidentales
que pueden tener un
impacto negativo en la
organización (ISO 31010).
• Recomendar las
acciones requeridas para
iniciar el proceso de
reducción del riesgo de
una instalación
Utiliza toda la información
precisa de un área, para
generar una serie de
preguntas en la cual se
discutirán riesgos y
peligros al igual que
controles; con el fin de
entender y asegurar que
los procesos en cada área
se llevan adecuadamente.
La pregunta “What
If” o “qué pasaría
si” abre paso a
nuevos escenarios,
en los cuales los
integrantes del
equipo discutirán;
las causas,
consecuencias, e
impactos.

3. Para lograr el método se necesita un proceso adecuado con el cual se pueda
identificar riesgos:
Metodo What if
1. Creación de listas para todos
los procesos dentro de la empresa.
2. Definir el alcance del estudio o
sus limitaciones.
3. Discutir los siguientes aspectos
importantes para el desarrollo del
estudio:
• Peligros y riesgos ya conocidos.
• Incidentes anteriores.
• Controles ya ejecutados para la
mitigación de esos riesgos.
• Políticas regulatorias.
4. Se deben abarcar todos los
riesgos posibles y resumirlos
confirmando las consecuencias y
las causas; haciendo referencia a
los controles apropiados para su
mitigación.
5. Se discutirá cuáles son los
controles y políticas adecuados
para la mitigación de los riesgos.

4. Metodo What if
Ventajas y desventajas del método:
Ventajas
• No requiere de técnicas
especializadas.
• Puede implementarse en
cualquier etapa del proyecto.
• Bajos costos.
• Los resultados se presentan en
una matriz (tabla)
Desventajas
• Requiere de un equipo de
personas con experiencia en los
procesos.
• Depende del trabajo en equipo,
la intuición e imaginación
basada en la experiencia de los
integrantes del equipo.
• Es subjetivo y no sistemático.
• Los resultados cualitativos no
jerarquizados.

5. Esquema típico para el análisis del método
Metodo What if
Que pasa si?. Consecuencia/ riesgo
Protecciones
existentes
Recomendaciones

6. Tiene como objetivo la
Identificación de:
• Riesgos de seguridad
en instalaciones de
procesos.
• Problemas de
operación los cuales
pueden comprometer
la capacidad de la
instalación industrial
es liderado por un auditor
experimentado el equipo
HAZOP incluye habitualmente:
• Personal de Procesos,
Instrumentación, Máquinas,
Ingeniería de Proyecto y
Operaciones
• Tecnólogos de proceso,
especialistas ambientales y
personal corporativo de
Salud y Seguridad y Medio
Ambiente en determinadas
fases del estudio.
Método Análisis funcional de operatividad “HAZOP”
Basada en la premisa
de que los accidentes
se producen como
consecuencia de una
desviación de las
variables de proceso
con respecto de los
parámetros normales
de operación.

7. Método Análisis funcional de operatividad “HAZOP”
La técnica consiste en analizar sistemáticamente las causas y las consecuencias de unas
desviaciones de las variables de proceso, planteadas a través de unas “palabras guías”:
1. Definición del área de estudio.
• delimitar las áreas a las cuales se
aplica la técnica
2. Definición de los nudos.
• En cada área se identificarán una serie
de nudos o puntos claramente
localizados en el proceso “Los criterios
para seleccionar los nudos toman
básicamente en consideración los puntos del
proceso en los cuales se produzca una
variación significativa de alguna de las
variables”
3. Definición de las desviaciones a
estudiar.
• Para cada nudo se planteará de forma
sistemática las desviaciones de las
variables de proceso aplicando a cada
variable una palabra guía.
• Establecer los parámetros de
cuantificación de la criticidad y la
frecuencia para priorizar
4. Sesiones HAZOP.
• analizar las desviaciones planteadas
de forma ordenada y siguiendo un
formato de recogida.

8. TABLA 2.2 PALABRAS GUIAS DEL HAZOP
Método Análisis funcional de operatividad “HAZOP”
Tabla de palabras guías
Palabra guía Significado Aplicación (desviación)
No Ausencia de la variable a la que se esta aplicando el
método
Flujo (no hay flujo)
Menos Se plantea para analizar una disminución
cuantitativa de la variable
Flujo (disminución del
30% del caudal)
Mas Se plantea para analizar un aumento cuantitativo de
la variable
Flujo (aumento del 30%
del caudal)
Inverso Analiza la inversión del sentido de la variable Flujo (Cambio del sentido)
Parte de Analiza la reducción de un componente de una mezcla Flujo (disminución de la
velocidad)
También
como
Analiza el aumento o presencia de un componente de
una mezcla
Flujo (aumento de la
velocidad o de impurezas)
Otro Analiza el cambio completo en la variable Flujo (Cambio de estado
del fluido)

9. Método Análisis funcional de operatividad “HAZOP”
Ejemplo de tabla de criticidad y frecuencia
I CATASTROFICO • Muerte en el lugar o causa del evento.
• Daño o perdida mayor a $1.000.000 USD.
II SEVERO • Lesiones múltiples.
• Daños o perdidas entre los $100.000 y $999.000
USD.
III MODERADO • Lesiones sencillas.
• Daños o perdidas entre los $10.000 y $99.000 USD.
IV LEVE • Sin lesiones
• Daños o perdidas menores a $10.000 USD.
A Ocurre mas de una vez al año
B Ocurre entre 1 y 10 años
C Ocurre entre 10 y 100 años
D Ocurre entre 100 y 10.000 años
E Ocurre menos de una vez cada 10.000 años

10. Ejemplo de Matriz de Riesgo
Método Análisis funcional de operatividad “HAZOP”
Frecuencia
Criticidad
A B C D E
I 1 1 1 2 4
II 1 2 3 2 4
III 2 3 4 4 4
IV 3 4 4 4 4
Escala Descripción Acción necesaria
1 Inaceptable Debe ser corregida con
ingeniería o controles
administrativos, en un
periodo menor a 6 meses.
2 Indeseable Debe ser corregida con
ingeniería o controles
administrativos, en un
periodo menor a 12 meses.
3 Aceptable
con control
Debe verificarse que los
controles y procedimientos
se están aplicando
correctamente
4 Aceptable tal
como es
No requiere corrección

11. Método Análisis funcional de operatividad “HAZOP”
Informe final
• Esquemas simplificados con la situación y numeración de los nudos de cada subsistema.
• Formatos de recogida de las sesiones con indicación de las fechas de realización y composición
del equipo de trabajo.
• Análisis de los resultados obtenidos. Se puede llevar a cabo una clasificación cualitativa de las
consecuencias identificadas.
• Lista de las medidas a tomar obtenidas. Constituyen una lista preliminar que debería ser
debidamente estudiada en función de otros criterios (impacto sobre el resto de la instalación,
mejor solución técnica, costos, etc.) y cuando se disponga de más elementos de decisión
(frecuencia del suceso y sus consecuencias).
• Lista de los sucesos iniciadores identificados
El informe final de un HAZOP constará de los siguientes documentos:

12. Ventajas y desventajas del método:
Ventajas
• Ofrece un análisis detallado de
todo el proceso.
• Disminuye las preguntas si se
incluye toda la información
necesaria.
• Es requerido por muchas
instancias institucionales
(aseguradoras) y
gubernamentales.
Desventajas
• Alto costo de operación.
• Se requiere un numeroso grupo
de personas y especialidades.
• Necesita mucho tiempo para su
elaboración, el cual depende del
grado de complejidad del
análisis.
• Las sesiones de trabajo son
extensas y agotadoras.
Método Análisis funcional de operatividad “HAZOP”

13. Tiene como objetivo :
• Detectar directamente aquellos equipos de las instalaciones o
procedimientos de operación de las mismas que han originado
accidentes en el pasado.
• Estudiar dichos equipos o procedimientos de forma muy
detallada
• Proponer medidas preventivas que aumenten la fiabilidad de
dichos equipos, o mejoras procedimentales que eviten el error
humano y minimicen el riesgo.
• Proponer medidas de protección que mitiguen las
consecuencias de los efectos producidos por los accidentes
ocurridos en la propia instalación o en otras de similares
características.
Método Análisis Histórico de Riesgos “AHR”
Consiste en estudiar los
accidentes ocurridos en la
propia instalación o en
otras de similares
características, y que estén
descritos en los bancos de
datos disponibles, para
extraer conclusiones y
recomendaciones, una vez
consideradas las causas,
consecuencias y otros
parámetros estadísticos.

14. Procedimiento.
1. Obtener información sobre a
accidentes en bases de datos
existentes.
2. Mediante el análisis, seleccionar
los accidentes que sean
aplicables al tipo de industria
que se esta analizando.
3. Revisar las estadísticas
(frecuencia, causas, efectos..),
de cada tipo de accidente
seleccionado.
4. Realizar un estudio técnico de
cada accidente (frecuencia y
consecuencias), para revisar los
puntos críticos (de instalación y
operación), que indican los
informes de investigación de los
accidentes.
5. Adoptar las medidas de
prevención o protección que
minimicen los riesgos de dichos
puntos críticos, o neutralicen sus
consecuencias.
Método Análisis Histórico de Riesgos “AHR”

15. Ventajas y desventajas del método:
Ventajas
• Esta basado en casos reales
• Es muy simple
• Tiene bajos costos de ejecución
• Va directamente a las causas
importantes.
• El equipo de trabajo es mínimo.
Desventajas
• Solo tiene en cuenta casos reales
importantes.
• La documentación de los casos
seleccionados puede estar
incompleta.
• Puede haber causas criticas que no
se manifestaron o no se
identificaron en las investigaciones.
• La aplicación a instalaciones
similares pero diferentes puede no
ser acertada.
Método Análisis Histórico de Riesgos “AHR”

16. Método Análisis Preliminar de Riesgos “APELL”
Tiene como objetivo :
• Crear y/o incrementar la concientización
de la comunidad sobre los posibles riesgos
que implica la fabricación, el manejo y el
uso de materiales peligrosos, así como
sobre las medidas posibles que tomarán
las autoridades y la industria, a fin de
protegerla de dichos riesgos.
• desarrollar planes de respuesta ante una
emergencia, en los que participen toda la
comunidad, en el caso de que se produjera
una emergencia que amenazara su
seguridad.
APELL se refiere a la “Concientización y
Preparación para Emergencias a Nivel
Local” (en inglés: Awareness and
Preparation for Emergencies at Local Level).
APELL es un proceso dirigido a mejorar la
prevención de accidentes tecnológicos y la
preparación para su atención. Ofrece
asistencia para los decisores en gobierno,
autoridades e industria local, a través del
suministro de información relevante,
documentos y actividades de entrenamiento
en soporte técnico. El proceso APELL está
básicamente enfocado a los riesgos que se
generan dentro de la planta, incluyendo el
transporte de materiales peligrosos dentro
de la comunidad .

17. Procedimiento.
1. Identificar los participantes de la
respuesta ante una emergencia y
establecer sus funciones, recursos y
responsabilidades.
2. Evaluar los peligros y riesgos que
pueden provocar una situación de
emergencia en la comunidad.
3. Hacer que los participantes revisen su
propio plan de emergencia para
adecuarlo a la respuesta coordinada.
4. Identificar las tareas de respuesta
necesarias que no han sido cubiertas
por los planes existentes.
5. Armonizar estas tareas con los recursos
disponibles de cada uno de los
participantes.
6. Realizar los cambios necesarios para
mejorar los planes existentes, integrarlos al
plan global de la comunidad y buscar un
consenso.
7. Poner por escrito el plan integrado de la
comunidad y buscar la aprobación de las
autoridades locales.
8. Informar a todos los grupos participantes
sobre el plan integrado y asegurarse de que
todos los encargados de responder a una
emergencia estén debidamente entrenados.
9. Definir procedimientos para probar, revisar
y actualizar el plan de manera periódica.
10. Informar y entrenar a la comunidad en su
conjunto en la utilización del plan
integrado.
Método Análisis Preliminar de Riesgos “APELL”

18. Ventajas y desventajas del método:
Ventajas
• Reduciendo la probabilidad que ocurran
accidentes y minimizado su impacto en
las comunidades, los bienes y el
ambiente.
• Estableciendo y fortaleciendo los
vínculos entre las empresas y las
comunidades que pueden ser muy
beneficiosos a mediano y largo plazo.
Esto es especialmente importante si
pensamos en las posibilidades de
cooperación para lograr un desarrollo
local participativo y sustentable de las
comunidades.
Desventajas
• Su aplicación es muy demorada
debido a que deben reunir a los
participantes del entorno en
sesiones continuas y por largos
periodos de tiempo.
Método Análisis Preliminar de Riesgos “APELL”

19. El método de Fine es un procedimiento
originalmente previsto para el control
de los riesgos cuyas medidas usadas
para la reducción de los mismos eran
de alto costo. Este método
probabilístico, permite calcular el grado
de peligrosidad de cada riesgo
identificado, a través de una fórmula
matemática que vincula la probabilidad
de ocurrencia, las consecuencias que
pueden originarse en caso de
ocurrencia del evento y la exposición a
dicho riesgo.
La fórmula de la Magnitud del
Riesgo o Grado de
Peligrosidad es la siguiente:
GP = C x E x P
•Las Consecuencias (C)
•La Exposición (E)
•La Probabilidad (P)
Método William T. Fine
G.P. BAJO MEDIO ALTO
1 300 600 1000

20. Consecuencia (C): Se define como el daño debido al
riesgo que se considera, incluyendo desgracias personales
y daños materiales.
VALORACIÓN DE LAS CONSECUENCIAS
VALOR CONSECUENCIAS
10 Muerte y/o daños mayores a 6000 dólares
6
Lesiones incapaces permanentes y/o
daños entre 2000 y 6000 dólares
4
Lesiones con incapacidades no permanentes y/o
daños entre 600 y 2000 dólares
1
Lesiones con heridas leves, contusiones, golpes y/o
pequeños daños económicos.
Exposición (E): Se define como la frecuencia con que se
presenta la situación de riesgo, siendo tal el primer
acontecimiento indeseado que iniciaría la secuencia del
accidente
VALORACIÓN DE LA EXPOSICIÓN
VALOR EXPOSICIÓN
10
La situación de riesgo ocurre continuamente o
muchas veces al día
6 Frecuentemente una vez al día
2 Ocasionalmente o una vez por semana
1 Remotamente posible.
Probabilidad (P): Este factor se refiere a la
probabilidad de que una vez presentada la situación
de riesgo, los acontecimientos de la secuencia
completa del accidente se sucedan en el tiempo
VALOR PROBABILIDAD
10
Es el resultado más probable y esperado;
si la situación de riesgo tiene lugar
7
Es completamente posible, nada extraño.
Tiene una probabilidad de ocurrencia del 50%
4
Sería una rara coincidencia.
Tiene una probabilidad del 20%
1
Nunca ha sucedido en muchos años de exposición
el riesgo pero es concebible.
VALORACIÓN DE PROBABILIDAD
Método William T. Fine

21. % EXPUESTO FACTOR DE
PONDERACIÓN
1 -20 % 1
21 - 40 % 2
41 - 60 % 3
61 - 80 % 4
81 - 100 % 5
# trab. Expuestos
# total trabajadores
% Expuestos = x 100%
G.R. BAJO MEDIO ALTO
1 1500 3000 5000
Grado de repercusión
El cálculo del grado de repercusión está dado por
el factor de peligrosidad, multiplicado por un
factor de ponderación que se lo obtiene de una
tabla de acuerdo con el porcentaje de personas
expuestas a dicho peligro.
GR = GP x F P
El porcentaje de trabajadores expuestos se lo
calcula de la siguiente forma:
El número de trabajadores expuestos, se refiere a
los trabajadores que se encuentran cercanos a la
fuente del peligro.
El número total de trabajadores, se refiere al
número de trabajadores que se encuentran
laborando en el área donde se está realizando la
identificación de riesgos.
FACTOR DE PONDERACIÓN
Una vez obtenido el valor del grado de repercusión para
cada uno de los riesgos identificados se los procede a
ordenar de acuerdo con la siguiente escala:
Método William T. Fine

22. El método Mosler tiene por objeto
la identificación, análisis y
evaluación de los factores que
pueden influir en la manifestación
y materialización de un riesgo, con
la finalidad de que la información
obtenida, nos permita calcular la
clase y dimensión de riesgo.
El método es de tipo
secuencial y cada
fase del mismo se
apoya en los datos
obtenidos en las
fases que le
preceden.
Método Mosler

23. Procedimiento.
1º fase – Definición del riesgo.
Esta fase tiene por objeto, la identificación del
riesgo, delimitando su objeto y alcance, para
diferenciarlo de otros riesgos.
Se identifican sus elementos característicos,
estos son:
-El bien.
-El daño
2º fase – Análisis del riesgo.
En esta fase se procederá al cálculo de criterios
que darán la evolución del riesgo.
El procedimiento consiste en:
-Identificación de las variables.
-Análisis de los factores obtenidos de las
variables y ver en que medida influyen en el
criterio considerado, cuantificando los
resultados según la escala Penta.
3º fase – Evaluación del riesgo.
Tiene por objeto cuantificar el riesgo considerado
(ER).
•Cálculo del carácter del riesgo “C”.
C = I + D
I = Importancia del suceso = Función (F) x
Sustitución (S)
D = Daños ocasionados = Profundidad (P) x
Extensión (E)
•Cálculo de la probabilidad “Pb”.
Pb = Agresión (A) x Vulnerabilidad (V)
•Cuantificación del riesgo considerado “ER”.
ER = Carácter (C) x Probabilidad (Pb)
ER = C x Pb
4º fase – Cálculo de la clase de riesgo.
Método Mosler

24. • Es importante comprender que, aunque el resultado es numérico, esta escala
es CUALITATIVA.
Valor de ER Clase de Riesgo
2 a 250 Muy Bajo
251 a 500 Pequeño
501 a 750 Normal
751 a 1000 Grande
1001 a 1250 Elevado
Método Mosler

25. Seguridad industrial en plantas químicas y energéticas
José María Storch de Gracia, Tomás García Martí
Ediciones Díaz de Santos, 2008
ANÁLISIS CUALITATIVOS DE RIESGOS INDUSTRIALES
Francisco Javier Castillo Poyatos
Repsol. Febrero 2013
http://www.civittas.com/analisis-de-riesgos-el-metodo-mosler/