SOLDADURA OXIACETILENICA

2. Proceso
de soldadura que utiliza el
calor producido por una
llama, obtenida por la
combustión del gas
acetileno con el oxígeno,
para fundir bien sea el metal
base y el de aportación si se
emplea.
Para conseguir la combustión es necesario
el empleo de dos gases. Uno de ellos tiene
la calidad de consumirse durante la
combustión. Gases combustibles son
el propano, metano, butano y otros, aunque
en el proceso del que estamos tratando
empleamos el acetileno. El otro es un gas
comburente, que es un gas que aviva o
acelera la combustión.

3. La principal función de los equipos
de soldadura oxiacetilénico es
suministrar la mezcla de gases
combustible y comburente a una
velocidad, presión y proporción
correcta. El equipo oxiacetilénico
está formado por:
Las botellas o cilindros de oxígeno y
acetileno: entre ambas hay que destacar varias
diferencias, pero la más representativa, aparte el
tamaño, es el color. La botella de oxígeno tiene el
cuerpo negro y la ojiva blanca, mientras que la de
acetileno tiene el cuerpo rojo y ojiva marrón.
Internamente la botella de oxígeno es hueca de una
pieza, mientras que la de acetileno tiene una
sustancia esponjosa en su interior, ya que para
almacenarlo se disuelve en acetona debido a que si
se comprime solo explota.

4. Los manorreductores o
reguladores: su propósito o
función principal es reducir la
presión muy alta de una botella a
una presión de trabajo más baja y
segura y además de permitir una
circulación continua y uniforme del
gas.
Las mangueras: que son tubos flexibles de
goma por cuyo interior circula el gas, siendo por
tanto las encargadas de transportarlo desde las
botellas hasta el soplete. Los diámetros
interiores son generalmente de 4 a 9 mm para el
oxígeno y de 6 a 11 mm para el acetileno. La
manguera por la que circula el oxígeno es de
color azul y de color rojo por la que circula el
acetileno.

5. Las válvulas de seguridad o
antirretroceso: son las encargadas
de prevenir un retroceso de la llama
desde el soplete hacia las mangueras
o de las mangueras a las botellas.
También impiden la entrada de
oxígeno o de aire en la manguera y en
la botella del acetileno.
El soplete o antorcha: cuya
misión principal es asegurar la
correcta mezcla de los gases, de
forma que exista un equilibrio
entre la velocidad de salida y la
de inflamación.

6. Generadores de acetileno: Son aparatos para producir
el acetileno a partir de la reacción del carburo de calcio con
el agua. Los generadores se instalan en un local especial,
equipándolos con mecanismos para la carga del carburo,
para el suministro de agua y la descarga de los residuos
del lavado.
Según el principio de interacción del agua y
el carburo:
Los generadores se dividen en dos sistemas:
1. Con agua suministrada sobre el carburo.
2. Con carburo suministrado sobre el agua.

7. Según su movilidad:
Existen generadores transportables y estacionarios. Los
generadores transportables tienen una dimensión
pequeña y su rendimiento es hasta de 3000 litros
de acetileno por hora. Estos generadores se emplean
durante la soldadura por un solo operador, y cuando es
necesario se transportan a mano o en una carretilla hasta
el lugar de trabajo.
Según la presión de trabajo:
Se clasifican en:
1. Aparatos de baja presión (hasta unos 500 mm
de agua).
2. Aparatos de presión media (desde 500 hasta unos
5000 mm de agua).
3. Aparatos de alta presión (desde 5000 hasta 15000
mm de agua).

8. Tipos de sopletes
Soplete bi-gas: se alimenta
mediante un cartucho de GPL
o de acetileno, mezclado con
oxígeno à presión, proviniente
de otro depósito. Es ideal para
realizar soldaduras fuertes de
tuberías de gran diámetro y
también para los metales
férreos. Los profesionales
suelen usar este tipo de
sopletes para todas las
soldaduras fuertes pues les
facilita mucho el trabajo ya que
proporciona una mayor
temperatura.
La lámpara de soldar: se
alimenta de un cartucho de
butano o butano/propano.
Es ideal para realizar
soldaduras blandas (con hilo
de estaño).
Soplete de soldar: se alimenta por
bombonas de gas butano o propano y que
proporcionan una llama más grande, suelen
venir con diversas boquillas para distintas
aplicaciones. Este soplete sirve para soldar
distintos metales y aleaciones: estaño, cobre,
latón, aluminio y zinc. Se desaconseja su uso
para metales férreos pues ofrece poca
resistencia mecánica en las uniones.

9. Tipos de llamas
Llama de acetileno puro: se produce cuando se quema este en el
aire. Presenta una llama que va del amarillo al rojo naranja en su
parte final y que produce partículas de hollín en el aire. No tiene
utilidad en soldadura.
Llama reductora: se genera cuando hay un exceso de acetileno.
Partiendo de la llama de acetileno puro, al aumentarse el porcentaje
de oxígeno se hace visible una zona brillante, dardo, seguida de un
penacho acetilénico de color verde pálido, que desaparece al
igualarse las proporciones.
.
Llama neutra: misma proporción de acetileno que de oxígeno. No
hay penacho acetilénico.
Llama oxidante: hay un exceso de oxígeno que tiende a estrechar
la llama a la salida de la boquilla. No debe utilizarse en el soldeo de
aceros.

10. Material de aporte
La elección del metal de aporte va en función del tipo de material a
soldar y de la resistencia requerida para la unión e influirá en el tipo de
soplete a utilizar. Cuanto más resistente sea el material de aporte mayor
será su temperatura de fusión
Tipo de soldadura Resistencia mecánica Aplicación
Soldadura blanda
(estaño)
Débil: 5 kg/mm2
Instalación de grifería, prolongación
de líneas de agua.
Soldadura fuerte
(cobre/fósforo)
50 kg/mm2
Tuberías de agua fría y caliente,
radiadores, circuitos de agua.
Cobre/plata 6% y 20% 60 kg/mm2
Facilita a los profesionales el
conseguir uniones resistentes y
estancas. El contenido en plata
ayuda a girar las piezas mientras se
están soldando asegurando una
buena estanqueidad.
Cobre/plata 40% 40 kg/mm2 Tubería de cobre para el gas.

11. Tipos de fundentes
El fundente es un limpiador químico que se aplica sobre las
superficies que están siendo soldadas o braseadas para remover
todo rastro de óxido de las piezas calientes y del metal derretido
de relleno. De otro modo, los óxidos bloquearían el flujo de calor,
dando lugar a una junta débil.
Fundente ácido inorgánico:
Es una mezcla de ácido clorhídrico, cloruro de
zinc y cloruro de amonio.
clase de fundente es sumamente activa, y se utiliza para soldar
obre, bronce y acero inoxidable con una aleación de estaño y
plomo en plomería doméstica y comercial y en aplicaciones
industriales.
El fundente ácido viene en forma de pasta o de
líquido, o en un soldador de núcleo ácido que
combina soldador y fundente en una unidad. No
puede utilizarse para trabajos en aparatos
electrónicos.
Fundente de colofonia
El fundente de colofonia incorpora
componentes ácidos derivados de la
conífera colofonia, mezclados con
solventes.
Los fundentes de colofonia se utilizan
con una aleación de estaño y plomo
para soldar piezas electrónicas porque
no dejan residuos corrosivos.
Sin embargo, sí dejan un residuo
pegajoso que atrae humedad y tierra. El
residuo debe limpiarse con solventes
líquidos tales como tricloroetano.
El fundente de colofonia viene como pasta o como
líquido o en un soldador de núcleo de colofonia que
combina fundente y soldador.

12. Fundente ácido orgánico
Desde la década de 1940, los ensamblajes electrónicos han
utilizado cada vez más fundentes orgánicos ácidos,
desarrollados por el Batelle Memorial Institute, para ser
utilizados con un soldador de estaño y plomo.
Los fundentes orgánicos ácidos son una mezcla de ácidos
portados en alcohol o en agua sin colofonia, componentes
inorgánicos o solventes.
Estos fundentes tienen solamente un tercio de la
materia sólida del fundente tradicional de ácido o
de colofonia.
Vendido solamente como líquido, el fundente ácido
orgánico se utiliza cuando el fundente de colofonia
no es lo suficientemente activo.
En función de su formulación, los fundentes ácidos orgánicos
no dejan residuos o sus residuos se lavan con agua. La mayor
parte de los fundentes líquidos para aparatos electrónicos son
de tipo ácido orgánico.
Tipos de fundentes
Fundente de braseado
El braseado es similar a la soldadura pero
requiere que las temperaturas sean del doble de
aquellas que se necesitan para soldar.
El braseado utiliza bronce o aleaciones de níquel o
plata como metal de unión. El braseado también
requiere de un fundente que es extremadamente
distinto de los que se utilizan para soldar.
El fundente de braseado se hace con potasio, boro,
flúor y compuestos de sodio, incluyendo
tetraborato de potasio, ácido bórico, pentaborato de
potasio, bifluoruro de potasio, sulfato de dodecil de
sodio y boro, mezclados con agua como portador.
Como el fundente para soldar, el fundente de
braseado limpia químicamente los óxidos de los
metales que se unirán.

13. .
¿Qué es el
Oxicorte?
El oxicorte es una técnica auxiliar a la soldadura, que se utiliza para la preparación de los bordes de
las piezas a soldar cuando son de espesor considerable, y para realizar el corte de chapas, barras de
acero al carbono de baja aleación u otros elementos ferrosos. El oxicorte consta de dos etapas: en la
primera, el acero se calienta a alta temperatura (900°C) con la llama producida por el oxígeno y un gas
combustible; en la segunda, una corriente de oxígeno corta el metal y remueve los óxidos de hierro
producidos.
El oxicorte consta de dos etapas: en la primera, el acero se calienta a alta temperatura (900°C) con la
llama producida por el oxígeno y un gas combustible; en la segunda, una corriente de oxígeno corta el
metal y remueve los óxidos de hierro producidos. En este proceso se utiliza un gas combustible
cualquiera (acetileno, hidrógeno, propano, hulla, tetreno o crileno), cuyo efecto es producir una llama
para calentar el material, mientras que como gas comburente siempre ha de utilizarse oxígeno a fin de
causar la oxidación necesaria para el proceso de corte.

14. Normas de seguridad
NORMAS DE SEGURIDAD EN EL OXICORTE
Un equipo de oxicorte está compuesto por dos bombonas de acero de dos
gases comprimidos a muy alta presión y muy inflamables que son el
oxígeno y el acetileno. A pesar de las medidas de seguridad que se
adoptan, se producen accidentes por no seguir las normas de seguridad
relacionadas con el mantenimiento, transporte y almacenaje de los equipos
de oxicorte.
En España existe la Norma NTP 495 del Instituto Nacional de Seguridad e
Higiene en el Trabajo, donde se establecen de forma pormenorizada las
prevenciones de seguridad que se deben de adoptar con los equipos de
oxicorte y soldadura oxiacetilénica. La mayor peligrosidad del oxicorte
radica en que la llama de la boquilla puede superar una temperatura de
3100ºC, con el consiguiente riesgo de incendio, explosión o de sufrir alguna
quemadura.

15. Definición del proceso de
SMAW
¿Qué es la Soldadura SMAW?
El proceso de soldadura por arco es uno de
los más usados y abarca diversas técnicas.
Una de esas técnicas es la soldadura por arco con
electrodo metálico revestido (SMAW, por sus siglas en
inglés), también conocida como soldadura por arco con
electrodo recubierto, soldadura de varilla o soldadura
manual de arco metálico.
Se trata de una técnica en la cual el calor de soldadura es generado
por un arco eléctrico entre la pieza de trabajo (metal base) y
un electrodo metálico consumible (metal de aporte) recubierto con
materiales químicos en una composición adecuada (fundente).

16. Descripción del proceso.
Paso 1. Cebado del arco:
el primer paso para
realizar una soldadura
SMAW, es la operación
de establecer o encender
el arco, conocida como
“cebado”.
Paso 2. Para trazar
el cordón de soldadura,
dirigimos el electrodo al
punto de inicio de la
soldadura, tratando de
que la distancia entre el
electrodo y la pieza sea
constante y de
aproximadamente el
diámetro del electrodo.
Paso 3. La longitud del
arco debe ser siempre lo
más constante posible
(entre 2 y 4 mm de
longitud, dependiendo del
espesor del electrodo)
acercando
uniformemente el
electrodo, a medida que
se va consumiendo, hacia
la pieza y a lo largo de la
junta en la dirección de
soldadura.
Paso 4. Si queremos reforzar la
soldadura, debemos depositar
varios cordones paralelos,
separados entre sí por 8-10 mm,
luego retirar la escoria y depositar
una nueva pasada entre los
cordones.
Paso 5. El avance del electrodo
siempre debe ser uniforme, ya que de
esto depende el buen aspecto y la
calidad de la soldadura, así como la
distribución uniforme del calor. Para
obtener una buena soldadura es
necesario que el arco esté
sucesivamente en contacto a lo largo
de la línea de soldadura, ya que si se
desplaza de modo irregular o
demasiado rápido se obtendrán partes
porosas con penetración escasa o
nula.
Paso 6. Cuando terminamos de
soldar o tenemos que
reemplazar el electrodo
consumido, nunca
debemos interrumpir el arco de
manera brusca, ya que se
podrían producir defectos en la
soldadura.
Paso 7. Cuando reemplazamos el
electrodo debemos observar
siempre los siguientes pasos:
1.- Interrupción del arco
2.- Descascarillado o remoción
de la escoria con un martillo
apropiado.
Reemplazo del electrodo
Nueva operación de cebado del
arco… y así sucesivamente
Paso 8. De hecho, durante la
soldadura debemos tomar medidas
de protección personal, tales como:
1.- Usar indumentaria y calzado
adecuados: guantes, botas,
delantales y polainas.
2.- Cuidar los ojos y la cara de la
radiación del arco mediante el uso
de gafas y caretas para soldar.
3.- Prevenir descargas eléctricas:
asegurarse de trabajar sobre
superficies secas y de que tanto el
equipo como la aislación funcionen
correctamente y las conexiones
estén perfectamente realizadas.
Una vez que hemos elegido el electrodo revestido a utilizar, que dependerá del
tipo y espesor de la pieza de trabajo, así como de la posición de soldadura y las
características de la soldadura que deseamos obtener, tenemos que limpiar
perfectamente la pieza de trabajo mediante un cepillo de acero, eliminando las
partículas de suciedad, grasa, pintura u óxido.

17. Selección del tipo de electrodo de
acuerdo a los requerimientos de la
junta.
Como una regla práctica, nunca use un electrodo que tenga un diámetro más grande que el
grosor del metal por soldar. Algunos operadores prefieren electrodos más grandes porque
éstos permiten trabajo más grandes porque éstos permiten trabajo más rápido a lo largo de la
junta y así aceleran la soldadura, pero esto requiere mucha destreza.
el tipo de la junta también son factores que deben considerarse al determinar el tamaño del
electrodo. Por ejemplo, en una sección de metal gruesa con una "V" estrecha, un electrodo
con diámetro pequeño siempre es utilizado para hacer el primer paso. Esto se hace para
asegurar plena penetración en el fondo de la soldadura. Los paso siguientes entonces son
hechos con electrodos más grandes.
La velocidad de deposición y la preparación de la junta también son factores importantes que
influyen la selección de electrodos. Los electrodos para soldar acero suave a veces son
clasificados como del tipo de adhesión rápida, rellenar-adherir, y relleno rápido. Los
electrodos de adhesión rápida producen un arco de penetración profunda y depósitos de
adhesión rápida. Son llamados muchas veces electrodos de polaridad inversa, aunque
algunos de estos pueden utilizarse con CA. Estos electrodos tienen poca escoria y producen
cordones planos. Son ampliamente utilizados para soldadura en cualquier posición para
ambos, la fabricación y trabajos de reparación.

18. Lista de juntas y posición de
soldadura
La junta a tope: es el tipo más simple de
junta soldada. Se utiliza para unir dos
objetos que reposan sobre el mismo plano.
La junta entre los dos objetos puede
consistir en dos bordes cuadrados, en forma
de "V" o de "U". El perfil depende de los
materiales que serán soldados, y también
puede depender de la aplicación que se le
desea dar a esos materiales. Todas las
juntas a tope pueden consistir en una
soldadura simple o doble, siendo las
soldaduras simples las que tienen una mejor
relación costo-beneficio.
Una junta de borde: Es similar a una junta a tope, pero se
usa sobre los bordes de dos objetos de distribución
vertical. Por ejemplo, esta junta se utiliza comúnmente
para crear una chapa doble de acero. Las chapas se
apilan una sobre la otra, y al menos un borde se suelda
mediante este método. Para añadir fuerza a la unión,
deben soldarse dos o más bordes.

19. Lista de juntas y posición de
soldadura
La soldadura de esquinas se usa para unir dos objetos en un
ángulo de 90 grados. Los objetos se colocan de manera tal
de que sólo se toquen sobre un borde. Esto deja un surco en
forma de "V" que debe ser rellenado con material de
soldadura. Utilizar esta soldadura en "V" permite una unión
mucho más fuerte, y también permite al soldador unir los
objetos en un solo paso. Si los objetos fueron acomodados
de una manera distinta, la unión puede requerir de dos
soldaduras separadas (en la parte superior e inferior) y
podría no resultar tan fuerte.
Las juntas solapadas: Se usan para superponer
dos objetos que no reposan directamente uno
sobre el otro. Como sólo una pequeña porción
de los objetos se superpone, una junta de
bordes no es suficiente. En su lugar, se
sueldan las juntas donde el borde de uno de
los objetos toca al otro. Por ejemplo, imagínate
una escalera, con los peldaños representando
una serie de objetos metálicos. Una junta
solapada se colocaría en la intersección de
cada objeto vertical con el escalón horizontal.

20. Lista de juntas y posición
de soldadura
Juntas en T: Las soldaduras en "T" se utilizan para unir dos
objetos en el ángulo adecuado para formar una forma de "T". Un
ejemplo simple sería una viga de metal suspendida de un
cielorraso. La soldadura puede realizarse en uno de los dos
lados de la viga, donde ésta se une con la cubierta del techo.

21. Identificar la simbología
aplicada a la soldadura.