trabajo grupal

1. TEMA: Just In Time
• INTEGRANTES:
 Barrantes Mena Robert Johan N00245071
 Goicochea Cortez Franklin Erik N00252680
 Saucedo Quispe Fiorella Elizabeth N00034344
 Pichen Castillo Franklin Erick N00030470
• DOCENTE:
 Victor Hugo Ramirez Carrillo
FACULTAD DE INGENIERÍA
2022

2. Just in time
Surgimiento Surge en Japón a principios de los
años 50. Después de la II Guerra Mundial este país
empieza a reconstruir su industria; la empresa
Toyota decide entrar en el mercado de fabricación
de automóviles y competir con los grandes
fabricantes. Toyota quiere organizar la producción
de vehículos con una pequeña demanda, pero con
posibilidad de diferentes colores y modelos. Taiichi
Ohno desarrolla el sistema JIT con una alta
flexibilidad para producir pequeños lotes de calidad
con productividad comparable a los
norteamericanos y europeos. En los años setenta y
ochenta, los coches japoneses asumen una posición
muy competitiva y aumenta su cuota de mercado
en todo el mundo. En los años 80 suben las tasas de
interés en todo el mundo y se incrementan los
costes de los inventarios, entonces es cuando se
empieza a copiar el sistema.

3. QUE ES JUST IN TIME
Concepto. Este es un sistema que sirve para
organizar la producción de las organizaciones.
Este nació en Japón y desde entonces se ha
aplicado en Norteamérica y Europa. La filosofía
está basada en la eliminación de todo aquello
que no sea necesario en el proceso de
producción, empezando desde las compras hasta
la distribución. Por lo tanto, uno de los
objetivos principales consiste en producir justo
lo necesario en el momento necesario. Además
de ofrecer un producto o servicio de calidad para
el cliente y garantizar su satisfacción con el
menor consumo de recursos posible.

4. Características del sistema Just in Time
- Reducción de costos de almacenaje. Promover la reducción
significativa tanto del costo como de los productos y del tiempo
de producción. También mejora la liquidez por reducción de stock.
- Producción continua. Busca simplificar la producción para que el
método sea más sencillo y efectivo. Se encarga de prevenir los
defectos y el trabajo durante todo el procedimiento
- Mayor competitividad de la empresa. Es sumamente necesario la
perfección del proceso de producción para que la compañía sea
más competitiva en el mercado. Para ello, se eliminan los
desperdicios para no utilizar materias primas o productos
innecesarios. Solo se van a usar los recursos estrictamente
necesarios, tanto en variedad como en cantidad.
- Centrarse en la demanda. Consiste en producir en función de la
cantidad de demanda para no realizar producciones innecesarias.
- Menor tiempo de entrega. La esencia se basa en hacer llegar los
materiales a las fábricas y los productos a los clientes en el
momento adecuado. Por lo tanto, también se mejoran los
desplazamientos de personal como de material.

5. Metodología
• La empresa que quiera comenzar a utilizar la metodología
Just a Time tendrá que cambiar su filosofía de producción por
completo. Esto incluye reforzar desde la disciplina de
mantenimiento para reforzar la seguridad hasta realizar un
eficiente mantenimiento preventivo. Para ello, el JIT suele
implementar las llamadas 5S, que cubren todos los aspectos
anteriores.
• Por otra parte, la producción debe realizarse cambiando el
sistema Push por el Pull. Si a esto se le añade el método
Kanban, la empresa será capaz de fabricar de manera
ordenada y solo cuando el cliente lo requiera.
• Uno de los elementos más importantes dentro de la filosofía
JIT es el de la mejora continua. El Justo a Tiempo es, por
definición, un método que busca mejorar al máximo los niveles
de inventario, así como la calidad y los tiempos. Esto conlleva
necesariamente un control continuo del proceso que permita
eliminar los posibles errores y alcanzar la Calidad Total.
• Implica comprar o producir solo lo que se necesita y cuando se
necesita.

6. Los siete pilares del JIT
1. Igualar la oferta y la demanda para poder obtener un tiempo de
entrega cercano a cero.
2. El peor enemigo el desperdicio, esto es cualquier actividad que no
agregue valor al producto o servicio.
3. El proceso debe ser continuo no por LOTES, esto significa que se debe
producir solo las unidades necesarias en las cantidades necesarias, en el
tiempo necesario.
4. Mejora Continua: la búsqueda de la mejora debe ser constante, tenaz y
perseverante paso a paso para así lograr las metas propuestas.
5. Es primero el ser humano, ya que este es el activo más importante. El
JAT considera que el hombre es la persona que está con los equipos
entonces son claves en sus decisiones y al igual logran llevar a cabo los
objetivos de la empresa.
6. La SOBREPRODUCCION = INNEFICIENCIA.
7. No vender el futuro, las metas actuales tienden a ser a corto plazo, hay
que reevaluar los sistemas de medición, de desempeño, etc.

7. Taichi Ohno
Taichi Ohno, comparo el funcionamiento de un
supermercado con el comportamiento de un puesto de
fabricación en un taller mecánico. Un supermercado
está diseñado para que el consumidor pueda comprar lo
que necesita en el momento en que lo necesita: el
consumidor toma de las estanterías sólo los artículos
que necesita y en la cantidad que requiere. El propio
cliente hace las tareas de transporte, desde la estantería
hasta la caja y desde el supermercado hasta su casa. El
supermercado elimina cualquier sistema de transporte
propio, los reponedores del supermercado colocan los
artículos en las estanterías que tienen más ventas. La
observación de las estanterías proporciona la
información necesaria. El nivel de existencias se
mantiene bajo, pues la reposición se hace en función de
la demanda.

8. El operario de un puesto de trabajo acude al puesto
anterior del proceso de fabricación (estanterías, cestas, …)
para retirar las piezas que necesita. El propio operario hace
de transportista llevando el material hasta su puesto de
trabajo en el momento en que le conviene (just in time), el
operario del puesto anterior (reponedor) sólo fabrica en
función de la demanda, o sea, en función de las
necesidades del operario del puesto siguiente; si ha
retirado dos contenedores, sólo fabrica las piezas
necesarias para cubrir esos dos contenedores que ha
retirado. Este sistema PULL de arrastre necesita una señal
que permita al cliente (puesto de producción que necesita
las piezas) indicar a su proveedor (puesto anterior que
surte esas piezas) la necesidad de recibir más material. Esta
señal es el Kan-Ban.

9. Ventajas del Just in Time
• Convierte la cadena de suministro en una cadena de valor (lean supply
chain): es un proceso en el que no solo hay modificación del producto,
sino que se añade valor al mismo.
• Reduce costos de almacenamiento y mejora la liquidez de la empresa al
reducir el stock.
• También es parte de las ventajas del just in time evitar desplazamientos y
movimientos innecesarios.
• Reduce el tiempo de entrega de los productos.
• Optimiza los recorridos de última milla mediante la monitorización de los
mismos en tiempo real, otorgando una mejor experiencia al cliente.
• Mejora las operaciones de logística inversa, particularmente la gestión de
devoluciones.
Algunas ventajas del just in time son las siguientes:

10. Desventajas del Just In Time
• Dentro de las desventajas del just in time
tenemos las siguientes:
• Una errónea implantación del sistema puede
ocasionar retrasos y escasez de suministros.
• Aumento de costos al cambiar los proveedores.
• Limitaciones al tener que reducir los precios
de compra.
• Por último, otras desventajas del just in time
son las posibles fallas de coordinación y
comunicación entre clientes y proveedores que
generan errores en el proceso.

11. Empresas que aplican Just in time
Toyota
Taiichi Ohno fue el ingeniero encargado de hacer realidad esta filosofía
dentro de Toyota. Y supuso tal revolución que el resto de negocios
occidentales que veían el funcionamiento de las fábricas de Toyota
comenzaron a reducir sus niveles de inventarios y copiar el método de
los nipones. Algunos de ellos ni siquiera entendían el concepto o la
motivación, por lo que llevó a su fracaso. Tan solo veían que a ellos les
funcionaba. Esta lección de historia también muestra que no es algo
sencillo y se debe implementar bien para que funcione.
Harley Davidson
Este es un caso perfecto de metamorfosis. El cambio radical de Harley se
dio con la Segunda Guerra Mundial como punto de inflexión. Se
convirtieron en una compañía capaz de satisfacer la demanda y con
plazos cortos, logrando objetivos como reducir su inventario en un 75%.
McDonald’s
Cada segundo después de fichar es un segundo trabajado. Siempre hay
algo que hacer y avanzar, si no es en la atención y cocina lo será en la
limpieza. Los métodos para hacer que llegue la comida recién hecha al
paladar de los clientes es alabado y seguido por el resto de restaurantes
de comida rápida.