PRINCIPIOS BASICOS EN HACCP,SISTEMAS DE RIESGO.

2. Introducción a HACCP
Hazard Analysis Critical Control
Points
Análisis de Peligros y Control de
Puntos Críticos

3. Objetivos
I. Comprender los principios, aplicación e
importancia del sistema HACCP para la inocuidad
de los alimentos.
II. Aprender los criterios para identificar los peligros
y puntos críticos de control de un proceso.

4. Historia del HACCP

5. Historia del HACCP
1960
Herramienta
Inicialment
e
70´s
EUA
Hazard Analisis Critical Control Points = Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control.
Creado por Pillsbury Company, U.S. Army Natick Laboratories, la
armada de los Estados Unidos y la NASA.
Reduce, elimina o controla los peligros en los alimentos.
FDA lo hace reglamentario para prevenir el
Clostridium botulinum en conservas
(enlatados de baja acidez).
Obliga a la industria cárnica y
plantas extranjeras que desearan
Programa voluntario
exportar a USA a implementar HACCP, para evitar nuevos brotes. (E.coli 0157:H7)

6. Beneficios al
implementar el
HACCP

7. HACCP
Sistema que de forma
ordenada planifica controla
y documenta el procesado
de los alimentos
Alimentos
inocuos

8. Sistema
HACCP
Aplicable a
cualquier etapa
de producción de
alimentos
Identifica
peligros
específicos
Implementa
medidas
efectivas de
control
PREVENCIÓN
Procedimientos
de verificación
Minimiza
peligros

9. Organismos relacionados
a)Academia Nacional de Ciencias (NAS).
b)Comité Nacional Consultivo en Criterios
Microbiológicos de Alimentos (NACMCF.-
National Advisory Committee on Microbiological Criteria
for Foods).
c)Codex Alimentarius.

10. Beneficios al implementar el Sistema HACCP

11. Principales ventajas del HACCP
 Confianza.
 Cualidad comprobatoria.
 Prevención de incidentes.
 Rápida localización.

12. Motivaciones
• Cambios importantes en todo el
mundo
• Nuevas exigencias de mercado.
• Nuevas tecnologías en toda la
cadena de alimentos.
• Integrar normas más rígidas.
• Colocar en el mercado los
productos con los atributos
requeridos.

13. Beneficios
Acciones preventivas de control.
Verifica y valida toda la documentación.
Trazabilidad.
Acceso a mercado con un aseguramiento legal.
Estos alimentos tienen mayor aceptación.
Confianza de los consumidores y de las autoridades de verificación.
Eficiencia y competitividad de la empresa y mejora del producto.
Reducción paulatina en costos de producción.
Mejoras económicas y sociales.

14. Enfermedades
Transmitidas por
Alimentos (ETA)

15. ETA
Síndromes o enfermedades originados por la
ingestión de alimentos.
Afectan la salud del consumidor a nivel individual
(caso) o grupal (brote).

16. Factores que intervienen en los casos y
brotes
1. Cambios en los hábitos de alimentación.
2. El aumento del intervalo entre el procesamiento de los
alimentos y sus consumo.
3. Patógenos emergentes.
4. Resistencia de algunos agentes a los antibióticos.
5. Introducción de patógenos en países o regiones donde
no existía.
6. Aumento en la edad promedio de la población.

17. Efectos
Las ETA son un problema de Salud Pública que
pueden ocasionar reducciones en la
productividad.
En caso de las industrias, pérdida del
posicionamiento de la marca, pérdida
económica.

18. Programa de Prerrequisitos

19. Prerrequisitos
Base sólida para implementar HACCP que
da como resultado condiciones óptimas de
operación y ambiente necesaria para
proceso de alimentos

20. Prerrequisitos
Construcción,
instalaciones
Limpieza y
control de
plagas
Personal Equipo y
mantenimiento
Control de
calidad
Procesos
Limpieza y
desinfección
Manejo de
basura y
desechos
Control de
plagas
Transporte Trazabilidad

21. Prerrequisitos
La inocuidad de los productos no depende
solamente de que existan prerrequisitos en
una planta de alimentos

22. TIF
I. SAGARPA incluye para ser Tipo Inspección
Federal TIF:
I. Higiene del personal
II. Procesos.
III. Operaciones sanitarias.
IV. Mantenimiento de instalaciones.
V. P.O.E.S.
VI. Control de plagas
VII.Documentación.
VIII.Entre otros.

23. Prerrequisitos: aplica a toda la planta o
instalacion
HACCP: puntos o productos específicos
Mirar con un
Observar con un
Relacionado indirectamente a la inocuidad de alimentos
Aplica a varios productos
Relacionado directamente a la inocuidad de los alimentos
Aplica a 1 sola línea.

24. Importancia de los Prerrequisitos
Mala implementación de:
BPM o de POES = afecta al HACCP
HACCP
POES
BPM
Otros
Prerequisitos

25. POES Procedimientos Operacionales
Estandarizados de Sanitización
Reduce o elimina los peligros significativos
de que un producto se contamine.
Existen 2 etapas:
Limpieza
Sanitización o desinfección

26. POES
Preoperacionales = antes del inicio de las actividades
Operacionales = aseguran que se mantengan un ambiente
sanitariamente adecuado
Se recomienda que los POES incluyan:
1. Objetivo
2. Procedimiento
3. Frecuencia
4. Lugar o área a realizar
5. Criterios de cumplimento
6. Quien lo realiza y lo verifica
7. Fecha de elaboración
8. Registros
9. Supervisión de cumplimiento

27. Limpieza y desinfección
Los productos de limpieza se deben guardar en lugares
especiales.
Los químicos deben ser aprobados por la legislación.
Pasos generales:
1. Remoción mecánica
2. Lavado con detergente
3. Enjuague abundante
4. Desinfección
5. Enjuague
6. Secado

28. Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)
Higiene del personal
Limpieza del personal
Conductas del personal
Capacitación
Salud del personal

29. BPM
Plantas y equipos
Evitar contaminación cruzada
Materiales de construcción
Ubicación y elección de equipos
Tuberías de agua y sanitarios
Evitar encharcamientos
Condensación

30. BPM
 Control del proceso
 Calibración de equipos
 Documentación de operaciones
 Resultados de la supervisión de POES
 Condiciones diarias del establecimientos
 Temperatura en áreas de proceso y cámaras
 Condiciones de higiene de personal
 Especificaciones de calidad sanitaria o comercial

31. BPM
• Control de plagas
– La falta de control genera importantes
problemas operacionales y económicos.
– Aplicación y rotación de plaguicidas
autorizados por CICOPLAFEST (Comisión
Intersecretarial para el Control del Proceso y uso de
Plaguicidas, Fertilizantes y Sustancias Tóxicas).
– Evitar la contaminación de los productos con
sustancias químicas.
– Vigilancia para evitar la llegada de plagas.

32. BPM
 Retiro del producto
 Es necesaria la trazabilidad como etapa
previa.
 Procedimientos eficaces para identificar,
rastrear o retirar los productos que no
cumplen.
 Deberá ser del conocimiento de los
empleados.
 Que cuente con un programa de contingencia
para los consumidores.

33. BPM
Controles de tiempo y temperatura
• Un problema sería que no cumplan con las
condiciones de temperatura necesarias.
• Contar con un control de las tomas de
temperatura

34. 7 principios
1. Establecer un análisis de peligros
2. Identificar los Puntos Críticos de Control
3. Establecer límites críticos
4. Establecer las condiciones de monitoreo
5. Establecer las acciones correctivas
6. Procedimientos de verificación
7. Procedimientos de toma de registros

35. Identificación, Análisis
y Control de Peligros

36. Identificación de Peligros
Biológicos Químicos
Físicos

37. Peligros biológicos
Factores para que un peligro
biológico cause enfermedad:
• Tipo de microorganismo
• Cantidad ingerida (UFC)
• Susceptibilidad del consumidor

38. Agentes frecuentes
Bacterianos
Salmonella spp
Clostridium perfringens
Staphylococcus aureus
Clostridium botulinium
Listeria monocytogenes
Escherichia Coli
Shigella
Campylobacter
Bacillus cereus
Parásitos
Giardia lambia
Entamoeba histolytica
Tichinella spiralis
Los alimentos procesados con
agua contaminada son la fuente
estos.
Virus
Hepatitis A y E
Rotavirus
Entre otros
Estos no se multiplican en la
carne

39. Peligros químicos
En el procesamiento de alimentos se utilizan
diferentes sustancias químicas que pueden
convertirse en peligros si no son dosificadas
adecuadamente.
Pueden ser controlados a través de BPM o con
prerrequisitos.

40. Regulación
Secretaría de Salud
Regula los aditivos que pueden ser
utilizados en cárnicos
SAGARPA y CICOPLAFEST
Regula los medicamentos para uso en
animales y sustancias químicas para
control de plagas

41. Peligros físicos
Suelen ser menos comunes.
Objetos o materias extrañas.
Generalmente causan daño a
una sola persona.
Pueden provenir de prácticas
inadecuadas del personal.
I. Algunas medidas de
control
II. Inspección visual
III. Detector de metales
IV. Separación por densidad
V. Imanes
Fragmentos de metal
Tuercas y tornillos
Grapas
Vendajes
Pelo

42. Identificación de Peligros
• Reunir y formar el equipo HACCP
– Representación de todas las áreas de
proceso.
– Proceso de innovación.
– Asesoría de ser necesario.

43. Identificación de Peligros
2. Descripción del alimento y su
distribución
– Nombre común
– Cómo se pretende usar
– Tipo de envase
– Vida útil
– Condiciones de mantenimiento
– Distribución

44. Materias primas, ingredientes y
materiales en contacto con el producto
1. Características biológicas, físicas y químicas.
2. Composición de ingredientes formulados, incluyendo aditivos y
coadyuvantes del proceso.
3. Origen.
4. Método de producción.
5. Métodos de embalaje y distribución.
6. Condiciones de almacenamiento y la caducidad.
7. Preparación y/o tratamiento previo a su uso o procesamiento.
8. Criterios de aceptación relacionados con la inocuidad de los alimentos
o las especificaciones de los materiales comprados y de los
ingredientes para sus usos previstos.
Identificar los requisitos legales y reglamentarios de inocuidad de los
alimentos y mantenerlas actualizadas.
Ejemplos: Fichas de productos y hojas de seguridad de los mismos.

45. Características del producto final
1. Nombre del producto.
2. Composición.
3. Características biológicas, químicas y físicas
pertinentes para la inocuidad de los alimentos.
4. Vida útil prevista y condiciones de
almacenamiento.
5. Embalaje.
6. Etiquetado, instrucciones para la manipulación,
preparación y uso.
7. Métodos de distribución.

46. Uso Previsto
Grupos de usuarios y consumidores.
Consumidores vulnerables (alérgicos,
diabéticos, niños, bebés, adultos mayores,
embarazadas, fenilcetonúricos etc)

47. Identificación de Peligros
3. Diagrama de Flujo
Diagrama por etapas, desde la
materia prima hasta el producto
terminado y su almacenamiento.
• Almacén de ingredientes
• Proceso
• Empacado
• Almacén
• Distribución
Se verifica el diagrama de flujo
Se recomienda hacer 1 recorrido por la línea

48. El análisis de peligros es crucial en la efectividad del HACCP y la
protección de los consumidores.
Es necesario ser exhaustivo en la identificación de los peligros
durante el proceso.
La documentación generada en el análisis del proceso no se
puede pasar por alto.
Las revisiones internas son esenciales.
Análisis de peligros

49. Análisis de peligros
1. Analizar las fuentes de peligros
potenciales e identificar los más
significativos.
2. Cuidar el diseño y equipo utilizado en la
planta.
3. Las materias primas y la forma de
transporte.
4. Sistema de almacenamiento y
distribución del equipo.

50. Existen 2 etapas:
a) Identificación de peligros (lista de peligros)
b) Evaluación de peligros
¿Es este peligro razonablemente probable de
ocurrir?
¿Este peligro qué tan patógeno puede resultar
para el consumidor?
Análisis de peligros

51. Se debe:
Valorar la significancia de los peligros
Medidas de control para:
Prevenir, eliminar o reducir los peligros.
Determinar:
La probabilidad = la posibilidad de que ocurra.
La severidad = el impacto del peligro.
Análisis de peligros

52. Un diagrama de flujo del proceso ayuda a
identificar cualquier cambio necesario en las
medidas de control a lo largo de todo el
proceso.
Análisis de peligros

53. Identificación de peligros en:
Materia prima
Procesos
Equipos
Métodos de almacenamiento
Análisis de peligros

54. Evaluación - Severidad
Qué tan grave es el peligro, tomando en
cuenta la magnitud del daño causado y
susceptibilidad del consumidor.
Análisis de peligros
Evaluación - Probabilidad
Posibilidad de que ocurra.

55.  Disminución de la probabilidad.
 Eliminar peligros de baja
probabilidad y severidad.
 Tener una base para la decisión.
Identificación de Peligros: Objetivo

56. Matriz para categorización cualitativa de
peligros en alimentos
Severidad
Alta AR AB AM AA
Mediana MR MB MM MA
Baja BR BB BM BA
Probabilidad

57. Calificaciones por probabilidad de ocurrencia o peligro
Valor Probabilidad Significado
4 Frecuente Más de 2 veces al año
3 Probable No más de 1 a 2 veces cada 2 o 3 años
2 Ocasional No más de 1 a 2 veces cada 5 años
1 Remota Muy poco probable, pero puede ocurrir alguna vez
Criterios para la determinación de un peligro significativo
¿Es peligro significativo?
Probabilidad
4 3 2 1
Frecuente Probable Ocasional Remota
Efecto
Muy serio Si Si Si Si
Serio Si Si No No
Moderado No No No No
Menor No No No No

58. Determinación de Puntos Críticos
de Control (PCC) y Establecimiento
de Límites Críticos (LC)

59. Punto Crítico de Control
“Es la etapa en la cual se puede realizar un control,
para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable
un peligro que puede afectar la seguridad del
producto”
“Cualquier paso en donde un peligro puede ser
controlado”
(NACMCF, 1997)

60. Límite Crítico
“El valor máximo o mínimo de tipo físico,
biológico o químico que debe ser
controlado y que se aplica a un PCC para
eliminar o reducir a un nivel aceptable la
ocurrencia de peligro”

61. Como prevenir algunos peligros
• Durante la recepción
• Durante la formulación
• En el producto terminado
• Durante el almacenamiento
• Durante la cocción u otros procesos
• Mediante un detector de metales
• Durante la congelación

62. ¿Qué especificaciones debe tener esta etapa para garantizar la inocuidad?
¿Las características del proceso, equipo y producto las hacen factibles de cumplir?
¿Cómo implemento los LC?
¿Cómo registro su cumplimiento?
¿Cómo se genera un registro que permita obtener información para evaluar el LC y
el Plan HACCP?
PCC
Límite Crítico

63. Árbol de decisión
Monitoreo
¿Cumple?
No
Si
Para lograr tomar una
decisión correcta de un
PCC, se utiliza el árbol de
decisiones, éste se aplica a
cada etapa del proceso.
Límite Crítico
Acción
Correctiva
Fin

64. Ejemplo 1
ETAPA X
P1. ¿Involucra esta etapa un peligro
con la suficiente severidad y probabilidad de ocurrencia
como para garantizar su control?
No
P2 ¿Existe alguna medida de control
para el peligro en esta etapa?
Si
¿Se necesita
control en esta etapa para
garantizar seguridad?
P3 ¿Se necesita control
en esta etapa para prevenir,
eliminar o reducir el riesgo de un
peligro para los
consumidores?
PCC
Modifique
la etapa, proceso o
producto
Si
Si
No
Si
No
No
No es un
PCC
PARE

65. Ejemplo 2
ETAPA Y
P1 ¿Hay medida(s) de
control para el peligro
identificado?
No
P2 Esta etapa
¿elimina o reduce la
probabilidad de ocurrencia de
un peligro hasta un
nivel aceptable?
Si
P3 ¿Podría
la contaminación
causada por el (los) peligro(s) identificado(s)
ocurrir en un nivel(es) más que aceptable(s) o
Podría aumentar a un
nivel(es)
PCC
No
Si
No es un
PCC PARE
¿Se necesita
control en esta etapa para
garantizar seguridad?
P4 Una etapa
subsecuente ¿eliminaría
el (los) peligro(s) identificado(s)
o reduciría su probabilidad de
ocurrencia hasta un
nivel aceptable?
No
Si
Modifique
la etapa, proceso o
producto
Si
Si
No
No

66. Límite Crítico
Un valor máximo o mínimo que se debe controlar en un
PCC para prevenir, eliminar o reducir a un nivel
aceptable la presencia de un peligro.
Un límite crítico nos sirve para ver si un PCC está
dentro o fuera de control.
Un criterio que separa la admisibilidad de la
inadmisibilidad.
CODEX

67. Ejemplo
• Temperatura
• Humedad
• Velocidad
• Tiempo
• Peso
• Otros

68. Límite Crítico
PREFERENTE CUANTITATIVO
1. Establecer que vamos a controlar con base al
peligro.
2. Preguntarnos que tan difícil es medir y cómo
la hacemos.

69. Otros límites
Límites operativos
Se establecen por cuestiones de calidad.

70. Procedimientos y requerimientos para
monitoreo de los PCC y las Acciones
Correctivas a aplicar cuando el
monitoreo indica que hay desviación
de un LC

71. Sistema de monitoreo
PCC LC Sistema de Monitoreo
Monitoreo = observaciones
Se utiliza por tres causas:
– Previene que se pierda el control de un PCC
– Identifica las pérdidas de control o
desviaciones de un PCC
– Genera registros necesarios para una
posterior verificación

72. Sistema de monitoreo
¿En qué momento se debe realizar el monitoreo?
En tiempo real y en la línea de proceso.
Es de vital importancia la calibración, limpieza y
mantenimiento del equipo que pueda utilizarse al
realizarlo.
¿Cuándo hacer el monitoreo?
En línea o al final de esta.
De forma continua o discontinua.

73. Acciones correctivas

74. Acción correctiva
Procedimiento que se debe implementar cuando
ocurre una desviación.
NACMCF
Se desarrolla por cada límite crítico, y deben considerar:
1.¿Qué se hará con el producto contaminado?
2. ¿Qué se hará para establecer acciones correctivas a
la situación?
3.¿Qué se hará para que no se repita?

75. Formatos
Las acciones correctivas las debe especificar el
responsable en los formatos de registro.
Para registrar las acciones correctivas, se proponen 2
formatos:
1.Que registren las actividades del monitoreo.
2.Formato por separado donde queden registradas las
acciones correctivas que se aplicaron en el PCC.
El reporte deberá contar:
• con toda la información respecto al producto
• el motivo de la desviación
• su descripción, disposición y nombre del responsable y del
producto

76. • El valor de esta información:
– Facilitará las acciones de retiro del
producto afectado
– Permitirá conocer si la falla es por mala
operación ó si es necesario modificar el
Plan HACCP

77. Procedimiento de verificación

78. Verificación
Debe asegurar la eficacia y competencia del sistema.
Verifica si es necesario hacer cambios al plan HACCP.
Revisiones a realizar para confirmar que el sistema HACCP
está trabajando de forma eficiente:
Registros de los PCC, desviaciones y resoluciones
Análisis microbiológicos
Inspecciones visuales para mantener bajo control los
PCC
Verificación de los PCC en el diagrama de flujo, el plan
HACCP y su validación en caso de modificaciones

79. Otro indicador, es la validación.
La verificación incluye también la auditoría
¿Qué tan útil es la auditoría?
Es una herramienta para certificar la
correcta aplicación de los siete principios del
Sistema HACCP.

80. Establecimiento de
procedimientos efectivos
de mantenimiento de
información que
documenten el Plan HACCP

81. Importancia del Sistema de documentación
Garantiza que hay evidencia escrita disponible para su revisión.
Constituye el mejor respaldo para los incidentes y aplicación de
soluciones.
Referencia disponible para rastrear la historia de un producto
final.
Permiten determinar el grado de adherencia del personal al
Sistema.
Permiten a personal operativo tomar nota de fallas y corregir
problemas antes de que se presenten.
Son la evidencia de que se tomaron las medidas
correspondientes.
Permiten la evaluación del Sistema.
Prueba de que la planta está cumpliendo con el HACCP.
Facilitan el retiro del producto.

82. El mantenimiento de documentos y registros consta de:
a) Elaboración
b) Implementación operacional
c) Resguardo

83. La información que debe incluirse en los documentos:
1. Integrantes del equipo HACCP y sus responsables.
2. Plan HACCP
1. PCC
2. Descripción del alimento, distribución, uso del consumidor y población a quién se
dirige.
3. Verificación del diagrama de flujo.
4. Resumen del plan HACCP que incluye:
Pasos del proceso (PCC)
Peligros relevantes
Límites críticos
Monitoreo
Acciones correctivas
Procedimientos de verificación
Procedimientos de control de la documentación
3. Documentación de soporte
Los registros contemplan las actividades de monitoreo de los PCC, las
desviaciones y acciones correctivas, así como las acciones de verificación

84. Documentos aplicables con instrucciones claras
Considerar las disposiciones regulatorias del país dónde se elabore y adónde se
exporta.
Que los registros reflejen el Plan HACCP
Que sea práctica y entendible.
Señalar los nombres de los involucrados.
Identificar el día y hora en qué se llevó a cabo la acción. Deben ser legibles, claros
y escritos con tinta
Que la información esté disponible en un corto periodo.
Registrar los documentos de manera exacta y oportuna.
Los errores deben ser tachados y firmados o rubricados, nunca borrados.
Deben hacerse plantillas estándares para la empresa.
Deben revisarse periódicamente.

85. Implementación del HACCP

86. Para una operación exitosa del Sistema HACCP
Prerrequisito Plan HACCP Compromiso
Éxito del
Sistema
HACCP

87. Pasos previos al desarrollo del HACCP:
– Compromiso de la alta dirección
– Que el HACCP sea parte del día a día de
la empresa
– Desarrollo de prerrequisitos
– Establecimiento del equipo HACCP
– Manejo del soporte
– Capacitación de empleados

88. Componentes base para la implementación del HACCP
HACCP
Soporte y
capacitación
“GMP´S” “POES”
Apoyo de alta dirección

89. Mantenimiento del Plan
HACCP

90. Mantenimiento de un Plan HACCP
a) Seguimiento a los procesos de monitoreo, acciones
correctivas y verificación.
b) Auditorías.
c) Actividades de validación.
d) Personal.
Motivación del personal.
Objetivos de la capacitación.
Capacitación en personas adultas.
e) Actualizar los cambios realizados al proceso o
instalaciones.
f) Nuevas regulaciones.
g) Actualización en información científica.

91. Aspectos regulatorios relacionados con los
planes HACCP

92. Los alimentos y sus procesos son regulados
por la Secretaría de Salud y por la
SAGARPA, quien también estipula que las
plantas que exporten a EUA tengan
implementado un Plan HACCP.

93. La Secretaría de Salud ha emitido Normas Oficiales Mexicanas
como la NOM-251-SSA1-2009 para Buenas Prácticas de Higiene
(como guía de prerrequisitos)
La NOM-128-SCFI-1997 información comercial – Etiquetado de
productos agrícolas
Como auxiliares del HACCP, que consideran:
– Higiene personal
– Instalaciones
– Control de proceso y de plagas
– Programas o procedimientos de limpieza y
desinfección

94. La SAGARPA impone dos normas para empresas
de cárnicos certificadas TIF:
NOM-008-ZOO-1994 Especificaciones zoosanitarias para la
construcción y equipamiento de establecimientos para el sacrificio
de animales y los dedicados a la industrialización de productos
cárnicos, en aquello puntos que resultaron procedentes
NOM-009-ZOO-1994 Proceso sanitario de la carne
El Codex Alimentarius genera dos documentos:
Especificaciones sanitarias y comerciales para
productos de comercio internacional
Códigos de prácticas

95. Codex Alimentarius
Creado en 1963 por la
Food and Agriculture Organization (FAO)
World Health Organization (WHO)
Cuyos fines es tener estándares de los
alimentos así como guía y códigos de
prácticas para proteger la salud de los
consumidores

96. Ejercicio

97. Objetivo 1
Desarrollar BPM (Prerrequisitos) y POES
1. Asignar un nombre para la compañía
2. Escoger o identificar el producto para el cual se
desarrollará el plan HACCP. Llenar los formatos
“Descripción del Producto” y “Lista de Ingredientes
del Producto”
3. Construir un diagrama de flujo para el proceso del
producto
4. En la hoja de control de procedimientos de
operación estándar de sanitización, describir tres
POES indispensables en la producción del alimento
para el cual usted desarrollará un plan HACCP e
identificará las BPM

98. Objetivo 2
Identificar los peligros biológicos, químicos y
físicos potenciales en cada fase del
proceso.
Evaluar la severidad y probabilidad de que
estos peligro ocurran.
Aprender a usar el árbol de decisiones para
identificar los PCC.

99. 1. Verificar el diagrama de flujo
2. Listar los peligros biológicos, químicos y físicos que podrían
agregarse o incrementarse en cada paso del proceso
3. Determinar cuales son los peligros significativos en cuanto
a severidad y probabilidad de ocurrencia, y si ya son
controlados efectivamente a través de los POES y la BPM
4. Para los peligros identificados como significativos, defina
un procedimiento para prevenirlo, eliminarlo o reducirlo a
un nivel aceptable en términos de inocuidad
5. Para cada paso del proceso donde exista un peligro
significativo, use el árbol de decisiones de los PCC y su
experiencia práctica para determinar si el paso es un PCCx

100. Objetivo 3
Establecer límites críticos para la seguridad
del producto (que sean prácticos).
Desarrollar procedimientos de monitoreo
para cada PCC.
Desarrollar acciones correctivas a corto
plazo para regresar el proceso a control, y a
largo plazo identificar acciones remediales
para asegurar la inocuidad del producto.

101. 1. Establecer límites críticos para cada PCC que tengan
relevancia científica para la seguridad del producto o
que tengan un precedente histórico que proporcione
un producto seguro
2. Para cada límite crítico, identifique qué parámetros
serán medidos, dónde serán medidos, cómo serán
medidos y quién monitorea estos límites críticos
3. Identificar las acciones correctivas para cada PCC
para determinar cómo será corregido el proceso si
ocurre una desviación, determinar cuál será la
disposición final del producto

102. Objetivo 4
Definir los riesgos necesarios para
documentar las actividades del plan HACCP.
Identificar las actividades que serán
realizadas como parte de los procedimientos
de verificación a corto y largo plazo.

103. 1. Para cada PCC, identifique cuáles son los
registros que se van a necesitar para
documentar que el monitoreo de los PCC tuvo
lugar, e identifique al personal responsable del
mantenimiento de registros
2. Para cada PCC, identifique procedimientos de
corto y largo plazo que respalden la
verificación de su plan HACCP

104. El Sistema HACCP:
Gestión para Inocuidad
 Mejor control de proceso
 Productos Inocuos y Homogéneos
SATISFACCIÓN DEL CLIENTE
Conclusión