HACCP-GMP+B2

HACCP
CAPITULO 6 – NORMA
GMP+ B2
2020

Revisión Examen 2
1.Marque el enunciado correcto sobre la
definición de contaminación cruzada:
•Traslado de agentes contaminantes sea
física, química o biológica indeseable
procedente de un área a otra
1.¿Quiénes son los responsables de la
inocuidad alimentaria?
•Todos
1.Las instalaciones deberán ser tales que:
•No puede haber confusión entre los
diversos ingredientes de los alimentos,
los ingredientes de los alimentos están
debidamente identificados y no puede
tener lugar el uso incorrecto de los
ingredientes del alimento.
1.Todos los equipos utilizados para la
producción o el procesamiento de
ingredientes de alimentos deben:
•Ser aptos para el propósito para el cual
se utiliza.
1.El embalaje de los ingredientes debe:
•El embalaje debe estar diseñado para la
protección de los ingredientes del
alimento durante el almacenamiento
normal, del tratamiento, y de las
condiciones de distribución.
1.Los productos (como se define en GMP+
Definiciones A2 y abreviaturas) deben ser
trazables en las etapas de producción,
transformación, con el fin de permitir un
inmediato y preciso de estos productos si es
necesario, y / o para permitir la adecuada
información a los usuarios de estos
productos, es:
•Falso
1.Los procedimientos de recuperación deben
incluir sistemas para:
•Asegurar que, cuando se requiere que se
retire un producto no alimenticio, la
recuperación es considerada y si es
necesario implementada

Definiciones
PUNTO DE
CONTROL
CRÍTICO (PCC):
• Fase en la que se
puede aplicar un
Control esencial para
prevenir, eliminar o
reducir a un nivel
aceptable un peligro
relacionado con la
inocuidad de los
alimentos.
Fase o etapa:
• Punto, procedimiento,
procedimiento,
operación o etapa de
La cadena
alimentaria, incluida
las materias primas,
desde la producción
primaria hasta el
consumo final.
Inocuidad de los
Alimentos:
• Garantía en cuanto a
que los alimentos no
causarán daño al
consumidor cuando
se preparen y/o
consuman de
acuerdo con el uso a
que se estén
destinados.
Límite Crítico:
• Criterio que permite
separar lo aceptable
de lo inaceptable, en
una determinada fase
o etapa.

Definiciones
Controlar:
Desviación:
Diagrama de
Flujo:
• Adopción de las medidas
necesarias para asegurar y
mantener el cumplimiento de
los criterios establecidos en
el plan del Sistema HACCP.
• Cuando el proceso no se
ajusta al rango del límite
crítico establecido.
• Representación sistemática
y secuencial de las etapas y
operaciones utilizadas en la
producción o fabricación de
un determinado producto
alimenticio

Definiciones
• Examen sistemático funcionalmente independiente, mediante el
cual se logra determinar si las actividades y sus consiguientes
resultados se ajustan a los objetivos propuestos.
Auditoria:
• Documento expedido por la autoridad sanitaria competente,
sobre la validez y funcionalidad del Sistema HACCP a las
fabricas de alimentos.
Certificación Sanitaria:
• Condición en la que se observan procedimientos correctos y se
verifica el cumplimiento de los criterios técnicos establecidos.
Control:

Definiciones
• Medida o actividad que se realiza con el propósito
de evitar, eliminar o reducir a un nivel aceptable,
cualquier peligro para la inocuidad de los alimentos.
Medida Preventiva o
de Control:
• Secuencia de observaciones y mediciones de
límites críticos, diseñada para producir un registro
fiel y asegurar dentro de los límites críticos
establecidos, la permanente operación o proceso.
Monitoreo o
Vigilancia:
• Procedimiento que permite probar que los elementos
del plan HACCP son eficaces.
Validación:
• Acciones, métodos, procedimientos, ensayos y otras
evaluaciones, mediante las cuales se logra
determinar el cumplimiento del plan HACCP.
Verificación o
Comprobación:

¿QUE ES HACCP?
HACCP es un sistema preventivo que identifica, evalúa y
controla peligros que son significativos para la seguridad de
alimentos.
Consta de 13 pasos (6 fases previas y 7 principios).

¿QUE ANALIZA EL HACCP?
PELIGRO EN ALIMENTOS
Un peligro es un agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o
bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso
para la salud.

PELIGRO BIOLÓGICO
• 1. Algas (Dinoflagelados, alga verde-azul )
• 2. Bacterias (Clostridium spp , Salmonella )
• 3. Hongos (Aspergillus spp , Fusarium spp
)
• 4. Parásitos (Fasciola hepática, Giardia
lambia)
• 5. Virus ( Hepatitis, rotavirus )

PELIGROS QUIMICOS
Sustancias de
limpieza y
desinfección
Pesticidas Alérgenos
Metales tóxicos
(metales
pesados)
Dioxinas,
Bifenilos
Policlorados
(PCB´s)
Nitritos, Nitratos
Migración
(sustancias del
envase)
Residuos de
sustancias de
uso veterinario
(medicamentos
)
Aditivos
químicos en
exceso o
prohibidos
Cloraminas
Monómeros
Residuales

PELIGROS FISICOS
Son objetos o materiales extraños que no pertenecen normalmente al alimento y
que pueden causar enfermedad o dañar la salud del consumidor :

1. Formación del equipo
HACCP.
2. Descripción del
producto.
3. Identificación del uso
previsto del producto.
6. Programas Pre-
requisitos.
5. Verificación in situ del
diagrama de flujo.
4. Elaboración del
diagrama de flujo.
4.1 y 4.2 Gestión: Resp.
y compromiso / Eq.
Haccp
6.2 Descripción del
producto y del proceso
6.2.2 Especificac. de los
ingredientes de
Alimentos
5. Pre-requisitos de los
programas
6.2.3 Descripción del
proceso
proceso
PASOS DEL HACCP REFERENCIA NORMA
GMP+B2 HACCP
PASOS DEL HACCP
PRINCIPIO

13. Documentación y
registros
4.4. Documentación y
registros
7. Análisis de peligro
8. Determinación de
PCCs y Controles
preventivos
9. Establecer los límites
críticos de control
12. Validación y
verificación
11. Acciones correctivas
10. Procedimientos de
monitoreo
6.3.1 y 6.3.2 Identif. del
peligro/Evaluac. de
riesgo
6.4.2. Establecimiento
PCC
6.5. Establecer los
límites críticos
6.8. Validación y
verificación
6.7. Acciones correctivas
6.6. Monitoreo
GMP+B2 HACCP
PASOS DEL HACCP
Principio
1
Principio
2
Principio
3
Principio
4
Principio
5
Principio
6
Principio
7
PRINCIPIOS
HACCP
PASOS

HACCP
2. Descripción del
producto
previsto del producto
6. Programas Pre-
requisitos
diagrama de flujo
4. Elaboración del
diagrama de flujo
y compromiso / Eq.
Haccp
ingredientes de
Alimentos
programas
proceso
proceso
GMP+B2 HACCP
PASOS DEL HACCP
PRINCIPIO

EQUIPO
HACCP
SUPERINTENDENTE
(LIDER)
ADMINISTADOR
JEFE CALIDAD
(Coordinador de Calidad e Inocuidad)
JEFE MANTENIMIENTO
JEFE PRODUCCIÓN
JEFE TURNO PRODUCION
JEFE PPTT
JEFE LOGISTICA
ASIST. GESTIÓN HUMANA
ING. SALA DE CONTROL DE PCC 1
ING. SALA DE CONTROL DE PPC 2
ING. AMBIENTAL
EQUIPO
HACCP
Supervisa el
establecimien
to y aplicación
del Sistema
HACCP
PASO 1: FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCPC
Equipo de HACCP multidisciplinario
Debería incluir personal que está
directamente involucrado en las actividades
operativas diarias
Evaluar cada año
(mínimo) el sistema
HACCP.
Asegurar los
recursos necesarios
para el
mantenimiento y la
mejora del sistema
Funciones:

Equipo
HACCP
Equipo
Validación
Comité
Gerencial
- Desarrollar e implementar el
Sistema HACCP.
- Actualizar el sistema a la
legislación y reglamentación
vigente.
- Evaluar, verificar y mantener
el Sistema HACCP.
- Determinar si el sistema HACCP,
de la forma en que está
establecido, es eficaz.
- Los miembros del equipo HACCP
pueden ser miembros del equipo
de validación.
- Conformado por las gerencias
de TASA, quienes se reúnen
periódicamente para revisar
aspectos relevantes que puedan
influenciar en el sistema de
gestión de calidad, de toda la
organización.
FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES
PASO 1: FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCPC
CONOCIMIENTO Y HABILIDADES
(EQUIPO HACCP Y EQUIPO DE
VALIDACIÓN)
Entrenamiento HACCP .
Flujo y tecnologías utilizadas en las líneas de proceso.
Buenas prácticas de manufactura en el proceso.
Conocimientos y aplicaciones de saneamiento.
PASOS

HACCP
2. Descripción del
producto
previsto del producto
6. Programas Pre-
requisitos
diagrama de flujo
4. Elaboración del
diagrama de flujo
y compromiso / Eq.
Haccp
ingredientes de
Alimentos
programas
proceso
proceso
GMP+B2 HACCP
PASOS DEL HACCP
PASOS

PASO 2: DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
Descrip
ción
Materia
prima
Material
de
empaqu
e
Insumo
s
Caracte
rísticas
microbi
ológica
Caracte
rísticas
fisicoqu
ímicas
Envasa
do /
Codifica
ción
Condici
ones de
almace
namient
o
Método
de
distribu
ción /
Tiempo
vida útil
Requisit
os
específ.
para
etiqueta
do
Harina de Pescado
Descripción
Materia
prima
Característi
cas
microbiológi
cas
Característi
cas
fisicoquímic
as
Condicione
s de
almacenam
iento
Método de
distribución
/ Tiempo
vida útil
Requisitos
específ.
para
etiquetado
Aceite de Pescado
PASOS

PASO 3: IDENTIFICACIÓN DEL USO PREVISTO DEL PRODUCTO
Consumidores
potenciales:
Fabricantes de
alimentos
balanceados
Uso previsto:
Elaboración de
alimentos
balanceados
Uso no
intencionado:
Puede causar
intoxicación por
histamina. No es
recomendado para
la alimentación
directa de
animales
Consumidores
potenciales:
Fabricantes de
alimentos
balanceados
Uso previsto:
Elaboración de alimentos
balanceados para
acuicultura. Ingrediente
para producción de
aceites refinados
Uso no
intencionado: No
aplica para grupo
de personas
vulnerables. No es
recomendado para
la alimentación
directa de
animales
Harina
de
pescado
Aceite
de
pescado
PASOS

PASO 4: ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO
Diagrama
Layout
(plano)
Debe incluir
- Es un plano de piso con el objetivo de indicar la
infraestructura de la empresa; esto ofrece soporte al
diagrama de flujo.
- Es una visión general de los espacios de la planta
(incluyendo instalaciones, equipos, ruta de los productos en
el proceso) a fin de visualizar todos los puntos de
contaminación cruzada.
- El equipo HACCP debe elaborar una descripción de cada etapa del proceso de producción en forma de diagrama de
flujo y un plano para identificar y evaluar riesgos.
- Los diagramas de flujos y el diseño deben ser verificados por el equipo HACCP, así como estar vigente.
PASOS

PASO 5: VERIFICACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO
El equipo HACCP debe confirmar el
proceso de acuerdo con el diagrama
de flujo durante horas de operación
(en ambos turnos) y modificar dicho
diagrama cuando sea apropiado
Se hará anualmente o cuando ocurriera un cambio significativo
en las etapas del proceso.
PASOS

PASO 6: PROGRAMAS PRERREQUISTOS
1. Personal
2.
Infraestruct
ura
3.
Mantenimie
nto y
gestión de
higiene
4.
Identificaci
ón y
trazabilidad
/ Muestreo
5. Sistema
alerta
temprana y
retiro
(EWS)
Personal competente
para la prod. de alimento seguro
(registro de capac.)
Medio ambiente: no
haya presencia de
sustancias
potencialmente
peligrosas.
Instalaciones y
equipos: diseñado y
mantenido para
proteger la seguridad
alimentaria.
Programa de mtto (actividades y
cumplimiento).
Equipos que permitan la limpieza y
desinfección
Ver guía GMP+ D2.4
Se debe tener la información
dentro de las 4 hrs. a
menos que las autoridades
competentes hayan fijado un
tiempo más corto.
Informar a los clientes:
dentro de las 12 hrs después
de la confirmación de la
contaminación.
Otras quejas: ver
GMP+ BA 5
PRINCIPIO
Son prácticas y
condiciones necesarias
(medidas de control)
previas y durante la
implementación del
HACCP, las cuales son
indispensables para la
seguridad alimentaria

13. Documentación y
registros
4.4. Documentación y
registros
7. Análisis de peligro
8. Determinación de
PCCs
9. Establecer los límites
críticos de control
12. Validación y
verificación
11. Acciones correctivas
10. Procedimientos de
monitoreo
6.3.1 y 6.3.2 Identif. del
peligro/Evaluac. de
riesgo
6.4.2. Establecimiento
PCC
6.5. Establecer los
límites críticos
6.8. Validación y
verificación
6.7. Acciones correctivas
6.6. Monitoreo
GMP+B2 HACCP
PASOS DEL HACCP
Principio
1
Principio
2
Principio
3
Principio
4
Principio
5
Principio
6
Principio
7
PRINCIPIOS
HACCP
PASOS

PASO 7: ANALISIS DE PELIGROS (PRINCIPIO 1)
Peligros
Biológico
s
Químicos
Físicos
Todo agente físico, químico o
biológico presente en el
alimento que tiene potencial
de causar daño al consumidor.
Prevenir lo
evitable
PPR
Peligros No
Significativ
os Controlar lo
inevitable
PCC - PC
Peligros
Significativ
os
Resultados del Análisis de Peligros
EQUIPO
HACCP
Debe identificar, evaluar y registrar
sistemáticamente todos los peligros potenciales
que puedan tener un efecto negativo en la
seguridad alimentaria.
Debe registrar un nivel aceptable de presencia
para cada peligro (Ver GMP+BA1 Límites
específicos de inocuidad de los piensos).

PASO 7: ANALISIS DE PELIGROS (PRINCIPIO 1)
Peligro Físico
• Presencia
• Generación
• Persistencia
• Contaminación
Peligro Químico
• Presencia
• Generación
• Persistencia
• Contaminación
Peligro Biológico
• Presencia
• Crecimiento
• Sobrevivencia
• Contaminación
Identificació
n de
Peligros
Evaluación
de Riesgos
Análisis de
Peligro
Posible ocurrencia de presencia en el
producto (P)
Gravedad del peligro
(S)
Baja Media Alta
Alta 3 4 4
Media 2 3 4
Baja 1 2 3
Evaluación
de
Riesgo
Son parte del programa de pre- requisitos (capacitación, control de
plagas, programas de limpieza, programa de mantenimiento, etc). En
general asegurar el nivel de control aceptable.
Relacionadas con los PCC, pueden referirse a parámetros que son
controlados de tal manera que los riesgos relacionados con la seguridad
de los productos puedan evitarse, eliminarse o reducirse a niveles
aceptables.
Generales
Específic
as
Medida
s de
Control

PASO 8: DETERMINACIÓN DE LOS PCCs Y CONTROLES PREVENTIVOS (PRINCIPIO 2)
Si se pierde el control, ¿es probable
que se produzca un peligro para la
salud?
SI NO
PUNTO CRITICO
DE CONTROL
(PCC)
PUNTO DE
CONTROL (PC)
• Una de las fases
del proceso en
la que se aplica
un control que
es esencial para
prevenir o
eliminar un
peligro para la
seguridad de un
alimento o
producto, o para
reducirlo a un
nivel aceptable
PCC
• Debe
determinar si
esta medida de
control es la
última medida
para controlar el
riesgo
• Evalúa si
amerita
implementar
controles
preventivos
Equipo
HACCP
• Deber registrar
las razones del
porqué hay un
punto crítico de
control (PCC)
Registros

Harina
de
Pescado
PCC 1 Cocción
PCC 2
Secado
Segunda
Etapa
Aceite
de
Pescado
PCC 1
Almace
namien
to
PCC 2 Cocción

Control
preventivo de
proceso
Control
preventivo
para alérgenos
alimentarios
Controles de
saneamiento
Controles de la
cadena de
suministro
Plan de retiro
de productos
Controles preventivos: son medidas de control que han sido elevadas a control preventivo, por ser
indispensable para el control de peligros significativos en una determinada etapa de proceso.
5 tipos de
Controles
Preventivo
s
Para efectos de la integración de la
normativa FSMA (aplicable a productos a
exportar a EEUU) y normativa peruana, los
controles preventivos se van a
considerar como sub categorías dentro
de las medidas de control.

Los límites críticos son criterios que distinguen lo aceptable de lo inaceptable, lo seguro de lo peligroso.
PASO 9: ESTABLECER LIMITES CRÍTICOS PARA CADA PCCS (PRINCIPIO 3)
Temp. ≥ 85°C (Licor Prestrainer)
Tiempo de residencia ≥ 15
minutos (scrap Sec. 2° etapa)
Temp. ≥ 85°C
minutos (scrap Sec. 2da etapa)
HARINA
DE
PESCADO
E/P Habilitadas
TDC ≤ 24 Horas
E/P Refrigeradas
TVN ≤ 60 mg N/100g
TDC ≤ 36 Horas
TVN ≤ 60 mg N/100g
Temp- ≥ 85°C (Licor Prestrainer)
minutos (scrap Sec. 2da etapa)
ACEITE
DE
PESCADO
PCC 1:
COCCIÓN
PCC 2: SECADO 2DA
ETAPA
PCC 2:
COCCIÓN
PCC 1:
ALMACENAMIENTO
Límites críticos de control para cada PCC
Además
cumplir con
GMP+ BA1
Limites
Específicos de
Inocuidad de
los piensos)
Ser medibles, siempre que sea posible (Ejm. Tiempo, Temp., pH)
Ir acompañado de directrices claras
Ser validados, evidencias documentadas (control sistemático)
Los LCC
Deben:

El plan de monitoreo debe ser elaborado por escrito, incluyendo todas mediadas previstas, análisis
y observaciones que indican que los PCC son controlados.
PELIGRO A CONTROLAR: Sobrevivencia de bacterias patógenas (salmonella,
enterobacterias, shiguella)
Límite
Crítico
Monitoreo
Registro
Qué Cómo Donde Cuando Quien
Verificació
n
T ≥ 85°C
Control de
Temperatur
a del licor
de
prestrainers
Lectura
directa del
Termómetro
Salida de
prestrainers
de cada
cocina
Cada hora
Analista de
Calidad
Jefe de
Turno de
Calidad
Control
de PCC
de
Cocinas
T ≥ 85°C
Control de
Temperatur
a de Scrap
Lectura
directa del
Termómetro
digital del
laboratorio
Salida de
cada
Secador
(RTB)
Cada hora
Analista de
Calidad
Jefe de
Turno de
Calidad
Control
de 2da.
Etapa de
Secado
PASO 10: PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO (PRINCIPIO 4)
El monitoreo es el acto de realizar una secuencia planificada de observaciones o mediciones de
parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.
Los resultados del
monitoreo deben ser
registrados

PASO 11: ACCIONES CORRECTIVAS (PRINCIPIO 5)
Son acciones que deben adoptarse cuando los resultados
del monitoreo indiquen que no se ha cumplido un límite
de control o existe una tendencia hacia la pérdida de
control
Se deben guardar los
registros de las no
conformidades y las
medidas adoptadas,
incluyendo las
aprobaciones obtenidas.
Si una no conformidad se
corrige se debe verificar
nuevamente para
demostrar que cumple con
los requisitos.
En cuanto a las
No Conformidades:
INMEDIATA
Ajustar el proceso
para recuperar el
control.
Ocuparse del
producto sospechoso.
PREVENTIV
A
Determinar causa
fundamental.
Asignar
responsabilidad para
concluir acción
preventiva.
Registrar detalles
de acciones tomadas
y actualizar HACCP
según sea necesario.

PASO 12: VALIDACIÓN Y VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP (PRINCIPIO 6)
Validación
• Proceso que establece que las
medidas de control específicas y
generales del plan HACCP son
eficaces y muestran que se
alcanzan realmente en la práctica el
efecto deseado. Este proceso se
realiza antes de implementar el
sistema HACCP y cuando ocurren
cambios.
Vigilancia/Monitor
eo
• Observaciones en tiempo real
durante el proceso, que permiten
modificaciones y acciones
correctivas.
Verificación
• Comprobación periódica del
Sistema HACCP. Es la aplicación
de los métodos, los procedimientos,
las inspecciones y las pruebas para
determinar que la producción se
lleva a cabo de acuerdo con las
especificaciones y las funciones del
sistema HACCP como está previsto.
La recopilación y evaluación de pruebas objetivas (como resultados de
los análisis) pueden dar una idea clara de la forma en que el plan
HACCP está funcionando.

EQUIPO DE
VALIDACIÓN
HACCP
Planta Callao
JEFE DE
CALIDAD
Ing. Katherine Esquivel
JEFE DE TURNO
CALIDAD
JEFE DE
PRODUCCIÓN
JEFE DE
MANTENIMIENTO
SUPERINTENDEN
TE
(LIDER)
Ing. Nilton Huamán
VALIDACIÓN DEL HACCP:
El propósito de la validación es establecer que
los riesgos son completos y correctos y que
serán controlados usando el plan HACCP.

Diseño del
HACCP
Validación
Verificación
Cambios
Validación
Validación del
Sistema HACCP
comprende dos
niveles:
a) Validación de
Pre-requisitos.
b) Validación de
PCC y otros
controles
preventivos del
proceso.

Ejemplos de registros que se deben
mantener como parte de un sistema
HACCP:
Plan
HACCP y
Documentos
de Apoyo
Registros de
Monitoreo
Registros de
Acciones
Correctivas
Registros de
verificación
PASO 13: DOCUMENTACIÓN Y REGISTROS (PRINCIPIO 7)
Mantenerse
actualizada
Puede estar
disponible,
controlada y
almacenada
en forma
digital
Debe ser
Controlados
La documentación
y registro:
Aprobado,
firmada,
fechada y
evaluado
mínimo 1 vez
al año por
personal
competente
Accesible y
comprensibl
e
Conservar
mínimo por 3
años amenos
que un
periodo de
retención esté
prescrita por
ley

PASO 13: DOCUMENTACIÓN Y REGISTROS (PRINCIPIO 7)
PRINCIPIO

JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DEL HACCP
Está diseñado para minimizar los peligros
relacionados con la inocuidad del alimento.
Es sistemático (visión global y no sólo al
producto final).
Se basa en evidencia científica de los riesgos
para la salud humana.
Identifica peligros específicos y medidas para
su control.
Se centra en la prevención.
Es dinámico (Ejm. se adapta a los nuevos procesos).

EVALUACIÓN 3
https://forms.office.com/Pages/ResponsePage.a
spx?id=SG_it5IiFEqjVRrrhImuPQR-
Ho5sceRMqKTpYQYFbZpURFNWN09KU0lQSz
Y4RzJZMjhQVjcwMlJQVy4u

HACCP-GMP+B2

Recomendados

Recomendados

Más contenido relacionado

Similar a HACCP-GMP+B2

Similar a HACCP-GMP+B2 (20)

Último

Último (20)

HACCP-GMP+B2