El documento presenta el análisis de varias herramientas de optimización de productos como el análisis DAFO, QFD, AMFE y análisis de valor. Se realizan simulaciones de estas herramientas aplicadas a una cámara digital, sus competidores y una lámpara de estudio para identificar puntos fuertes, débiles y oportunidades de mejora. El objetivo es obtener un producto mejor optimizado antes de su lanzamiento.

1. DISEINU INDUSTRIALA
DISEÑO INDUSTRIAL
Egilea / Autor:
Julen Altzibar
Javier Zuazolazigorraga
Iñigo Iparragirre
Iñaki Altuna
Mikel Vivanco Gaztelurrutia
Promozioa / Promoción: 2º
Entregatzeko data / Fecha entrega: Elgoibar,
13/03/2015
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IMHren TXANDAKAKO
INGENIARITZA ESKOLA
ESCUELA DE INGENIERÍA
EN ALTERNANCIA DEL IMH
Izenburua:
Título:
Herramientas de análisis y
optimización

2. Índice de contenido
Presentación..................................................................................................................................................... 3
Análisis DAFO.................................................................................................................................................. 4
Introducción................................................................................................................................................. 4
Proceso....................................................................................................................................................... 4
Internas:.................................................................................................................................................. 6
Externas:................................................................................................................................................ 6
Conclusiones............................................................................................................................................... 8
QFD.................................................................................................................................................................. 9
Introducción................................................................................................................................................. 9
Proceso....................................................................................................................................................... 9
Canon Powershot S110...............................................................................................................................9
Leica C........................................................................................................................................................ 9
POLAROID Z2300.....................................................................................................................................10
MATRIZ QFD............................................................................................................................................. 11
AMFE.............................................................................................................................................................. 12
Introducción............................................................................................................................................... 12
Proceso..................................................................................................................................................... 12
Proceso AMFE en Lampara de estudio “Brilliant-Lazkano”........................................................................13
1. Análisis e identificación de componentes.........................................................................................13
2. Descomposición del producto por funciones.........................................................................................13
3.Fase cualitativa..................................................................................................................................14
3.1.Causas del fallo...............................................................................................................14
3.2.Controles de fallo.............................................................................................................14
3.3.Fase cuantitativa del análisis AMFE................................................................................14
4.Correcciones......................................................................................................................................14
5.Responsable......................................................................................................................................14
ANALISIS DE VALOR.....................................................................................................................................15
Introducción............................................................................................................................................... 15
El proceso.................................................................................................................................................. 15
1. Enfoque/Preparación.............................................................................................................................16
2. Información............................................................................................................................................ 16
3. Análisis...................................................................................................................................................16
3.1. Relación función/coste...................................................................................................................16
3.2. Calculo de costes de cada función................................................................................................17
3.3. Ponderación de función K..............................................................................................................17
3.4. Valor Técnico.................................................................................................................................18
4. Innovación / Creatividad........................................................................................................................18
5. Evaluación.............................................................................................................................................19
Conclusiones............................................................................................................................................. 20
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3. Presentación
En el presente trabajo se realizan unos simulacros de varias herramientas de análisis y optimización
de productos para obtener de ellos un mejor producto, esto es, un producto mejor hecho en su lanzamiento
con menos errores que se irán corrigiendo posteriormente con los costes que pudieran ocasionar.
La utilización de estas herramientas permite una mejor optimización de los recursos y una mayor
previsión del trabajo que se ha de realizar. Por lo tanto no solo un mejor producto si no también un mejor
proceso de trabajo.
Se han trabajado con cuatro herramientas:
 Análisis DAFO
 Análisis QFD
 Análisis AMFE
 Análisis de valor
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4. Análisis DAFO
Introducción
El análisis DAFO (acrónimo de debilidades, fortalezas, amenazas y oportunidades) , también
conocido como análisis FODA, es una metodología de estudio de la situación de una empresa o un
proyecto, analizando sus características internas (Debilidades y Fortalezas) y su situación externa
(Amenazas y Oportunidades) en una matriz cuadrada. En términos anglosajones es conocido como SWOT
(Strengths, Weaknesses, Opportunities and Threats).
El análisis DAFO, surgió de la investigación conducida por el Stanford Research Institute entre
1960 y 1970. Sus orígenes nacen de la necesidad descubrir por qué falla la planificación corporativa. El
equipo de investigación consistía de Marion Dosher, Dr. Otis Benepe, Albert Humphrey, Robert Stewart
y Birger Lie. La investigación fue financiada por las empresas del Fortune 500, para averiguar qué se podía
hacer ante estos fracasos.
Proceso
Esta herramienta nos permite conocer la situación real en que se encuentra una organización,
empresa o proyecto, y planear una estrategia de futuro.
Durante la etapa de planeamiento estratégico y a partir del análisis DAFO se deben contestar cada
una de las siguientes preguntas:
 ¿Cómo se puede defender cada debilidad?
 ¿Cómo se puede detener cada amenaza?
 ¿Cómo se puede destacar cada fortaleza?
 ¿Cómo se puede disfrutar cada oportunidad?
El análisis consta de cuatro pasos:
 Análisis Externo.
 Análisis Interno.
 Confección de la matriz DAFO.
 Determinación de la estrategia a emplear.
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5. Los orígenes de Ternua se remontan hasta el siglo XV, cuando los intrépidos balleneros cruzaban el
Atlántico hasta Terranova (Ternua). Aquel espíritu aventurero, afán de superación y respeto por la naturaleza
son ahora sus principios, bajo el principal valor de la pasión por la montaña y el alpinismo. Salvar a las
ballenas, ayudar a los deportistas que comparten sus valores, desarrollar tejidos sostenibles, etc.: todas sus
acciones están basadas en su manera de ser, en el Espíritu de Ternua.
Ya que se ha logrado una base solida en el ámbito nacional, se ha planteado expandirse hacia el
mercado estadounidense. Para ello se ha decidido hacer un análisis sobre la situación en que se encuentra
Ternua y lo que podría ofrecer la empresa en aquel mercado. Para ello se ha utilizado el método de análisis
DAFO.
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6. Internas:
 Debilidades
 Demanda limitada en ropa de montaña.
 Problemas en cuanto a capital para entrar en el mercado.
 Fortalezas
▪ Euskal Herria muy conocida.
▪ Producto vasco. Utilizar el carácter vasco como marketing.
▪ Ropa, calzado... de gran calidad y durabilidad.
▪ Larga trayectoria y experiencia en el mercado.
▪ Especialistas en un mercado muy concreto.
Externas:
 Amenazas
 Gran competencia (Salomon)
 Deflación del euro.
 Constante cambio en el mercado, evolución.
 Oportunidades
 Buscar patrocinadores en deportes donde los vascos destaquen mundialmente.
 Zonas donde la cultura vasca es conocida.
 Mejora de la situación económica.
 Mercado muy estable.
 Climas y geografía semejantes a las de Euskal Herria.
 Asociarse con movimientos conocidos en EE.UU.
 País de las oportunidades, mente abierta, facilidades para encontrar inversiones.
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7. NEGATIVOS POSITIVOS
INTERNOS Debilidades
 Demanda limitada en ropa de
montaña.
 Problemas en cuanto a capital
para entrar en el mercado.
Fortalezas
▪ Euskal Herria muy conocida.
▪ Producto vasco. Utilizar el
carácter vasco como marketing.
▪ Ropa, calzado... de gran
calidad y durabilidad.
▪ Larga trayectoria y
experiencia en el mercado.
▪ Especialistas en un mercado
muy concreto.
EXTERNOS Amenazas
 Gran competencia (Salomon)
 Deflación del euro.
 Constante cambio en el mercado,
evolución.
Oportunidades
 Buscar patrocinadores en deportes
donde los vascos destaquen
mundialmente.
 Zonas donde la cultura vasca es
conocida.
 Mejora de la situación económica.
 Mercado muy estable.
 Climas y geografía semejantes a las
de Euskal Herria.
 Asociarse con movimientos
conocidos en EE.UU.
 País de las oportunidades, mente
abierta, facilidades para encontrar
inversiones.
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8. OPORTUNIDADES AMENAZAS
FORTALEZAS Estrategias de defensa
 Mantener la identidad de
producto, conservando su carácter
vasco.
 Vender el producto como un
producto de gran calidad.
Estrategias de ataque
 Patrocinar escaladores de
élite estadounidenses para dar a
conocer la marca Ternua.
 Organizar eventos de deportes
outdoor.
DEBILIDADES Estrategias para sobrevivir
 Centrarse en los países situados
más al norte con climas y
geografía semejantes a las de
Euskal Herria.
Estrategias de reorientación
 Conseguir caché en el mercado
estadounidense.
Conclusiones
Después de hacer un análisis, se llega a la conclusión, de que la inversión necesaria y el riesgo
serían demasiado altas teniendo en cuenta el mercado en el que se compite, ya que está muy saturado. Por
lo tanto se ha decidido, que por ahora no sería viable sumergirse en el mercado estadounidense.
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9. QFD
Introducción
Despliegue de la función calidad denominado en ingles con el acrónimo QFD es un método de
gestión de calidad basado en transformar las demandas del usuario en la calidad del diseño, implementar
las funciones que aporten más calidad, e implementar métodos para lograr calidad del diseño en
subsistemas y componentes, y en última instancia a los elementos específicos del proceso de fabricación.
Se utiliza en una gran variedad de empresas como por ejemplo en empresas de servicios, productos de
consumo y militares. Está también implicada en la nueva norma ISO 9000:2000, que se centra en la
satisfacción del cliente.
El proceso de origen Japones fue creado en la la década de los 60 por Shigeru Mizuno y Yoji Akao
en los astilleros Kobe para que los ingenieros tuvieran en cuenta las calidad desde la óptica del usuario o
cliente. Mas tarde, al igual que otros sistemas, fue utilizada por la la industria de la automoción, mas
concretamente por Toyota, pasando a un método de reconocimiento mundial.
Proceso
Las características principales del QFD son las siguientes:
 Ayuda a tomar decisiones en base a la información recopilada
 Ayuda a clasificar la información recopilada.
 Tiene en cuenta todo el proceso de diseño.
 Ayuda a no olvidar la información.
 Marca las prioridades.
Nuestro QFD se ha realizado partiendo de la base de nuestra cámara digital Canon Powershot S110
y las cámaras Leica C y Polaroid Z2300 de la competencia.
Canon Powershot S110
 Sensor CMOS de 12,1 MP; HS System con DIGIC 5.
 Objetivo de 24 mm, f/2,0, con zoom 5x.
 IS Inteligente.
 Wi-Fi y GPS a través del móvil.
 Anillo de Control del objetivo, Control totalmente Manual y RAW.
 Pantalla táctil de 7,5 cm (3,0").
 Vídeos Full HD, HDMI-CEC.
 Ráfaga de alta velocidad y Alta Calidad (HQ).
 Smart Auto.
 Estuche estanco al agua (40 m) opcional.
Leica C
 Sensor MOS de 12,1 megapíxeles efectivos y 1/1,7 pulgadas.
 Objetivo es un zoom con lentes asféricas Leica DC Vario-Summicron 6-42,8 mm y apertura máxima
f/2-5,9.
 Visor electrónico integrado.
 Conectividad WiFi.
 Flash integrado.
 Peso total de 195 gramos.
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10. POLAROID Z2300
 Cámara 10MP.
 Impresión instantánea ZINK® Zero-ink.
 Fotos a color 2x3".
 Video HD a 720p.
 Pantalla 2.5" LCD.
 Zoom digital x6.
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11. MATRIZ QFD

12. Después de realizar el análisis QFD vemos que nuestro producto supera mayoritariamente a la
competencia en las especificaciones más importantes para los clientes. El punto más importante de mejora
sería la de sacar al mercado distinta variedad de cámaras con distintos tipos de accesorios y colores.
Sería conveniente realizar otro análisis QFD después de mejorar la cámara en cuanto al anterior análisis. Si
después de este nuevo análisis vemos que nuestra cámara sigue por delante de la competencia en las
especificaciones más importantes de los clientes, intentaríamos mejoras la cámara con las especificaciones
menos importantes.
AMFE
Introducción
Un análisis modal de fallos y efectos (AMFE) es un procedimiento de análisis de fallos potenciales
en un sistema de clasificación determinado por la gravedad o por el efecto de los fallos en el sistema.
Los orígenes del sistema son de origen militar, mas concretamente del ejercito estadounidense, y
datan de la década de los 40. Posteriormente la Agencia Aeroespacial Norteamericana la utilizo en sus
primeros proyectos espaciales y poco mas tarde Ford Motor Company introdujo el metodo para solventar los
historicos errores del Ford Pinto.
Proceso
El método es utilizado habitualmente por empresas manufactureras en varias fases del ciclo de vida
del producto, y recientemente se está utilizando también en la industria de servicios. Las causas de los
fallos pueden ser cualquier error o defecto en los procesos o diseño, especialmente aquellos que afectan a
los consumidores, y pueden ser potenciales o reales. El término análisis de efectos hace referencia al
estudio de las consecuencias de esos fallos.
El análisis AMFE se divide en los siguientes apartados:
1. Análisis e identificación de componentes.
2. Descomposición del producto.
3. Fase cualitativa AMFE.
 Modo de fallo.
 Efecto de fallo.
 Causas del fallo.
 Controles actuales.
4. Fase cuantitativa del análisis AMFE.
 Probabilidad de ocurrencia.
 Gravedad de fallo.
 Probabilidad de no detectar el fallo en los controles.
5. Correcciones.
6. Aplicación y control.
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13. Proceso AMFE en Lampara de estudio “Brilliant-Lazkano”
El producto a examinar es una lampara de estudio de los años 90 al que se le ha dado un uso de
aproximadamente 220.000 horas.
1. Análisis e identificación de componentes.
Los componentes en los que se ha diseccionado la lampara:
 Bombilla
 Cable con enchufe
 Interruptor en el cuerpo de la base.
 Pie. Soporte donde se apoya la lampara.
 Brazo.
 Manilla Lampara
 Plástico protector bombilla
 Bisagras
 Cabeza
 Enchufe
 Manilla para giro sobre eje
2. Descomposición del producto por funciones.
Las funciones del producto van unidos a los componentes citados en el apartado anterior.
 Iluminar
 Transmitir fuerza eléctrica
 Permitir el paso de corriente
 Apoyo del conjunto de la lampara
 Unión de base y cabeza
 Direccionar la cabeza de la lampara sin sujetar directamente la cabeza.
 Proteger la bombilla
 Eje de unión entres pie y brazo y cabeza y brazo
 Soporte del portalámparas y enfocador de la luz
 Conexionado en la red eléctrica
 Posibilitar el giro sobre el eje
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14. 3.Fase cualitativa
En esta fase se han descrito los posibles fallos que pueda tener o tiene el producto.
3.1.Causas del fallo
Se buscan las razones que inducen al mal funcionamiento de las partes.
3.2.Controles de fallo
Se describen los tipos de control que se hacen para reducir los errores que pueda haber en su fabricación.
3.3.Fase cuantitativa del análisis AMFE
En esta fase se darán unos valores numéricos a los errores que puedan surgir en los diferentes partes del
producto.
Se evaluaran desde tres puntos de vista.
 Probabilidad de ocurrencia. Se valora de en una escala de 0 a 10 siendo la probabilidad
máxima un diez y mínima un cero.
 Gravedad de fallo. Del mismo modo que en el apartado anterior. Se valoran desde 0 a 10
siendo 10 la inutilidad del objeto.
 Probabilidad de no detectar el fallo en los controles. En este caso un 10 es una probabilidad
dificultosa de detectar.
Los tres valores obtenidos se multiplicaran obteniendo el IPR (Indice de prioridad de riesgo)
Probabilidad de ocurrencia
x Gravedad de fallo
x Probabilidad de no detectar el fallo en los controles
------------------------------------------------------------------------
Indice de prioridad de riesgo (IPR)
El IPR nos aclarara cuales son las acciones a corregir siendo los de valor mas alto los de mayor
prioridad.
4.Correcciones.
Un vez obtenidos los IPR se aplicaran las acciones correctoras en cada elementos.
5.Responsable
Para cada acción correctora se adjudicara un responsable que sera el encargado de aplicar la mejora
correspondiente.
6. Tabla ANFE
Debido a las grandes dimensiones de la tabla se ha decidido adjuntarlo junto a este archivo.
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15. ANALISIS DE VALOR
Introducción
El análisis de valor es un método orientado a objetos, que se emplea en el diseño de un producto
teniendo en cuenta las necesidades del cliente o usuario desde un punto de vista cualitativo. Analiza de
modo sistemático cada parte del producto resolviendo problemas, haciendolos mas eficientes y optimizando
costos.
Sus orígenes datan de cuando los ingenieros de la General Electric Lawrence D. Miles y Harry Erlicher,
durante la segunda gran guerra, debido a la precariedad de todo tipo de se vieron en la necesidad de buscar
sustitutos aceptables para la generación de los productos. Al emplear un proceso de valores sistemático se
dieron cuenta de que las sustituciones reducían costes y una mejoraban con creces el producto. Gracias a
este éxito el concepto se extendió a lo largo de la industria debido a su capacidad de generar un alto
rendimiento a una inversión relativamente baja.
El proceso
El método se basa en desmembrar el producto en sus diferentes partes, valorarlos con criterio al usuario y
asignarles un coste e importancia proporcional.
El proceso consta de varias pautas:
• Enfoque/Preparación.
Se escoge un producto.
• Información.
Datos sobre el producto a rediseñar. Se descuartiza el objeto en partes concretas.
• Análisis.
Es un calculo numérico de las relaciones de costes con funcionalidades y/o utilidades de las
partes a analizar.
1. Relación función/coste.
2. Calculo de costes de cada función.
3. Ponderación de función K
4. Valor Técnico
• Innovación / Creatividad
Una vez obtenidos los resultados de las tablas se modificaran las partes en las que hay una
diferencia entre función/coste buscando nuevas vías para equilibrar la balanza
función/coste.
• Conclusiones
Se discuten las nuevas vías de mejora del producto.
• Implantación y seguimiento
Al ser un proceso cíclico. Se realiza el análisis una vez mas para buscar el producto optimo
y observar si los cambios cumplen su función.
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16. 1. Enfoque/Preparación
Se analizará la calculadora fx-991MS de la casa CASIO.
2. Información
Los requisitos referentes del cliente son la durabilidad de la calculadora, la resistencia a los golpes, la
facilidad de uso, visibilidad de inserción de datos y resultados entre otros...
Para el cumplimiento de todos estos requisitos se han analizado las siguientes funciones: inserción de
datos, visibilidad de datos, estética, durabilidad.
3. Análisis
3.1. Relación función/coste.
función/coste Display Teclado Carcasa Pila
Inserción de datos 40,00% 30,00% 0,00% 0,00%
Visibilidad de datos 40,00% 0,00% 0,00% 20,00%
Estética 10,00% 70,00% 80,00% 0,00%
Durabilidad 10,00% 0,00% 20,00% 80,00%
16

17. 3.2. Calculo de costes de cada función.
Inserción de
datos
Material Fabricación Montaje Total Asignación Coste
función
Display 2,00 € 1,00 € 0,50 € 3,50 € 40,00% 1,40 €
Teclado 1,00 € 2,00 € 1,00 € 4,00 € 30,00% 1,20 €
TOTAL= 2,6€
Visibilidad
de datos
Material Fabricación Montaje Total Asignación Coste
función
Display 2,00 € 1,00 € 0,50 € 3,50 € 40,00% 1,40 €
Pila 3,00 € 1,00 € 0,25 € 4,25 € 20,00% 0,85 €
TOTAL= 2,25€
Estética Material Fabricación Montaje Total Asignación Coste
función
Display 2,00 € 1,00 € 0,50 € 3,50 € 10,00% 0,35 €
Teclado 1,00 € 2,00 € 1,00 € 4,00 € 70,00% 2,80 €
Carcasa 2,50 € 3,00 € 0,75 € 6,25 € 80,00% 5,00 €
TOTAL= 8,15€
Durabilidad Material Fabricación Montaje Total Asignación Coste
función
Display 2,00 € 1,00 € 0,50 € 3,50 € 10,00% 0,35 €
Carcasa 2,50 € 3,00 € 0,75 € 6,25 € 20,00% 1,25 €
Pila 3,00 € 1,00 € 0,25 € 4,25 € 80,00% 3,40 €
TOTAL= 5€
3.3. Ponderación de función K
Inserción de datos 4
Visibilidad de datos 5
Estética 2
Durabilidad 3
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18. 3.4. Valor Técnico
VALOR TÉCNICO = K(Fn) x (COSTE TOTAL/K TOTAL)
1. Coste total = 2,6+2,25+8,15+5= 18
2. K total = 4+5+2+3= 14
3. Valor unitario= (COSTE TOTAL/K TOTAL) = (18/14)= 1,29
VALOR TÉCNICO
Inserción de datos 4 x 1,29 = 5,16
Visibilidad de datos 5 x 1,29 = 6,45
Estética 2 x 1,29 = 2,58
Durabilidad 3 x 1,29 = 3,87
4. Innovación / Creatividad
Después de ver los resultados de los cálculos que se han realizado, se ha llegado a la conclusión de
que el coste que se emplea en la estética es excesivo comparándolo con el valor técnico que tiene. También
se ha observado que se invierte menos dinero del que se debería en inserción de datos y en visibilidad de
18
Inserción de datos
Visibilidad de datos
Estética
Durabilidad
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Coste
Valor técnico

19. datos. Por los resultados obtenidos, se puede apreciar que la inserción de datos y la visibilidad de datos
son los que más valor técnico tienen, por lo tanto, se ha decidido invertir menos dinero en estética e invertir
más dinero en ellos.
Estética.
El aspecto externo de la calculadora no se modificará y se mantendrá tal como está. En todo caso
se tratará de abaratar los costes en pinturas y materiales que no aportan valor.
5. Evaluación
Suponemos que los cambios surgirán su efecto y harán de la calculadora aún mejor de lo que hoy en día es.
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20. Conclusiones
Vemos estas herramientas de gran utilidad, así lo demuestran su historia, el hecho de que se sigan
utilizando en las empresas y se estén enseñando en las escuelas y universidades.
Aun así vemos muy difícil el hecho de trabajar con ellas en un país donde impera la cultura de “hay que
hacer y ya esta” “esto tiene prisa, tiene que estar para ayer”, “hay que hacer las cosas bien y punto”, “los
errores que cometemos no se pueden clasificar porque todas las maquinas que hacemos son distintas” y un
largo etc.
Estas técnicas son normalmente dirigidas por un responsable de calidad, que en una pequeña y mediana
empresa, no siempre suele ser alguien cualificado sino aquel que le ha tocado. Lo cual conlleva
simplemente a una falta de interés por el tema y desconocimiento de los conceptos básicos sobre el asunto,
con lo cual la calidad se convierte en mero tramite burocrático. En un sistema de calidad el único valor que
tienen en cuenta es el de los errores, que es donde se reflejan los fallos de aquellos que los han cometido y
con ello un modo en el que la gerencia pueda echar en cara cuanto se ha perdido por los errores cometidos
por los operarios. Algunas empresas, sobre todo las de mas grandes, parece que han sabido llevarlo bien y
para muchas PYME creemos que ha ha sido un calvario, en otras palabras, un engorro de papeleo sin
utilidad para conseguir un certificado.
Los sistemas de calidad se empezaron a implantar a mediados de la década de los noventa. Hoy en
día parece que tenemos los medios pero quizás no sabemos cómo utilizarlos en el día a día laboral o no
sabemos sacarles provecho.
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