El documento aborda el Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF), una herramienta preventiva para identificar y evaluar fallas potenciales en productos y procesos, así como para establecer planes de control. Se detalla el propósito y los beneficios del AMEF, incluyendo la reducción de costos, la mejora en la calidad y la satisfacción del cliente. Además, se describe el proceso de desarrollo del AMEF, los pasos a seguir, así como la evaluación de riesgos mediante el Número de Prioridad de Riesgo (RPN).

1. Programa de Herramientas para la Mejora
Realizado por: Roberto Blanco
Análisis del
Modo y Efecto
de Fallas
(AMEF)

2. Contenido
1.Qué es AMEF?
2.Propósito del AMEF?
3.Beneficios del AMEF
4.AMEF de Diseño y AMEF de Proceso
5.Secuencia del Desarrollo de un AMEF
6.Análisis del Riesgo, concepto del RPN
Objetivo General
El participante podrá adquirir el conocimiento de una herramienta preventiva de
Análisis y Solución de Problemas a través de reconocer las fallas potenciales y el
modo del efecto en el producto y/o proceso además de establecer un plan
control.
Análisis del Modo y
Efecto de la Falla
4 Hr
1
Instructor:
 Roberto Blanco

3. 1. Ser capaz de reconocer y evaluar fallas o errores potenciales y el impacto
que estas tienes para el producto final o para el proceso.
2. Reconocer y evaluar el riesgo según su impacto en el producto o proceso.
3. Identificar variables claves del proceso que deben estar en control así
como reducir la ocurrencia y/o tener la detección de condiciones que
conllevan a una falla
4. Desarrollar planes de control
5. Documentar los hallazgos del análisis para introducirlos en el ciclo del
conocimiento de la empresa.
Análisis del Modo y
Efecto de la Falla
4 Hr
1
Objetivos Específicos de la
Capacitación
El Participante DEBE:

4. ¿Qué es el AMEF?
Es un método formal, analítico y preventivo para:
1. Reconocer y evaluar fallas potenciales de productos/procesos y los efectos de dicha falla
2. Identificar acciones para reducir la probabilidad de que ocurran fallas potenciales
3. Documentar el proceso completo y mantener el “Know-How”

5. Propósito de AMEF
•Detección de las debilidades del
producto/proceso, evaluar el riesgo y la definición
de acciones que prevengan fallas.
•Dicho de otra manera , identificar o prevenir fallas
o defectos antes de que estos ocurran.
•En LSS o la Mejora Continua, nos sirve para filtrar
las posibles causas de un problema

6. Beneficios de AMEF
1. Evitar escapes de calidad a los clientes
2. Reducir costos de garantías, reclamos y/o devoluciones
3. Incrementar la confiabilidad en el desempeño de los productos
(reducir desperdicio de tiempo y re trabajos)
4. Reducir atrasos en un arranque de producción
5. Procesos de desarrollo mas cortos (Mayor Velocidad)
6. Documentar el conocimiento sobre los productos/procesos
7. Ayuda a incrementar la satisfacción del cliente

7. Antecedentes
 El AMEF, fue usado por primera vez de manera informal en
1960 en la industria aeroespacial durante la misión del Apolo
 En 1974 la Fuerza Naval desarrollo el MIL-STD-1629 (hoy
obsoleto), que fue el primer documento normal que regulaba el
uso del AMEF.
 A finales de los años 70´s la industria automotriz motivada por
los altos costos de demandas de responsabilidad civil,
comenzó a incorporar el uso delo AMEF en la administración
de sus procesos.

8. Antecedentes
 Ford fue la primera compañía norteamericana que implanto el uso de los AMEF´s
en sus sistemas de administración de calidad.
 En 1993 Chrysler, Ford, y GM crearon el documento “potencial Failure Mode and
Effects Analysis”, que cubría los dos tipos vigentes de FMEA (AMEF). El documento
formo parte de la norma QS 9000 (hoy día ISO/TS 16949).
Proceso
Producto
Diseño
AMEF

9. AMEF de Diseño
 Utilizado para analizar productos, herramientas de altos volúmenes o maquinarias
estándares
 Evalúa subsistemas y componentes del producto
 No debe utilizar controles de proceso para superar debilidades del diseño.
 Entradas
 Especificaciones
 Requerimientos gubernamentales
 Limitantes físicas o técnicas de manufactura y mantenimiento del producto.

10.  Establece que el producto según el diseño cumplirá su intención final
 Evalúa cada proceso y sus respectivos elementos
 Usado en el análisis de procesos y transacciones
 Entradas
 Diagrama de flujo
 Resultados de corridas piloto
 Historial de procesos similares (causas de retrabajos y rechazos de clientes)
 AMEF de diseño (si disponible para efectos)
AMEF de Proceso

11. Plan de
Control
AMEF
Secuencia de Desarrollo
Diagrama de
Flujo
Define la Secuencia de los
procesos
Se identifican las característica y requerimientos y
todos los controles aplicables
Se completa la información de plan de reacción,
equipo y características de muestreo

12. Funciones y
Requerimientos
Fallas Potenciales
Causas y Efectos
para cada Falla
Medidas de
Controles Actuales
(Prevenir)
Medidas de
Controles Actuales
(Detectar)
Evaluación del
Riesgo
(RPN)
Medidas de Controles
Adicionales
(Acciones Correctivas)
2da Evaluación
de Riesgo
Contenido de AMEF
¿Qué hace el proceso/elemento?
¿Qué especificaciones debe cumplir?
¿Qué incumplimientos potenciales
pueden presentarse?
¿Por qué se genera el incumplimiento?
¿En qué afecta el incumplimiento?
¿Qué mecanismos de prevención
existen actualmente?
¿Qué Mecanismo de detección existe
actualmente?
¿Cuál es el riesgo de que suceda la
falla?
¿Qué se necesita implementar
adicionalmente para disminuir el
riesgo?
¿Cuál es nivel de riesgo después de las
acciones adicionales?

13. Pasos para el desarrollo de un AMEF
1. Crear los elementos y estructura del sistema
En un AMEF de proceso esto se obtiene del diagrama de flujo del ensamble del producto
2. Definir las funciones de cada paso.
 Este paso es clave pues es el numero siguiente te tendrás que preguntar que puede pasar mal para que en el proceso
no cumpla con la función especificada
3. Definir las fallas en cada paso.
• Para cada elemento de la estructura AMEF tenemos que preguntarnos: ¿qué puedo pasar mal? Es decir, ¿qué fallas
podemos tener para cumplir la función del proceso o producto? y ¿Cuál sería la causa que pudiera disparar esta falla?
4. Evaluación de riesgos
• Finalmente, es momento de evaluar el tamaño de riesgo por falla y determinar si es necesario o no tomar acción para
reducirlo.
Elementos y
estructura del
sistema
Análisis de
funciones
Análisis de Fallas
Evaluación de
Riesgo Optimización

14. Forma Estándar
No.
Sistema o Parte del
Sistema
Función Modo de Falla Efecto
SEVERIDAD
Causas potenciales
OCCURRENCIA
Controles Actuales
DECTECCIÓN
RPN
Acciones Recomendadas Responsables
Fecha
Compromiso
Acciones
Tomadas
SEV
OCC
DET
RPN
1
Sistema de detección de
incendio
Detectar incendio y
generar alarma
No existe en el
área de sótano un
sistema de
detección
Evita detectar a
tiempo Incendio y
permite la
propagación del
mismo
10
No existencia de detección
y alarma desde el diseño del
área
10
Observación ocasional,
azar u accidental
10 1000
Diseñar e Instalar un sistema
de detección y alarma contra
incendio general PRODUVISA
Z. Mujica 15/03/2023 0
Reparación y/o
mantenimiento del sistema
de bombeo contra incendio
7
Plan de Mantenimiento
Preventivo
7 490
Actualización del sistema de
Bombeo hidrico
Z. Mujica 30/11/2022 0
Falta de cumplimiento de
rutinas de mantener en
automatico sistema de
bombeo contra incendio
8
Falta de check list de
verificación
8 640
Hacer plan de seguimiento y
Control
Z. Mujica 08/11/2022 0
Falta de equipo eductor de
espuma para combate de
incendio de hidrocarburo
10
Sistema de hidrante
(Sólo Agua)
8 800
Diseño e Instalación de
sistemas de Extinción de
Fuego acorde con los
combustibles presentes en el
área de sótano
Z. Mujica 08/11/2022 0
Carencia de extintores
según tipo de fuego para
controlar inicios de incendio
10 Nada 9 900
Instalar sistema de extinción
según normativa vigente (Tipo
de combustible, distribución,
cantidad)
Z. Mujica 08/11/2022
Carencia de un sistema de
extinción automatico para
paneles eléctricos y/o de
control
7
Sistema de Extinción
pórtatil (Extintor de
CO2)
5 350
Diseñar e instalar proyecto de
sistema automático de
extinción Sistema FM 200 para
cuartos de control
Z. Mujica 15/03/2022 0
2
10
Carencia de
sistema de
extinción
adecuado según
combustibles
presentes
Retardo de
extinción y alta
probabilidad de
proagación del
incendio
10
Sistema de Extinción de
Incendio
Combatir y controlar
oportunamente el
incendio
No arranca el
sistema de
bombeo de agua a
los hidrantes y no
hay presión en
forma automatica
Sistema de
bombeo en modo
manual

15. Elementos y estructura
• Estructurando jerárquicamente (forma de árbol)
• Se crea de lo general a lo particular, con tantos niveles como sea necesario

16. Forma Estándar
Agregue funciones a cada elemento del sistema.
Las especificaciones y requerimientos son básicos para el proceso
• Funciones de nivel superior en términos generales
• Se incrementa el detalle gradualmente en niveles inferiores

17. 2. Análisis de funciones
2.2 Genere la red de funciones
Proteger a pasajeros y
compartimientos de la
humedad
Proveer hermeticidad
Cerrar con lluvia

18. No.
Sistema o Parte del
Sistema
Función
1
Sistema de detección de
incendio
Detectar incendio y
generar alarma
5
Ventiladores de
enfriamiento de
máquinas
Proveer aire de
ventilación forzado a
150 cmH2O para el
enfriamiento de la
molderia
Análisis de funciones

19. 3. Análisis de fallas potenciales
Un mal funcionamiento es el modo de falla de un
elemento del sistema
3.1 Agregue todos los mal funcionamientos posibles a cada función
desde el elemento raíz hasta los elementos del sistema del nivel inferior ¡¡¡
En este punto. No los limite por la probabilidad de que ocurran!!!

20. 3. Análisis de fallas potenciales
•En el caso mas sencillo es la negociación de la función.
•Sea tan preciso en las características de las falla como sea posible
(descritos en términos físicos o técnicos)
•Sí existen diferentes características de falla, teniendo causas o efectos
diferentes, manéjelo como una falla diferente.

21. 3. Análisis de fallas potenciales
•Existen dos enfoques para identificar los modos de falla de un subsistema:
•Enfoque Funcional: es el mas utilizado generalmente en las etapas preliminares al
diseño cuando el detalle de los componentes aun no esta completamente definido.
Ejemplo: falta de comunicación entre unidad y equipo; operación intermitente.
•Enfoque de “hardware”: que significa enlistar las falla por cada parte. Este enfoque es
utilizado cuando ya hay disponible información detallada del diseño de la máquina.
Ejemplo: Fractura, fuga, corto circuito, cables dañados.

22. 3. Análisis de fallas potenciales
Proteger a pasajeros y
compartimientos de la humedad
Proveer
hermeticidad
Cerrar con
lluvia
Pasajeros y
compartimientos mojados
Infiltración de agua
No cierra automáticamente
con la lluvia

23. 3. Análisis de fallas potenciales
A cada falla asigne causas (nivel inferior) y efectos (nivel
superior)
2.2 Genere la red de fallas
Pasajeros y compartimientos
mojados
Infiltración de agua
No cierra automáticamente
con la lluvia
Efecto Modo de falla Causa

24. Análisis de fallas potenciales
No.
Sistema o Parte del
Sistema
Función Modo de Falla Efecto
SEVERIDAD
Causas potenciales
1
Sistema de detección de
incendio
Detectar incendio y
generar alarma
No existe en el
área de sótano un
sistema de
detección
Evita detectar a
tiempo Incendio y
permite la
propagación del
mismo
10
No existencia de detección
y alarma desde el diseño del
área
5
Ventiladores de
enfriamiento de
máquinas
Proveer aire de
ventilación forzado a
150 cmH2O para el
enfriamiento de la
molderia
Permanecer
encendidos u
operativos
durante un
conato y/o
incendio sirven
de comburente
Alimenta el
fuego, es el
comburente
principal del área
de sótano
10
Falta de un sistema de
apagado de ventiladores por
máquina y/o general en el
área de formación como
medida de emergencia

25. 4. Evaluación de riesgos
Medidas preventivas: actividades planeadas para evitar las ocurrencia.
Medidas de detección: actividades para para la detección de la causa o el modo de falla
resultante.
4.1 Método de control

26. 4. Evaluación de riesgos
Severidad: con respecto al efecto. El mismo efecto debe tener siempre la
misma evaluación.
Ocurrencia: probabilidad de ocurrencia de la causas de la falla con respecto
a Métodos de Control Preventivos.
Detección: probabilidad de no detectar causa o el modo de falla con
respecto a Método de Control de Detección.
4.2 Evaluación

27. AMEF: RPN = S x O x D

28. RPN: Numero de Prioridad de Riesgos ( Risk Priority Number)
RPN= S * O * D
La implementación de acciones reduce la ocurrencia, Severidad y/o
Detección.
La severidad solo puede disminuir con un cambio en el diseño
El método mas recomendable para la reducción de la ocurrencia y/o
detección es la implementación de sistemas Poka - Yoke

29. Evaluación de riesgos
No.
Sistema o Parte del
Sistema
Función Modo de Falla Efecto
SEVERIDAD
Causas potenciales
OCCURRENCIA
Controles Actuales
DECTECCIÓN
RPN
1
Sistema de detección de
incendio
Detectar incendio y
generar alarma
No existe en el
área de sótano un
sistema de
detección
Evita detectar a
tiempo Incendio y
permite la
propagación del
mismo
10
No existencia de detección
y alarma desde el diseño del
área
10
Observación ocasional,
azar u accidental
10 1000
5
Ventiladores de
enfriamiento de
máquinas
Proveer aire de
ventilación forzado a
150 cmH2O para el
enfriamiento de la
molderia
Permanecer
encendidos u
operativos
durante un
conato y/o
incendio sirven
de comburente
Alimenta el
fuego, es el
comburente
principal del área
de sótano
10
Falta de un sistema de
apagado de ventiladores por
máquina y/o general en el
área de formación como
medida de emergencia
9
1.- Algunos botones
de parada en el área
de formación
9 810

30. Evaluación de riesgos
Causa Potencial RPN
No existencia de detección y alarma desde el diseño del área
1000
Carencia de extintores según tipo de fuego para controlar inicios de
incendio 900
Falta de un sistema de apagado de ventiladores por máquina y/o general
en el área de formación como medida de emergencia 810
Cortocircuitos y/o daño de luminarias por el incendio
810
Falta de equipo eductor de espuma para combate de incendio de
hidrocarburo 800
Falta de cumplimiento de rutinas de mantener en automatico sistema de
bombeo contra incendio 640
Obstrucción de sistema de drenaje por falta de trampas de sólido
intermedias 640
Obstrucción de sistema de drenaje por baja limpieza
560
Falta de un diseño acorde a la necesidad de ilumicación
540
Falta de agua de recirculación y/o agua dura
540
Reparación y/o mantenimiento del sistema de bombeo contra incendio
490
Carencia de sistemas de recolección y drenaje de aceites
450
Fuga o derrame de aceite de molderia al lubricar, transportar o
almacenar 378
Neblina de lubricante luego de cada lubricación cada 15 minutos
360
Carencia de un sistema de extinción automatico para paneles eléctricos
y/o de control 350
Falta de Barreras por Inundación del Rio Aragua
300
Falta de insumos oportunamente para cumplir con plan de
mantenimiento de iluminación del sótano 252
Falla de las bombas de achique
250
Inundación del Rio Aragua
120
Material del Piton (Plástico) que al aumentar la presión del sistema aisla
el mecanismo 112
IMPORTANTE
Lograr visualizar cual causa potencial debo considerar
primero, el RPN logra dar un método acertado

31. Plan de Acciones Correctivas
RPN
Acciones Recomendadas Responsables
Fecha
Compromiso
1000
Diseñar e Instalar un sistema
de detección y alarma contra
incendio general PRODUVISA
Z. Mujica 15/03/2023
490
Actualización del sistema de
Bombeo hidrico
Z. Mujica 30/11/2022
640
Hacer plan de seguimiento y
Control
Z. Mujica 08/11/2022

32. Plan de Acciones Correctivas
N° Área Plan de acción: Descripción de la actividad Tipo Prioridad Responsable
Recopilar inform ación sobre el diágnostico actual del S
istem a contra incendio y levantar
alcance para la cotización por parte de los proveedores de seguridad, para instalación de
sitem a autom ático de detección y alarm a contra incendio en el área del sótano.
S
eguridad
Industrial
ALTA Zeus Mujica
Generar requerim iento para la visita de los proveedores especializados.
S
eguridad
Industrial
ALTA Zeus Mujica
Proceso de Visita de proveedores especializads en el área, para revisión del sistem a contra
incendio y generación de propuestas
S
eguridad
Industrial
ALTA María Contreras
Entrega de inform e técnico, con las recom endaciones por parte del Proveedor VIP S
eguridad y
el resto de los proveedores citados
S
eguridad
Industrial
ALTA Zeus Mujica
Proceso de evaluación con el Com ité del protocolo de em ergencia en área del sótano.
S
eguridad
Industrial
ALTA
Zeus Mujica-
Com ité
Revisión con la alta gerencia, sobre las propuestas de las acciones definidas.
S
eguridad
Industrial
ALTA Zeus Mujica
Instalar sistem a autom ático de detección y alarm a contra incendio, previam ente definido y evaluado con los involucrados
S
eguridad
Industrial
ALTA Zeus Mujica
Instalar un sistem a autom ático de detección y alarm a de
em ergencia que sea de m ayor eficiencia en los diferentes
puntos de planta y que se conecte con el tablero central de
incendio en Vigilancia principal, donde se reporten las
diferentes áreas de trabajo de Produvisa,
S
ótano
1
DESPLIEGUE

33. 2da Evaluación de Riesgo
Acciones
Tomadas
SEV
OCC
DET
RPN
Instalación
de sistema
de detección
y alarma
contra
incendio
6 2 2 24
No.
Sistema o Parte del
Sistema
Función Modo de Falla Efecto
SEVERIDAD
Causas potenciales
OCCURRENCIA
Controles Actuales
DECTECCIÓN
RPN
1
Sistema de detección de
incendio
Detectar incendio y
generar alarma
No existe en el
área de sótano un
sistema de
detección
Evita detectar a
tiempo Incendio y
permite la
propagación del
mismo
10
No existencia de detección
y alarma desde el diseño del
área
10
Observación ocasional,
azar u accidental
10 1000

34. Plan Control
Paso del Proceso ¿Qué Controlamos? Critica? Entrada/Salida
Flejado Tensión del Fleje SI Salida
Proceso
Limites de
Especificación/Requerimientos
Método de Medición
Lugar de
Medición
Método de
Control
120 a 135 Tensiometro Manual
Salida del Bulk,
sobre
transportador
CEP
Proceso de Medición
Tamaño de
Muestra
Frecuencia de
la Muestra
¿Quién/Qué
hace la
medición?
¿Donde se
registra?
Regla de Decisión/Acción
Correctiva
Nro Doc
4 Bulk/Turno 2 Veces x Turno
Sup Calidad
Turno
BD Control de
Calidad
1.- Menor a 120 parar el equipo
2.- Buscar valores anteriores
Muestreo Toma de Decisiones

35. Beneficios y usos del AMEF-Proceso
Identifica las funciones y requerimientos del proceso
Identifica los posibles Modos de Falla del proceso, causados por deficiencias de operación.
Analiza los efectos de las posibles fallas con el cliente
Identifica las variables del proceso en las cuales debe tenerse control , con el fin de reducir
ocurrencia o detección de las condiciones de falla.
Genera una lista ordenada de posibles modos de falla, los cuales a través de un sistema de
priorización sirven para establecer acciones preventivas o correctivas.
Apoya el desarrollo de planes de control.
Identifica fallas en las seguridad de los trabajadores.

36. Líderes Práctica y Tarea AMEF
1.- Gabriel Bolivar
2.- César Hernández
3.- Luis Tovar
4.- Luis Gordon
5.- Francys Carrillo

37. Práctica AMEF
Llenar
Agua
Agregar
Café
Encender
Cafetera
Espera
Servir
Café
1. Hacer Café, foco en lo que el cliente DESEA, café suave con poca azúcar

38. Tarea AMEF
1. Presencia de TERMITAS en paletas de madera, en APT 1 y 2. (Gabriel Bolivar)
2. Reclamos de Hollín y Polvo en paletas despachadas a los clientes. (Cesar Hernandez)
3. Defectos críticos en la máquina 7-2 en el período 18/04/24 al 24/04/24 (Luis Tovar)
4. Bajo Rendimiento Máquina 7-1 durante mes de Abril 2024 (Luis Gordon)
5. Alta presencia de lampareado molde 4035 en máq 7-1 en Abril 2024 (Francys Carrillo)
Fecha de Entrega: 10/05/2024
Tamaño del Grupo: 1 Grupo de 4 y 4 Grupos de 5
Entregable: AMEF, Prioridad por RPN, Plan de Acciones Correctivas, Plan Control