Presenta nal-fallas

CURSO R02 - ANALISIS DE FALLAS
www.industrialtijuana.com 1
1
INDUSTRIAL TIJUANA
CAPACITACION
• CUYA MISION ES
LA DIFUSION DE
LA CULTURA DE
MANTENIMIENTO
PROACTIVO EN
MEXICO.
• LES DA LA
BIENVENIDA AL:
2
“REGISTRO, ANALISIS Y ELIMINACION DE
FALLAS BASADO EN: PRINCIPIOS DE
CONFIABILIDAD (RELIABILITY)”
INSTRUCTOR:
Ing. Guillermo A. Sigüenza Glez. CMRP
CURSO #R02

3
OBJETIVO PRIMARIO:
• Presentar una metodología de; Registro,
documentación, análisis, diagnóstico y
eliminación sistemática de fallas de
sistemas, equipos o componentes en forma
práctica con el fin de aplicarlos en forma
inmediata en sus plantas y al mismo tiempo
dar una introducción a lo que es la
Confiabilidad Operacional.
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OBJETIVOS EDUCACIONALES:
• LOS ASISTENTES AL FINALIZAR EL CURSO:
1. Conocerán la teoría básica de la Confiabilidad
Operacional y podrán realizar cálculos elementales.
2. Conocerán los 7 patrones de fallas y sus
características.
3. Sabrán como mejorar la disponibilidad y la
mantenibilidad de sus sistemas y equipos.
4. Conocerán la importancia de los reportes iniciales y de
la documentación de fallas.
5. Sabrán como aplicar el procedimiento sistemático
RAEF para la eliminación de fallas crónicas y
esporádicas

5
VISTA PANORAMICA DEL
CURSO
SIGUIENDO EL TEMARIO.
6
ANALISIS DE FALLAS
• Este curso esta enfocado al análisis de fallas, por
lo que se hace necesario establecer las definiciones
básicas tanto de lo que significa análisis como de
lo que significa “fallas”.
• Falla o fallas es un término que tiene diferentes
significados para diferentes personas dependiendo
del contexto donde se aplique.
• Trataremos de adoptar una definición común de
falla o fallas.

7
QUE ES UNA FALLA PARA TI?
• Anota aquí tu respuesta(s):
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
____________________________
8
DEFINICION DE FALLAS
CAPACIDAD INICIAL
DESEMPEÑO REQUERIDO
DESEMPEÑO
FALLA FUNCIONAL
Capacidad cae abajo del
desempeño requerido.
Deja de cumplir su función
totalmente.
FALLA POTENCIAL:
Se detectan síntomas
de falla en gestación.

9
DEFINICION DE FALLA:
• Falla es la incapacidad de un elemento,
componente, equipo, sistema o planta
para realizar una función con el
desempeño esperado.
• Sinónimos: anomalía, defecto,
discrepancia, irregularidad.
• Falla funcional: El equipo deja de cumplir
su función.
• Falla catastrófica: El equipo se tronó.
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DEFINICION ACTUAL DE UNA FALLA
La falla se inicia.
Condicion
de la
máquina.
P
Falla
Potencial
P-F
Intervalo
F
Le equipo no está
cumpliendo con su
función
Desempeño abajo
de lo esperado.
Definición actual
de una falla funcional
El equipo
tronó
Definicion antigua
de falla
Time

11
NOS ENCONTRAMOS CON 2 TIPOS
DE FALLAS EN MAQUINARIA:
1. FALLAS ESPORADICAS.
. (PERDIDA DE FUNCION).
2. FALLAS CRONICAS.
. (REDUCCION DE FUNCION).
La forma de administrar cada tipo es
diferente.
12
FALLA ESPORADICA.

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FALLAS ESPORADICAS
• Causan una pérdida de la funcion del equipo o de
calidad del producto.
• Ocurren de repente. Requieren acción inmediata.
• Son faciles de detectar porque el problema o los
síntomas son obvios o visibles.
• Resultan en fallas como las causadas por;
bandas rotas, baleros amarrados, flechas rotas, fugas
de mangueras, tubos rupturados, etc.
• Se remedian restaurando el equipo a su condicion
original.
• A veces las fallas esporádicas son eventos dramáticos.
Los mayores accidentes industriales han sido fallas
esporádicas; Chernobyl, Three mile Island, Bhopal
India, Challenger space shuttle, etc.
14
EJEMPLO DE:
FALLA ESPORADICA.
• Va ud. En su auto y de repente le truena una
llanta.
• Se baja y la cambia por la de repuesto.
• Continua su camino a la misma velocidad.
• Perdió tiempo y no ganó distancia.
• Puede ser de alto riesgo si esto le ocurre en un
freeway o en un camino solitario.

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FALLAS CRONICAS:
• OCURREN CON MUCHA FRECUENCIA.
PUEDEN LLEGAR A SER HASTA RUTINA.
• CAUSAN PERDIDAS MENORES POR INCIDENTE.
• SON DIFICILES DE DETECTAR. SON POCO VISIBLES. ESTAN
OCULTAS.
• LIMITAN O REDUCEN LA FUNCIONABILIDAD DEL EQUIPO.
• CASI SIEMPRE SON RESTABLECIDAS O ARREGLADAS POR EL
OPERADOR.
• PUEDEN ELIMINARSE USANDO SOLUCIONES INOVATIVAS QUE
CAMBIEN EL STATUS QUO.
• CAUSAN REDUCCION DE FUNCION, LO QUE SIGNIFICA QUE SE
PRODUCE UNA DISMINUCION LENTA Y PAULATINA DEL
DESEMPEÑO DEL EQUIPO.
• PROPICIAN QUE EL DETERIORO DEL EQUIPO EMPIEZE A
CRECER COMO UN CANCER.
• LOS OPERADORES PUEDEN LLEGAR A CONSIDERAR ESTAS
FALLAS COMO EL STATUS QUO DE LA COMPAÑIA.
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EJEMPLO DE:
FALLA CRONICA.
• Suponga que su auto presenta una fuga de aire muy
pequeña en una de sus llantas.
• De vez en cuando se para y le pone 2 o 3 lbs. De aire y
sigue caminando. No le afecta mucho en sus
actividades.
• Pero tendrá que ir mas despacio por el miedo de que
truene la llanta y a la larga la llanta se dañara.
• Las pequeñas interrupciones se sumaran
a la semana.
Esta suma puede llegar a ser considerable.

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EJERCICIO #1. INDIVIDUAL:
• Anota aquí una falla esporádica que este
ocurriendo en tu planta:
___________________________________
___________________________________
• Anota aquí una falla crónica que este
ocurriendo en tu planta:
___________________________________
___________________________________
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OTRA FORMA DE CLASIFICAR
FALLAS:
• Fallas físicas; relacionadas con componentes,
equipos y maquinaria.
Hardware y software.
• Fallas humanas; relacionadas con intervención
inapropiada de operadores u omisión de
operadores.
• Fallas organizacionales; Falta de procedimientos
o procedimientos inadecuados, confusos u
obsoletos.

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ESTADISTICAS ACTUALES DE
SEGURIDAD AEREA.
• (2) Accidentes por millón de despegues.
• Equivale a un accidente aéreo cada 3 o 4
semanas en el mundo.
• Aproximadamente 1/6 de estos son
causados por fallas de los equipos.
• 5/6 son causados por fallas humana.
20
ESTADISTICAS DE SEGURIDAD
AEREA A FINALES DE LOS 50:
• Al final de 1950 la aviación comercial
mundial registraba 60 accidentes por
millón de despegues.
• Esto equivaldría en la actualidad a 2
accidentes aéreos diarios en el mundo en
aviones con 100 pasajeros o mas.
• 2/3 de los accidentes eran causados por
fallas en los equipos.

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EJERCICIO #2. INDIVIDUAL:
• La falla esporádica que mencionaste en el
ejercicio #1. Como la clasificarias? Y
porque? Anota a continuación:
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
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DEFINICION MUY APROPIADA DEL
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL:
• Mantenimiento industrial es la
administración de las fallas que se
presentan o pueden presentar en una
operación productiva.
• Sí se administran antes de ocurrir se tiene
mantenimiento proactivo.
• Sí se administran después de ocurrir se
tiene mantenimiento reactivo.

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QUE ES LO QUE CAUSAN LAS
FALLAS?
• Lesiones al personal.
• Daños al ambiente.
• Tiempos muertos, baja disponibilidad.
• Bajo rendimiento (velocidad) de
producción.
• Defectos de calidad
• Mayor generación de merma.
• Mayor consumo de energía.
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QUE ES DISPONIBILIDAD?
TIEMPO PROD. - TIEMPOS MUERTOS
DISPONIBILIDAD= ----------------------------------------------------
TIEMPO PRODUCCION
MTBF
DISPONIBILIDAD = ----------------------------
MTBF + MTTRt
TIEMPOS MUERTOS LOS PRODUCEN LAS FALLAS

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DEFINICION DE MTBF & MTTR
TIEMPO TOTAL PROGRAMADO
TTR1 TTR2 TTR3 TTR4
TBF1 TBF2 TBF3 TBF4 TBF5
F1 F2 F3 F4
FALLAS TOTALES = Suma(F1+F2+F3+Fn)
TBF = TIEMPO ENTRE FALLAS
TTO=TIEMPO TOTAL DE OPERACIÓN= Suma (TBF1+TBF2+TBF3+TBFn)
MTBF = TIEMPO PROMEDIO ENTRE FALLAS. = TTO/Suma(F1+F2+Fn)
TTR = TIEMPO PARA REPARAR
MTTR = TIEMPO PROMEDIO PARA REPARAR=
= Suma(TTR1+TTR2+TTR3+FTTRn)/Suma(F1+F2+F3+Fn)
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TIEMPO MEDIO ENTRE
FALLAS.(MTBF)
• Es el tiempo promedio que un equipo,
máquina, línea o planta cumple su función
sin interrupción debido a una falla
funcional.
• Se obtiene dividiendo el tiempo total de
operacion entre el numero de paros por
fallas.
• Es la inversa de la tasa de fallas. (1/λ)

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TIEMPO MEDIO ENTRE
FALLAS.(MTBF)
• Se calcula: MTBF= TTO / #F
• Donde:
TTO=Tiempo total de operación en el
periodo.
#F= número total de fallas.
• Proporciona el tiempo promedio de
operacion normal entre fallas
• Indicador de confiabilidad.
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TIEMPO MUERTO
TIEMPO PARA
REPARAR
MTTRr
EQUIPO PARA (FALLA FUNCIONAL)
SE REPORTA LA FALLA
SE DIAGNOSTICA LA FALLA
SE LOCALIZA LA REFACCION
SE REPARA LA FALLA
SE PRUEBA LA REPARACION
SE REANUDA LA OPERACION
(TIEMPO PARA RESTAURAR. MTTRt)

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TIEMPO MEDIO DE
RESTAURACION (MTTRt)
• Es el tiempo promedio para restaurar la
función de un equipo, maquinaria, línea o
proceso después de una falla funcional.
• Incluye tiempo para analizar y diagnosticar la
falla, tiempo para conseguir la refacción,
tiempo de planeación, etc.
• Es una medición de la mantenibilidad de un
equipo.
• Es el intervalo de tiempo obtenido dividiendo
el tiempo total de las reparaciones entre el
número total de fallas en un sistema.
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TIEMPO MEDIO DE
RESTAURACION (MTTR)
• Se calcula: MTTR= TTR / #F
• Donde:
TTR=Tiempo total gastado en reparaciones.
#F= Número de fallas totales.
• Este indice debe tender a bajar para
mejorar.

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TIEMPO MEDIO DE
REPARACION (MTTRr)
• Es el tiempo promedio real utilizado para
arreglar la falla y restaurar la función de un
equipo, maquinaria, línea o proceso después de
una falla funcional.
• Es una medición de la eficiencia de la cuadrilla
de mantto. para reparar las fallas de un equipo.
• Es el intervalo de tiempo obtenido dividiendo
el tiempo total de reparacion entre el número
total de fallas en un sistema.
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MANTENIBILIDAD.
• Facilidad para el mantenimiento.
• Reducción del MTTRt.(tiempo medio para
restaurar)
• Indicador es el MTTRr (Tiempo medio
para reparar.)
• Hay diferencia entre el tiempo medio para
reparar y el tiempo medio para restaurar.

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EJERCICIO #3. EN GRUPO.
• Calcular el MTBF, MTTR y la
Disponibilidad con los datos del ejemplo
que entregará el Instructor.
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QUE ES UN MODO DE FALLA?
• Cualquier evento que causa una falla funcional.
Definición de RCM
• Son los eventos que arreglamos en forma
correctiva individual.
• Ejemplos de modos de falla de la bomba:
El motor se quemo, el balero se amarro, el
impulsor se solto, la valvula de entrada se
cerro,el impulsor se desgasto. La succion de la
bomba se bloqueo parcialmente, el filtro de
succion se ensucio.
• Pueden ser modos de falla primarios,
secundarios, terciarios, etc.

35
IMPORTANCIA DE LOS MODOS DE
FALLA
• Para lograr alta confiabilidad operacional
de equipos se requiere de administrar las
fallas a nivel de modo de falla.
• Las estrategias de mantenimiento para ser
efectivas deben de partir desde el nivel de
modo de falla.
36
ANALISIS DE FALLAS

37
QUE ES UN ANALISIS?
• DEFINICION DE DICCIONARIO:
Separación y distinción de las partes de un
todo hasta llegar a conocer sus principios
constitutivos.
• Para poder analizar fallas tenemos que
conocer todo lo relacionado con ellas en
detalle.
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QUE REQUERIMOS SABER ACERCA
DE UNA FALLA PARA ANALIZARLA?
1. Donde ocurre?
2. Como ocurre?
3. Cuando ocurre?
4. A quién le ocurre?
5. Porque ocurre?
6. Que pasa cuando ocurre la falla?
7. Como se puede evitar la falla?
8. Vale la pena evitar la falla?
9. Cuales fallas debemos analizar.
• Utilizar sus laminas conteniendo estas preguntas.

39
1. DONDE OCURRE?
• En que equipo, en que área de la planta?
• En que parte del proceso.
• Ubicar en planos o diagramas.
• Ubicar con fotos o videos.
40
DIAGRAMA DTI´s

41
FOTOS
42
2. COMO OCURRE?
1. MECANISMOS FISICOS DE FALLA.
2. MODOS DE FALLA.
3. MODELO MATEMATICO.
4. SIMULACION POR COMPUTADORA.

43
2.1. MECANISMOS FISICOS DE
DESGASTE:
• La forma en que los componentes
básicos van sufriendo desgaste hasta
llegar al punto de falla.
1) ABRASION
2) ADHESION
3) FATIGA
4) CORROSION
44
DESGASTE POR ABRASION TIPO 1
• CUANDO UNA SUPERFICIE DURA ROZA CONTRA
UNA SUPERFICIE SUAVE, SE PRODUCE DESGASTE
EN LA SUPERFICIE SUAVE.
SUPERFICIE SUAVE
SUPERFICIE DURA

45
DESGASTE POR ABRASION TIPO 2
• PARTICULAS
CONTAMINANTES
DURAS ROZAN
UNA SUPERFICIE
SUAVE
CAUSANDO
CORTES
SEVEROS.
• CONTAMINANTE
MAS COMUN EL
POLVO. (SILICA)
SUPERFICIE SUAVE
SUPERFICIE DURA
PARTICULA
ABRASIVA
46
DESGASTE POR ADHESION
• OCURRE CUANDO 2 SUPERFICIES ROZAN UNA CONTRA LA OTRA
SIN LUBRICACION Y UNA DE LAS SUPERFICIES SE FUSIONA A LA
OTRA (PROCESO DE FUSION EN FASE SOLIDA) Y LUEGO SE ROMPE
LA UNION FUSIONADA.
• CAUSAS DE ESTE DESGASTE; FALTA DE LUBRICANTE, BAJA
VISCOSIDAD DEL LUBRICANTE, CONTAMINACION CON AGUA DEL
LUBRICANTE, SOBRECARGAS O DESALINEACION.
FUSION DE
METALESCHOQUE ROZAMIENTO
ROMPI-
MIENTO

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DESGASTE POR FATIGA
• ASOCIADO CON LA APLICACIÓN DE UNA CARGA CICLICA.
• POR EJEMPLO LA ESFERA DE UN BALERO IMPACTANDO LA CARGA
SOBRE LA SUPERFICIE DE LA PISTA EN CADA REVOLUCION.
• EN UN BALERO LIMPIO, BIEN LUBRICADO Y CON CARGA
CORRECTA EL MECANISMO DE FALLA EVENTUAL POR EDAD ES
POR FATIGA.
FATIGA
SE FORMA UN POZO
48
EL NUMERO DE CICLOS DE VIDA ES INVERSAMENTE
PROPORCIONAL A LA CARGA APLICADA.
EXCESO DE CARGA (%)
VIDAPORFATIGA(%)

49
VIDA DE UN COMPONENTE
BAJO CARGA CICLICA.
• A menor valores de
esfuerzos de flexión o
torsión invertido los ciclos
de operación que resiste
un componente se
incrementan hasta casi
llegar a vida infinita.
• SKF Tiene la teoría que
sus baleros tienen vida
infinita. Siempre y
cuando?
Esfuerzo,Smax,psi
Vida, N, ciclos
σe
CURVA S-N
50
FATIGA TERMICA
• CAUSADA POR UNA
EXPANSION Y UNA
CONTRACCION
CICLICAS CAUSADAS
POR UN
CALENTAMIENTO Y UN
ENFRIAMIENTO
CICLICOS.
• EN CALDERAS
OCURRE EN UNIONES
SOLDADAS DE TUBOS
CON; ESPEJOS
CABEZALES Y DOMOS.

51
DESGASTE POR CORROSION
• También conocido como
desgaste químico.
• Se presenta cuando
fluidos corrosivos
permanecen en contacto,
por periodos largos de
tiempo, con superficies
metálicas sujetas a
carga.
• Ejemplo más común es la
oxidación causada por
agua en contacto con una
superficie de acero.
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SON IMPORTANTES LOS ANALISIS
DE LABORATORIO.
• Para entender los mecanismos de desgaste o
procesos de deterioro de algunos componentes
es importante realizar análisis físicos de
laboratorio a los componentes dañados y a los
materiales de residuo.
• Análisis metalúrgicos.
• Análisis de Resistencia.
• Análisis de composición química.
• Análisis de condición de lubricantes.

53
2. 2 MODELO MATEMATICO
• Cada vez que una llanta pase por el bache se
produce una carga de impacto que va dañando
el pavimento más y más, así también como la
suspensión.
DIRECCION DE MOVIMIENTO
PESO 1 TON PROFUNDIDAD 1/8”
LARGO 2”
54
CALCULO DE IMPACTO
• Al caer un peso de 1 ton 1/8”hacia abajo
produce un impacto de aprox. 20 lbs.-pie.
• Si el camión viaja a una velocidad de 40 mph
(60 pies/seg) la llanta pasa por el bache en
0.003 segs.
• El efecto de impacto es equivalente a un martillo
neumático golpeando 350 veces por segundo.
• Que le pasa al pavimento? A la suspensión del
camión?

55
2.4 SIMULACION POR COMPUTADORA
56
3. CUANDO OCURRE?
• 3.1 FRECUENCIA, HISTOGRAMAS.
• 3.2 PATRÓNES DE FALLA (FAILURE
PATTERNS).
• 3.3 MTBF. Tiempo medio entre fallas.
• 3.4 REPORTES DE TIEMPO MUERTO.
• 3.5 ESTUDIOS ESTADISTICOS.
• 3.6 MATEMATICAS DE LA CONFIABILIDAD.
• 3.7 TEORIA PROBABILISTICA .

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HAREMOS EL EJERCICIO #4
• Elaboraremos un histograma o gráfica de
distribución de frecuencia de fallas.
• El ejercicio se describe en las hojas anexas
proporcionadas por el instructor.
• Utilizar el papel cuadriculado
proporcionado.
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CURVA DE DISTRIBUCION DE
FRECUENCIA DE FALLAS
TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS (MTBF)
=12.8 SEMANAS
FRECUENCIA
DEFALLAS
SEMANA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

59
PATRONES DE FALLA SEGUN
EDAD.
• UNITED AIRLINES EN LOS 60´s LLEVO A CABO UN ESTUDIO
PARA CATALOGAR LOS PATRONES DE FALLA DE SUS
COMPONENTES CON RESPECTO A LA EDAD DE LOS
MISMOS.
• NOWLAN & HEAP HICIERON EL ESTUDIO Y LO PUBLICARON
COMO RCM “RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE”
• VER RESULTADOS DEL ESTUDIO DE UNITED AIRLINES EN LA
DIAPOSITIVA SIGUIENTE.
• VER HOJA EN GRANDE EN APENDICE.
• MUY POCAS FALLAS DEPENDEN DE LA EDAD. (TIEMPO
OPERANDO).
• EL 89% TIENE λ CONSTANTE. HAY LA MISMA POSIBILIDAD
DE FALLA EN CUALQUIER TIEMPO DE LA VIDA DE UN
COMPONENTE.
La mayoría (89%) de las fallas son aleatorias y no dependen de
la edad calendario o edad operacional
89% Aleatorio (random).11% relacionados con la edad.
Relacionadas con la condición
Fallas Aleatorias (Random Failure).Relacionadas con la Edad (Age Related)
Curva de tina (Bathtub)
Mortalidad Infantil (Infant Mortality)Relacionadas con la fatiga.
RESULTADOS DEL ESTUDIO DE
UNITED AIRLINES
• Existen 6 patrones de falla:
2%
4%
5%
7%
14%
68%C
B
D
E
A
F

61
4. A QUIEN LE OCURRE?
• Reporte del operador que detecto.
• En que turno?
• Aspectos de error humano.
• Aspectos de capacitación y entrenamiento.
• Aspectos de supervisión efectiva.
• Aspectos de la efectividad de los
procedimientos.
62
5. PORQUE OCURRE?
• FMEA. Análisis de modos de falla y
efectos.
• RCA. Análisis de causa raíz.
• Análisis RCM II

63
DESCRIPCION DE LOS
MODOS DE FALLA.
• Los modos de falla se deben describir con el
suficiente detalle para que sea posible,
seleccionar una estrategia adecuada para
manejar las fallas.
• Ni mucho detalle ni poco detalle.
• Unicamente se registran los modos de falla
que tienen una buena posibilidad de ocurrir.
• Los que tienen poca posibilidad de ocurrir
no se registran.
64
FUENTES DE INFORMACION PARA LA
DETERMINACION DE MODOS DE FALLA.
• Las personas que operan y mantienen el
equipo.
• Historial de los equipos. (CMMS).
• Experiencia de otros usuarios de equipo
similar.
• Fabricante o vendedor del equipo.
• Listas genéricas.

65
TOMAREMOS COMO EJEMPLO LA
SIGUIENTE BOMBA.
a) BOMBA HORIZONTAL CENTRIFUGA.
b) FLUJO MIN.: 1000 lpm.
c) PRESION; 7 KG./CM2.
66
ANALISIS DE MODOS DE FALLA Y EFECTOS.
1 DE
A LA BOMBA NO BOMBEA NADA 1 EL IMPULSOR FALLO 1.1 EL IMPULSOR SE SOLTO.
DE AGUA. 1.2 EL IMPULSOR SE ATORO CON UN
OBJETO EXTRAÑO.
2 UN BALERO SE AMARRO. 2.1 LUBRICACION INADECUADA.
2.2 ALINEACION INADECUADA.
2.3 DESGASTE NORMAL
3 LA CARCAZA SE ROMPIO. 3.1 TUBERIA CARGANDO SOBRE LA BOMBA
4 EL COPLE SE ROMPIO 4.1 ALINEACION INADECUADA.
4.2 DESGASTE NORMAL.
5 EL SELLO DE LA BOMBA FALLO. 5.1 DESGASTE NORMAL
5.2 ALINEACION INADECUADA.
6 EL MOTOR FALLO. 6.1 UN BALERO SE AMARRO.
6.2 EL EMBOBINADO DEL ESTATOR SE
QUEMO.
6.3 EL ARRANCADOR FALLO.
7 LA FLECHA SE ROMPIO.
8 LA ENERGIA ELECTRICA FALLO. 8.1 FALLA DE CFE.
BOMBA DE AGUA SUB-AREA: FECHA:
FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA PRIMARIOS MODOS DE FALLA SECUNDARIOS

67
6. QUE PASA CUANDO OCURRE LA
FALLA?
• Consecuencias.
• FMECA. Análisis de modos de falla,
efectos y consecuencias
• Análisis de riesgos.
68
ANALISIS DE MODOS DE FALLA,
EFECTOS Y CONSECUENCIAS.
1 DE
CONSEC.
A LA BOMBA NO BOMBEA NADA 1 EL IMPULSOR FALLO 1.1 EL IMPULSOR SE SOLTO. LA BOMBA DE DEJA DE BOMBEAR
DE AGUA. 1.2 EL IMPULSOR SE ATORO CON UN EL NIVEL DEL TANQUE Y BAJA.
OBJETO EXTRAÑO.
SE TIENE QUE ABRIR BOMBA.
TPR: 8 HRS.
2 UN BALERO SE AMARRO. 2.1 LUBRICACION INADECUADA. LA BOMBA DE DEJA DE BOMBEAR
2.2 ALINEACION INADECUADA. EL NIVEL DEL TANQUE Y BAJA.
2.3 DESGASTE NORMAL
SE TIENE QUE CAMBIAR BALERO.
TPR: 4 HRS.
3 LA CARCAZA SE ROMPIO. 3.1 TUBERIA CARGANDO SOBRE LA BOMBA IDEM
TPR: 1 SEMANA.
4 EL COPLE SE ROMPIO 4.1 ALINEACION INADECUADA. IDEM.
TPR: 8 HRS.
4.2 DESGASTE NORMAL. IDEM.
TPR: 4 HRS.
5 EL SELLO DE LA BOMBA FALLO. 5.1 DESGASTE NORMAL IDEM
TPR: 4 HRS.
5.2 ALINEACION INADECUADA. IDEM.
TPR: 4 HRS.
6 EL MOTOR FALLO. 6.1 UN BALERO SE AMARRO. IDEM
6.2 EL EMBOBINADO DEL ESTATOR SE TPR: 1 SEMANA.
QUEMO.
6.3 EL ARRANCADOR FALLO. IDEM
TPR: 4 HRS.
7 LA FLECHA SE ROMPIO. IDEM
TPR: 1 SEMANA.
8 LA ENERGIA ELECTRICA FALLO. 8.1 FALLA DE CFE. LA BOMBA DE DEJA DE BOMBEAR
EL NIVEL DEL TANQUE Y BAJA.
CUANDO LA ENERGIA SE RESTABLECE
BOMBA DE AGUA SUB-AREA: FECHA: ANALISISRCM.XLS
FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA PRIMARIOS MODOS DE FALLA SECUNDARIOS EFECTOS DE LA FALLA

69
7. COMO SE PUEDE EVITAR LA
FALLA?
• Tareas de Mantenimiento predictivo.
• Tareas de Mantenimiento preventivo.
• Inspecciones funcionales.
• Rediseño.
• Implementación del TPM.
• Análisis RCM II
70
MANTENIMIENTO CENTRADO EN
LA CONFIABILIDAD (RCM)
• (RCM) RELIABILITY CENTERED
MAINTENANCE.
• Es un proceso que ayuda a determinar
las mejores estrategias para administrar
las funciones de los activos físicos y para
administrar las consecuencias de sus
fallas.

71
MANTENIMIENTO CENTRADO EN
LA CONFIABILIDAD (RCM)
• El RCM sistemáticamente identifica todas
las funciones de los activos y sus fallas
funcionales, asi como todos los modos de
falla posibles (causas se falla.).
• Además identifica los efectos de los
modos de falla.
• Y por ultimo selecciona la estrategia mas
apropiada para eliminar las fallas.
72
EL RCM SE BASA EN LAS
SIGUIENTES PREGUNTAS:
1) CUALES SON LAS FUNCIONES Y LOS ESTAN-
DARES DE DESEMPEÑO RELACIONADOS CON EL
ACTIVO EN EL CONTEXTO OPERATIVO ACTUAL?
2) DE QUE FORMAS DEJA EL ACTIVO DE CUMPLIR
CON SU FUNCIONES?.(FALLAS FUNCIONALES)
3) QUE CAUSA CADA FALLA FUNCIONAL?.(MODOS)
4) QUE SUCEDE CUANDO CADA FALLA OCURRE?
(EFECTOS).
5) QUE IMPORTANCIA TIENE CADA MODO DE FALLA
AL OCURRIR?.(CONSECUENCIAS)
6) QUE SE PUEDE HACER PARA PREDECIR O
PREVENIR CADA FALLA?.(PLAN DE MTO.)
7) QUE SE PUEDE HACER SI NO HAY NINGUNA
TAREA PROACTIVA QUE APLIQUE?.(ESTRATEGIA
DE ADMINISTRACION DE FALLA)

73
EJEMPLO DE UN ANALISIS RCM DE
LA BOMBA DEL EJEMPLO.
Microsoft Office
Excel Worksheet
G. SIGUENZA HOJA: ARCHIVO ELECTRONICO:
1 DE
FUNCION
1 BOMBEAR AGUA DE A LA BOMBA NO BOMBEA NADA 1 EL IMPULSOR FALLO 1.1 EL IMPULSOR SE SOLTO. LA BOMBA DE DEJA DE BOM
TANQUE "X" A TANQUE "Y" DE AGUA. 1.2 EL IMPULSOR SE ATORO CON UN EL NIVEL DEL TANQUE Y BA
FLUJO MINIMO DE 1000 LPM OBJETO EXTRAÑO.
SE TIENE QUE ABRIR BOMB
TPR: 8 HRS.
2 UN BALERO SE AMARRO. 2.1 LUBRICACION INADECUADA. LA BOMBA DE DEJA DE BOM
2.2 ALINEACION INADECUADA. EL NIVEL DEL TANQUE Y BA
2.3 DESGASTE NORMAL
SE TIENE QUE CAMBIAR BA
TPR: 4 HRS.
3 LA CARCAZA SE ROMPIO. 3.1 TUBERIA CARGANDO SOBRE LA BOMBA IDEM
TPR: 1 SEMANA.
4 EL COPLE SE ROMPIO 4.1 ALINEACION INADECUADA. IDEM.
TPR: 8 HRS.
4.2 DESGASTE NORMAL. IDEM.
TPR: 4 HRS.
5 EL SELLO DE LA BOMBA FALLO. 5.1 DESGASTE NORMAL IDEM
TPR: 4 HRS.
5.2 ALINEACION INADECUADA. IDEM.
TPR: 4 HRS.
6 EL MOTOR FALLO. 6.1 UN BALERO SE AMARRO. IDEM
6.2 EL EMBOBINADO DEL ESTATOR SE TPR: 1 SEMANA.
QUEMO.
6.3 EL ARRANCADOR FALLO. IDEM
TPR: 4 HRS.
7 LA FLECHA SE ROMPIO. IDEM
TPR: 1 SEMANA.
8 LA ENERGIA ELECTRICA FALLO. 8.1 FALLA DE CFE. LA BOMBA DE DEJA DE BOM
EL NIVEL DEL TANQUE Y BA
CUANDO LA ENERGIA SE R
MTBF: 2 MESES
TPR: 1/2 HR. MAX.
B LA BOMBA BOMBEA MENOS 1 EL IMPULSOR SE DESGASTO.. 1.1 DESGASTE NORMAL. EL NIVEL DEL TANQUE Y BA
DE 1000 LPM.
SE CAMBIA EL IMPULSOR.
TPR:1 SEMANA.
VIDA UTIL: 4 AÑOS
2 LA TUBERIA DE SUCCION BLOQUEADA. 2.1 FILTRO DE SUCCION SUCIO. EL NIVEL DEL TANQUE Y BA
PARCIALMENTE. SUENA LA ALARMA DE BAJO
SE LIMPIA EL FILTRO.
TPR: 11/2 HR.
MTBF: 3 DIAS.
3 VALVULA DE SUCCION PARCIALMENTE 3.1 ERROR DE OPERADOR. EL NIVEL DEL TANQUE Y BA
CERRADA. SUENA LA ALARMA DE BAJO
SE ABRE VALVULA.
TPR: 11/2 HR.
FACILITADOR:
ANALISIS RCM BOMBA DE AGUA SUB-AREA: FECHA:
HOJA DE INFORMACION INDUSTRIAL TIJUANA AREA:
ANALISISR
FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA PRIMARIOS MODOS DE FALLA SECUNDARIOS EFECTOS DE LA FA
VER ESTE EJEMPLO EN LA PAGINA NO. DEL APENDICE
74
FUNCIONES EVIDENTES Y
FUNCIONES OCULTAS.
• FUNCIONES EVIDENTES: Son aquellas cuya
falla eventualmente e inevitablemente se
harán evidentes a los operadores, por si
solas, bajo circumstancias normales.
• FUNCIONES OCULTAS: Son aquellas cuya
falla no se hace evidente a los operadores
bajo circumstancias normales.
Esto genera el concepto de fallas ocultas.
• Dispositivos de seguridad y equipo
redundante pueden tener fallas ocultas.

75
EJERCICIO #5
• Efectuar un análisis RCM al sistema de
bombeo de la siguiente slide
76
CASO DE UNA BOMBA DE AGUA.
CONTEXTO A
• SI LA BOMBA “A” FALLA EL TANQUE “Y”
SE VACIA EN 5 HRS.
• EL COSTO DE TIEMPO MUERTO ES DE
$5,000.00 DLLS./HR.
LA
BOMBA
DA
1000LPM
A
EL PROCESO
REQUIERE
800 LPM
400,000 L. 240,000 L.

79
8. VALE LA PENA EVITAR LA
FALLA?
• Vale la pena hacerlo?
POR SEGURIDAD?
POR EL AMBIENTE?
POR CUESTIONES ECONOMICAS?
• Análisis de consecuencias
• Esta incluido en el análisis RCM
80
CONSECUENCIAS
• Resultado que puede tener una falla en
términos de :
1. Riesgo a la seguridad.
2. Daños al ambiente.
3. Daños a la producción
4. Pérdidas económicas.
5. Daños a la relación con los clientes.

81
RIESGOS A LA SEGURIDAD
• QUE PUEDA CAUSAR UNA MUERTE.
• QUE PUEDA CAUSAR DAÑOS A LA
INTEGRIDAD FISICA DEL PERSONAL.
82
DAÑOS AL AMBIENTE.
• CONTAMINACION DEL AIRE.
• CONTAMINACION DEL AGUA.
• CONTAMINACION DEL SUBSUELO.
• DAÑOS A LA ECOLOGIA.
• DAÑOS A PROPIEDAD AJENA.
• INCUMPLIENTO DE NORMAS
OFICIALES DE ECOLOGIA.

83
DAÑOS A LA OPERACIÓN.
• Que baje la calidad del producto.
• Que disminuya la cantidad de salida de
producto terminado.
• Que suba el desperdicio y la merma.
• Que suban los costos de operación.
• Que afecte a las relaciones con el cliente.
84
CONSECUENCIAS NO OPERACIONALES
• No afectan a la seguridad, ni al ambiente
ni a la operación.
• Unicamente afectan el costo directo de la
reparación.

85
COSTO DE CONSECUENCIAS
OPERACIONALES DE FALLAS:
• Co = Cp + Cmo + Cr +Ci
• Co – COSTO DE CONSECUENCIA.
• Cp – COSTO DE PRODUCCION PERDIDA,
MERMA, DESPERDICIO, TIEMPO EXTRA,
HRS. DE TRABAJO ADMINISTRATIVO
ADICIONAL.
• Cmo – COSTO DE MANO DE OBRA DE LA
REPARACION.
• Cr – COSTO DE PARTES Y MATERIALES
USADAS EN LA RESTAURACION.
• Ci – COSTO DE INVENTARIO.
86
TOMAREMOS UN EJEMPLO PARA
VISUALIZAR UN ANALISIS ECONOMICO.
a) Tarea preventiva.
b) Tarea predictiva.
c) Dale hasta que truene.
(RTF)
• Tomaremos como
ejemplo una bomba
centrifuga de agua.
ESCENARIO I ESCENARIO II ESCENARIO III
EQUIPO BOMBA CENTRIFUGA BOMBA CENTRIFUGA BOMBA CENTRIFUGA
FUNCION AGUA A BAÑOS AGUA A HORNO AGUA A HIDRANTES
FLUIDO AGUA SERVICIOS AGUA ENFRIAM. AGUA C/INCENDIO
TIPO CENTRIFUGA CENTRIFUGA CENTRIFUGA
REDUNDANCIA UNA SPARE NINGUNA NINGUNA
TAREA PREVENTIVA:
1. CAMBIO BALEROS
FRECUENCIA ANUAL ANUAL ANUAL
COSTO BALEROS 2,000.00$ 2,000.00$ 2,000.00$
COSTO M.O.(2 hrs.) 1,000.00$ 1,000.00$ 1,000.00$
COSTO TOT.CAMBIO ANUAL: 3,000.00$ 3,000.00$ 3,000.00$
COSTO c/2 AÑOS 6,000.00$ 6,000.00$ 6,000.00$
TAREAS PREDICTIVAS:
1.MONITOREO VIBRACION
2, TOMA DE AMPERAJE
FRECUENCIA. MENSUAL MENSUAL MENSUAL
COSTO DE TAREA:
(1/2hr. c/mes @ $250.00/hr
COSTO x 2 AÑOS(24 veces) 6,000.00$ 6,000.00$ 6,000.00$
+ COSTO CAMBIO BALEROS 4,000.00$ 4,000.00$ 4,000.00$
c/1.5 años
COSTO C/2 AÑOS 10,000.00$ 10,000.00$ 10,000.00$
TAREA CORRECTIVA (RTF):
CAMBIO DE BALEROSxFALLA
MTBF APROX. C/ 2 AÑOS APROX. C/ 2 AÑOS APROX. C/ 2 AÑOS
COSTO BALEROS 2,000.00$ 2,000.00$ 2,000.00$
COSTO M.O.(2 hrs.) 1,000.00$ 1,000.00$ 1,000.00$
COSTO TOT.CAMBIO c/2 años 3,000.00$ 3,000.00$ 3,000.00$
CONSECUENCIAS:
SEGURIDAD - NINGUNA MODERADA CRITICAS
AMBIENTE - NINGUNA NINGUNA NINGUNA
ECONOMICA: NINGUNA SI PODRIA SER GRAVE
TIEMPO MUERTO 5 hrs. 5 hrs.@ 10,000.00/hr -$
COSTO TIEMPO MUERTO -$ 50,000.00$ -$
ANALISIS DE ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO EN 3 DIFERENTES ESCENARIOS
PERIODO DE ANALISIS: 2 AÑOS

87
9. CUALES FALLAS DEBEMOS
ANALIZAR?
• Aquellas que tienen consecuencias
negativas en términos de; seguridad al
personal, daños al ambiente o que
reduzcan la producción.
• Aquellas que son críticas.
88
• Si ocurren ponen en riesgo la seguridad de las instalaciones
o del personal.
• Si ocurren se contamina el ambiente.
• Si ocurren interrumpen la producción causando tiempos
muertos y baja disponibilidad.
• Si ocurren afectan la calidad del producto.
• Si ocurren dañan equipos que tienen elevado costo de
reposición.
• Si ocurren requieren de refacciones de largo tiempo de
entrega.
• Si ocurren requieren de un técnico extranjero para la
reparación.
• Si ocurren afectan a equipos que no tienen equipo
redundante.
CUALES FALLAS DEBEMOS ANALIZAR?
AQUELLAS QUE:

89
CONTAMOS CON ALGUNAS TECNICAS
PARA DETERMINAR LA CRITICIDAD DE
LAS FALLAS
• ANALISIS DE PARETO.
• REGLA DEL 80% 20%
- Las pocas significantes: 80% de pérdidas.
- Las muchas fortuitas: 20% de pérdidas.
• MATRIZ DE PRIORIDADES.
• ANALISIS DE CRITICIDAD.
90
REGLA DEL 80/20.
DIAGRAMA DE PARETO.

91
EJERCICIO #6
• Desarrollaremos un análisis de Pareto y
elaboraremos la gráfica con los datos
estadísticos proporcionados por el
instructor.
92
MATRIZ DE PRIORIDADES
CALIFICACIONES: EXPLICACION PRIORIDADES:
1 - MINIMO PRIORIDAD P1 - tomar acción inmediata sín duda.
2 - REGULAR PRIORIDAD P2 - tomar acción casi inmediata
3 - MUCHO PRIORIDAD P3 - No tomar acción no atractiva.
PRIORIDAD P4- Nunca tomar acción. No conviene.
IMPACTO
E
S
F
U
E
R
Z
O
3
1
1
2
2
3
1-3
P4
2-3
P3
3-3
P3
1-2
P4
2-2
P3
3-2
P2
1-1
P3
2-1
P2
3-1
P1
2-1
P2
IMPACTO
ESFUERZO

93
EJERCICIO #7
• Utilizando la matriz de prioridades
(impacto-esfuerzo) prioritiza las siguientes
acciones relacionadas con un auto de uso
particular.
94
ANALISIS DE CRITICIDAD.

95
ANALISIS DE CRITICIDAD.
96
ANALISIS ECONOMICO.

97
TEORIA BASICA DE LA
CONFIABILIDAD (RELIABILITY)
98
EJERCICIO NO. 8
• Desarrollar la curvas de sobrevivientes,
curvas de confiabilidad .
• Tomando la curva que uds. trazaron de
distribución de frecuencia de fallas,
calculen el no. de sobrevivientes que
quedan después de cada semana.
• Formen la curva de sobrevivientes.
• Normalizenla.

99
CURVA DE SOBREVIVIENTES.
(CONFIABILIDAD)
TOTAL FALLAS
NO.DESOBREVIVIENTES
DESPUESDECADASEMANA
SEMANA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 11 12 13 14 15 16
100
CURVA DE SOBREVIVIENTES.
(CONFIABILIDAD). Normalizada.
TOTAL FALLAS
NO.DESOBREVIVIENTES
DESPUESDECADASEMANA
100% 99.1% 97.2% 95.4% 93.6% 91.8%
89%
76.3%
45.4%
14.5%
1.8%
1 5 10 15 16
SEMANAS --->
12.8
MTBF

101
DEFINICION DE CONFIABILIDAD
O FIABILIDAD (RELIABILITY).
• La probabilidad de que un elemento
desarrolle satisfactoriamente una función
específica por un periodo de tiempo
específico y bajo ciertas condiciones
operativas.
• La fracción de una población original que
sobrevive a un tiempo (tx)
102
CURVA DE FRECUENCIA
(DENSIDAD) DE FALLAS.
• En determinado momento en tiempo la probabilidad de que un
elemento de una población original halla sobrevivido es el área del
lado derecho bajo la curva.
• La probabilidad de que haya fallado es el área del lado izquierdo
bajo la curva.
FALLASx100
VIDA EN CICLOS

103
DEFINICION DE CONFIABILIDAD:
• La confiabilidad R(t) es la probabilidad de
que un elemento sobreviva hasta un
tiempo (t) específico.
• La confiabilidad de define por una curva
de funcion probabilistica de densidad
acumulada.
• Sus límites son de 1.0 hasta 0.0
• La confiabilidad puede tambien
expresarse en % de 100% a 0%
104
CURVA DE CONFIABILIDAD R(t).
TIEMPO (tx)
CONFIABILIDADR(f)
1.0
0.0

105
CONFIABILIDAD(RELIABILITY)
DE UN MOTOR.
•HRS. DE OPERACION
•CONFIABILIDAD%
106
PROBABILIDAD DE FALLA F(t).
• La probabilidad de que un elemento falle
en desempeñar su función hasta un
tiempo (t) especifico.
• La fracción de una población original que
ha fallado en determinado tiempo (tx).
• F(t) = 1-R(t)

107
CURVA DE PROBABILIDAD DE
FALLA F(t).
TIEMPO
PROBABILIDAD
DEFALLAD(t)
1.0
0.0
t
108
EJERCICIO #9
• Desarrolla la curva de probabilidad de falla
con los datos del ejercicio previo.
• Tomando la curva que uds. de distribución
de frecuencia de fallas trazaron, calculen
el no. de elementos que han fallado en
cada semana
• Normalizala.

109
TASA DE FALLA (λ).
• Mortalidad estadística.
• El número de elementos que fallan con
respecto a una población sobreviviente que falla
en determinado momento (tx).
• λ = (1/ MTBF) cuando λ=constante
• MTBF – Tiempo medio entre fallas.
(Mean time between failures)
• Cuando se normaliza se le denomina curva de
Probabilidad Condicional de Falla.
110
Ejercicio no. 10
• Desarrolla la curva de tasa de Falla λ con
los datos de los ejercicios previos.
• Normalizala en %. Esto la convierte en la
curva de probabilidad condicional de falla.

111
CURVA DE PROBABILIDAD DE
FALLA CONDICIONAL:
• Patrón de falla tipo B
• Dependiente de la edad operacional.
• Después de cierto tiempo el incremento den la
probabilidad de falla condicional es muy pronunciado
“VIDA UTIL”
=10 SEMANASPROBABILIDADDE
FALLACONDICIONAL
EN(%)
SEMANA
112
λ = VARIABLE
• LA PROBABILIDAD DE FALLA DE
SOBREVIVIENTES VARIA CON RESPECTO A
TIEMPO.
• CURVA CARACTERISTICA DEL
ENVEJECIMIENTO.
TIEMPO
λ
ENVEJECIMIENTO

113
λ = CONSTANTE
• EXISTE LA MISMA PROBABILIDAD DE FALLA
DE SOBREVIVIENTES EN CUALQUIER
TIEMPO.
TIEMPO
λ
114
CURVA DE TINA DE BAÑO
• Curva de probabilidad de falla condicional que
por muchos años se considero universal para la
maquinaria industrial.
• Combina λ = K y λ = VARIABLE
TIEMPO
λ
MORTALIDAD
INFANTIL
ENVEJECIMIENTO

115
MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
• BASE: TIEMPO TRANSCURRIDO DE
OPERACIÓN.
• REPARACIONES PROGRAMADAS.
• CAMBIOS DE PARTES
PROGRAMADAS.
• SERVICIOS PROGRAMADOS.
• APLICA A MODOS DE FALLA
DEPENDIENTES DE LA EDAD.
116
FALLAS TIPO A, B Y C.
CURVA DE TINA DE BAÑO
CONSTANTE λ CON ZONA
DE DESGASTE ACELERADO
λ CON INCREMENTO
GRADUAL SIN ZONA DE
DESGASTE ACELERADO

117
VIDA PROMEDIO..
• EN ESTE PUNTO EL 50% DE LOS COMPONENTES
YA FALLARON.
• NO SIRVE PARA FIJAR FRECUENCIA DE MPv.
EDAD (HRS.)
FRECUENCIA
DEFALLAS
VIDA PROMEDIO
118
VIDA UTIL.
• DEFINE LA EDAD A PARTIR DE LA CUAL SE PRESENTA
UN INCREMENTO ACELERADO EN LA PROBABILIDAD
DE FALLA.
• PUEDE SER UTIL PARA FIJAR FRECUENCIAS DE MP`v:
EDAD (HRS.)
λ
VIDA UTIL ZONA DE
DESGASTE
ACELERADO

119
CARACTERISTICAS DEL
DESGASTE POR EDAD.
• Desgaste o deterioro puede ocurrir
cuando un componente entra en contacto
con el producto.
• El desgaste también puede ser
ocasionado por fatiga, corrosión,
oxidación o evaporación.
120
MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
RESTAURACION O REEMPLAZO.
• Reparaciones mayores, (overhauls).
• Reemplazo o cambio de partes.
• Se restaura la capacidad inicial del activo
antes de cierta edad límite,
independientemente de la condicion del
activo en ese momento..

121
FRECUENCIAS DE MPv.
LIMITES SEGURO Y ECONOMICO.
• Límite de seguridad cuando pueden tener consecuencias de
seguridad y ambiente.
• Límite económico cuando se quieren evitar consecuencias
económicas.
EDAD (HRS.)
λ
LIMITE ECONOMICO ZONA DE
DESGASTE
ACELERADOLIMITE DE
SEGURIDAD
122
PROCEDIMIENTO RAEF
REGISTRO, ANALISIS Y
ELIMINACION DE FALLAS

123
LOS 12 PASOS DEL RAEF:
1. Observación de la falla.
2. Registro y documentación de la falla.
3. Verificación de la falla.
4. Recabación de información.
5. Análisis de la falla.
6. Hipótesis de causas de la falla.
7. Determinación de acción correctiva.
8. Elaboración de reporte de Investigación de Falla.
9. Ejecución de acción correctiva.
10. Verificación y pruebas de acción correctiva.
11. Aceptación del sistema con la falla eliminada.
12. Observación y monitoreo subsecuente.
124
1. OBSERVACION DE LA FALLA
• Evidencias de que ocurrió la
falla.
• Escena del crimen.
• Acordonar el área.
• Buscar evidencia física.
• Usar los sentidos; olores raros,
partes humeantes, partes
calientes.
• Recoger muestras.
• Recabar testimonios de
testigos.
• Informar a todos los interesados
de que ocurrió la falla.
• Fase inicial de la investigación.

125
EVIDENCIA FISICA DE
OCURRENCIA DE FALLA:
• Fragmentos de partes quebradas.
• Partes; rajadas, gastadas
• Tornillos sueltos, quebrados,
caídos.
• Derrames o manchas de
líquidos.
• Fugas de fluidos.
• Partes o material quemados.
• Color de los lubricantes.
• Rebabas, incrustación.
• Depósitos de carbón, oxido, etc.
126
EN ESTA ETAPA SE HACEN LOS
ANALISIS DE LABORATORIO:
• Análisis de residuos de la falla nos pueden
decir mucho acerca del mecanismo de falla.
• Análisis de los componentes nos pueden
decir mucho acerca de lo que causó que
fallara el componente.

127
RECABAR TESTIMONIOS DE
TESTIGOS.
• De la primer persona que
detecto la falla.
• Del operador en turno.
• Del supervisor en turno.
• Del técnico de mantto. que
llegó primero.
• De cualquier otro testigo
que haya estado presente
cuando ocurrió la falla.
128
TOMAR FOTOS DE LA EVIDENCIA.

129
2. REGISTRO Y DOCUMENTACION
DE LA FALLA.
• Registrar la falla con no. foliado, fecha y hora.
• Documentar la falla en formatos estándar en forma
detallada.
• Ver reporte FRF-02 para fallas esporádicas en
Apéndice.
• Ver registro FRF-01 para fallas crónicas en
Apéndice.
• Apoyar con; fotos, diagramas, dibujos, etc.
• ESTE PASO ES UNO DE LOS MAS
IMPORTANTES.
130
3. VERIFICACION DE LA FALLA.
• Esta verificación aplica a fallas crónicas y a fallas
potenciales con síntomas de deterioro.
• Lo que se pretende con esta verificación es estar
seguros de que la falla efectivamente existe y que
no fue fortuita y única.
• Recrear las condiciones bajo las cuales ocurrió la
falla para ver si se repite.
• Este paso aísla las fallas causadas por defectos en
el equipo de las fallas causadas por operadores o
de procedimientos.

131
4. RECABACION DE INFORMACION.
• SE REFIERE A RECABAR TODA LA
INFORMACIÓN SOBRE EL COMPONENTE Y
EL EQUIPO DAÑADO.
• Diagramas y listas de partes y componentes.
• Especificaciones de los componentes.
• Manuales de operación y mantenimiento.
• Historial del equipo; Reportes de mantenimiento,
registros de fallas,
• Importantísimo conocer como funciona el equipo.
132
4. RECABAR INFORMACION COMPLETA
• Información contenida en el CMMS.
• Especificaciones, catálogos, manuales, planos.
• Diagramas de proceso.
• Diagramas de tubería e instrumentación. (DTI´s)
• Diagramas de bloques.
• Instructivos de fabricantes.
• Testimonios verbales de operadores y técnicos
relacionados con las fallas de los equipos.

133
ARREGLO GENERAL
134
VISTA EN ISOMETRICO PARA
VISUALIZAR EL FUNCIONAMIENTO

135
VISTA EN CORTE PARA VISUALIZAR
TODAS LAS PARTES.
136
DIAGRAMA DE FLUJO DELSISTEMA.

137
5. ANALISIS DE LA FALLA
1. Donde ocurre?
2. Como ocurre?
3. Cuando ocurre?
4. A quién le ocurre?
5. Porque ocurre?
6. Que pasa cuando ocurre la falla?
7. Como se puede evitar la falla?
8. Vale la pena evitar la falla?
138
6. HIPOTESIS DE CAUSAS RAIZ DE
LA FALLA.
• Son suposiciones no probadas de cuál fue el
evento inicial (modo de falla inicial) que inicio la
falla.
Un esfuerzo excesivo. Una sobrecarga.
Una condición ambiental extrema.
Un error de operador o de procedimiento.
Un defecto de fabricación.
Puede ser una combinación de eventos
simultáneos.

139
7. DETERMINACIÓN DE ACCIÓN
CORRECTIVA.
• Basandose en el análisis de falla y en la causa raíz
encontrada desarrolle una acción correctiva que evite que
la falla vuelva a ocurrir Se deben proporcionar acciones
proyectadas a largo plazo y no soluciones de corta
duración
• Las acciones correctivas puede ser modificaciones a
procedimientos o capacitación y entrenamiento de
personal.
• Documente la acción designe responsables y comuniquela
a los interesados.
• Para este efecto se pueden utilizar parte de la metodología
RCM. La cual se muestra a continuación.
COMO DECIDIMOS LA ESTRATEGIA
PARA MANEJAR CADA MODO DE FALLA?
• Utilizando el arbol de decisión de la
siguiente hoja.
• Decidiremos que nos conviene; tareas
predictivas, tareas preventivas,
inspecciones funcionales, rediseño o dejar
que truene.

141
EL MODO DE FALLA TIENE UN EFECTO
DIRECTO ADVERSO SOBRE LA
CAPACIDAD OPERATIVA DE LA MAQUINA?
EXISTE ALGUNA TAREA
PREDICTIVA QUE PUEDA DETECTAR
QUE UNA FALLA ESTA OCURRIENDO
O QUE ESTA POR OCURRIR?
EXISTE ALGUNA TAREA PREVENTIVA
(SERVICIO, REPARACION O REEMPLAZO)
QUE PUEDA REDUCIR LA PROBABILIDAD
DE QUE LA FALLA OCURRA?
EXISTE ALGUN TIPO DE INSPECCION
FUNCIONAL QUE PUEDA DETECTAR
QUE UNA FALLA ESTA POR OCURRIR?
SI
NO
NO
NO
DEJAR CORRER
HASTA QUE LA FALLA
OCURRA Y LUEGO
REPARAR
INVESTIGAR OPCION DE REDISEÑO
PLANEAR Y
PROGRAMAR ESAS
TAREAS.
NO
SI
SI
SI
ARBOL DE
DECISION RCM
142
TAREAS PREDICTIVAS
• Tareas predictivas se refiere a técnicas
como: termografía, análisis de vibración,
tribología, ultrasonido, análisis de
circuitos, control de proceso, etc.
• Técnicas on-condition o sea con la
maquina operando.

143
TAREAS PREVENTIVAS:
• Servicios de ; limpieza, lubricación o
ajustes.
• Reparaciones planeadas.
• Reemplazo de componentes.
• Se programan en base a tiempo de
operación transcurrido.
144
INSPECCIONES FUNCIONALES:
• Inspecciones utilizando los sentidos (vista,
tacto y oído) con el objetivo de localizar
indicios de fallas potenciales.
• Pueden ser realizadas por los mismos
operadores.
• Con la maquina operando o cuando se
tengan paros de maquina.

145
REDISEÑO SE REFIERE A:
• Rediseñar un equipo o componente.
• Seleccionar un equipo o componente de
línea en el mercado que elimine la falla.
• Implementar o cambiar un procedimiento
operativo que elimine o reduzca las
consecuencias de la falla.
146
8. ELABORACION DE REPORTE DE
INVESTIGACION DE FALLA.
• Con la información obtenida de todos los
paso anteriores, estamos en posibilidades
de integrar toda esta información en un
solo documento integral que sirva para
obtener la aprobación por gerencia de las
acciones correctivas así como para
facilitar la difusión de la experiencia
obtenida entre todos los interesados.

147
ORGANIZACION Y CONTENIDO DE UN
REPORTE DE INVESTIGACION DE FALLA.
A. RESUMEN EJECUTIVO.
B. ANTECEDENTES.
C. DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO O
DEL PROCESO. (OPCIONAL)
D. ANALISIS DE FALLA.
E. CONCLUSIONES.
F. RECOMENDACIONES.
G. APENDICE TECNICO.
148
A. RESUMEN EJECUTIVO:
• Un párrafo donde se presenta una muy
breve descripción de la investigación,
contestando las preguntas básicas de;
que paso?, cuando-donde y como paso?
Y posiblemente hasta donde se llegó con
la investigación.
• En esta parte del reporte conviene
también mencionar el objetivo general de
la investigación.

149
B. ANTECEDENTES:
• Esta sección describe todos los antecedentes e
información de eventos que llevaron a la
necesidad de efectuar esta investigación.
• El enfoque es para personal ejecutivo y
administrativo que posiblemente no tiene
conocimientos profundos del; equipo, sistema o
proceso.
• Una breve descripción de equipo y/o proceso
puede ser incluida.
• Una secuencia de eventos también es opcional.
150
C. DESCRIPCION DEL PROCESO:
• Una descripción detallada del proceso ó
descripción detallada del funcionamiento del
sistema, es opcional para equipos, maquinas o
sistemas de alta complejidad tecnológica o que
pertenezcan a sistemas críticos de seguridad.
• Ejemplos:
Una maquina de papel.
Un robot.
Un Sistema automático de supresión de fuego.
Una línea automatizada de producción.

151
D. ANALISIS DE FALLA:
• Esta sección contiene la médula de la
investigación:
• Toda la información obtenida y las
observaciones documentadas.
• Las ilustraciones y gráficos.
• Procesos o mecanismos de falla.
• Análisis FMEA, FMEAC, RCM, etc.
• Hipótesis mas probables.
• Datos técnicos que soportan las hipótesis.
152
E. CONCLUSIONES :
• Esta sección debe contener los resultados
evidentes y lógicos obtenidos de las
observaciones y procesos mentales
documentados hasta la fecha del reporte.
• Las posibles causas de la falla (hipótesis).
• Las imposibles causas de las fallas.
• Discusión de posibilidades de diferentes
escenarios.

153
F. RECOMENDACIONES :
• Esta sección debe contener el plan de acción
para evitar la recurrencia de la falla.
• Se deben de indicar las acciones correctivas a
corto plazo así como a largo plazo.
• El darle seguimiento e implementar estas
recomendaciones en piso es de lo más
importante para la eliminación de las fallas y lo
más díficil en algunas plantas de lograr.
154
G. APENDICE TECNICO:
• En esta sección se incluye toda la
documentación técnica detallada de apoyo de la
investigación,tal como:
Hojas de lecturas o datos.
Reportes completos de análisis de laboratorio.
Transcripciones completas de entrevistas.
Cálculos diversos.
Dibujos de equipo.
Diagramas de flujo.
Especificaciones diversas.

155
9. EJECUCIÓN DE ACCIÓN CORRECTIVA.
• Incorpore la acción correctiva dentro del
proceso operacional, dentro de las rutinas de
mantenimiento, dentro del programa de CMMS
o dentro de la planeación de mejoras.
• Hagala oficial.
• Todo con el objetivo de que realmente se
implemente. Que no quede en el olvido.
• Recuerde que retrasos en la implementación
significa posibilidad de nuevas ocurrencias y
pérdidas adicionales.
156
10. VERIFICACIÓN Y PRUEBAS DE
ACCIÓN CORRECTIVA.
• Verifique que la acción correctiva: Haya
eliminado la falla original pero que no haya
introducido otras fallas colaterales.
• Hacer todas la pruebas necesarias para verificar
que todo el sistema se encuentre estabilizado
en condiciones normales.
• Sí la falla original vuelve a aparecer, regrese al
paso 5. del proceso RAEF
• La falla no se puede considerar eliminada si
existe una probabilidad de que vuelva a ocurrir.
• Por este motivo es importante el paso 11

157
11. ACEPTACION DEL SISTEMA CON
LA FALLA ELIMINADA.
• En este paso es importante involucrar a
producción para que verifique por su cuenta que
la falla efectivamente ha sido eliminada y que el
sistema esta estable y normal.
• Una vez que producción ha verificado la acción
correctiva y que están aceptando el sistema
(turnover) en condiciones satisfactorias, se
deberá firmar una acta de recepción por parte
de ambas partes.
158
12. OBSERVACION Y MONITOREO
SUBSECUENTE.
• Después de haber entregado el sistema a producción,
se deberá continuar la observación y el monitoreo de
síntomas, señales o evidencias de que la falla pueda
volver a aparecer.
• Esto involucra inspecciones por parte de operadores y
técnicos, ingenieros y de supervisores.
• Un programa efectivo de mantenimiento predictivo.
• Cuando la acción correctiva haya sido un cambio de
procedimientos de operación ó mantenimiento. también
se deberá observar que el personal efectivamente haya
desechado los hábitos viejos y adoptado los nuevos.

159
CASO 01
BOMBA DE POLIPROPILENO P-2952
• Ver pagina no. __de su APENDICE TECNICO
• Tomense 10 minutos y en forma individual lean
el caso proporcionado.
• Después tomense 10 minutos para comentarlo
con sus compañeros.
• Cada grupo deberá dar su opinión sobre la
presentación de este análisis y lo que faltó.SERIE DE CURSOS DE CONFIABILIDAD (RELIABILITY)
CASO 01
BOMBA DE ALMACENAMIENTO DE POLIPROPILENO P-2952
RESUMEN:
A las 2:15 hrs. del martes julio 30 de 1996 una de las bombas de almacenamiento de polipropileno (la
no. P-2952) explotó y se partio en 2 por la parte de en medio y a lo largo de la línea de tornillos. La
bomba es una Webster mod. HSLF DE 150 HP, 18,300 RPM. La parte superior de la carcasa, la caja de
engranes, el difusor y el motor se levantaron varias pulgadas y volaron horizontalmente a varios pies de
distancia. La parte inferior de la carcasa quedo sobre su base. No hubo incendio, ni heridos en el
incidente. El evento de la falla se atribuyó a esfuerzo con corrosión por sulfuro (sulfide Stress corrosion)
de los tornillos.
Costo estimado de la reparación y de la restauración.: $10,000.00 dlls.
Fig. 01 Diagrama del sistema Fig. 02 Bomba Webster HSFL
hoja 1 de 6
CASO 01 hoja 2 de 6
160
EJERCICIO #11. FINAL
• Por grupos seleccione un reporte de
análisis de falla y genere los reportes de
falla esporádica requeridos.

161
MENSAJE FINAL.
• Esperamos que este curso, aparte de haberles
proporcionado algo práctico, haya despertado
la inquietud de lo que es la confiabilidad
operacional (Reliability) y de las posibilidades
que se tienen para mejorar producción y
mantenimiento utilizando técnicas estadísticas y
probabilísticas.
• El año próximo tenemos planes de iniciar un
diplomado en Confiabilidad Operacional que
abarque los aspectos de análisis matemáticos
que tanto nos pueden ayudar en nuestras
empresas.
162
FINAL DE CURSO #R02

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