jkjjkll

1. RCM- MANTENIMIENTO
CENTRADO EN CONFIABILIDAD
 RCM- (RELIABILITY CENTERED
MAINTENANCE)
Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad
 Estrategia de Repúestos

2. RCM
 Metodologia participativa para definir
las estrategias de mantenimiento de
cada equipo en su contexto
operacional.

3. RCM
 Convoca a quienes mejor conocen los
equipos:
 Gente de Operaciones y de
Mantenimiento

4. TIPICO GRUPO DE
IMPLEMENTACION
OPERADOR INSTRUMENTISTA
FACILITADOR
ELECTRICISTA
MECANICO
SUPERVISOR DE
OPERACION
SUPERVISOR DE MANTENIMIETO

5. ¿Qué tipo de acciones se deciden
en un analisis RCM?
 Tareas ciclicas de mantenimiento
Monitoreo ciclico
• Reacondicionamiento ciclico
• Sustitucion ciclica
• Busqueda ciclica de Fallas Ocultas
 Pequeños rediseños
 Rediseños en los procedimientos de operación
 Rediseños en los procedimientos de operación .
 Rediseños mayores

6. RCM
Objetivos
 Asegurar los niveles de confiabilidad y
seguridad deseados para cada equipo o
linea.
 Utilizar una herramienta sistematica y
consensuada para lograrlo.
 Involucrar a operadores y mantenedores
 Lograr un enfoque funcional y sistematico
de los equipos por parte de aquellos que
los operan y mantienen.

7. PARAMETROS UTILIZADOS EN
LA GESTION DE EQUIPOS
DISPONIBILIDAD
CONFIABILIDAD MANTENIBILIDAD

8. PARAMETROS UTILIZADOS EN
LA GESTION DE EQUIPOS
Confiabilidad: Probabilidad de que un equipo
cumpla las funciones requeridas, sin
fallas, durante un periodo determinado.
Mantenibilidad: Probabilidad de que un
equipo pueda ser reparado
satisfactoriamente en un tiempo
determinado.
Disponibilidad: Probabilidad de que, en
cualquier instante dado, el equipo este
operando satisfactoriamente o listo para
operar satisfactoriamente.

9. PARAMETROS DE GESTION
 Confiabilidad: K(t)=e (t/MTBF)
 MTBF: Periodo promedio entre fallas
 MTBF:Tiempo de operación/Numero total de
fallas.
 El MTBF puede usarse como indicador de la
confiabilidad de un equipo
 Mantenibilidad
 MTTR= Tiempo de reparaciones /Cantidad de
reparaciones
 El MTTR puede usarse como indicador de la
mantenibilidad de un equipo.
 Disponibilidad :
 D= MTBF/(MTBF+MTTR)

10. EL APORTE DE RCM
 RCM se utiliza entre otras cosas,
para asegurar y aumentar la
confiabilidad de los equipos.
 Las mejoras en la mantenibilidad se
logran con otras tecnicas entre ellas
EDR (Estrategias de repuestos)

11. ¿Dónde implementar RCM?
 ¿En que equipos es deseable y
conveniente asegurar y aumentar la
confiabilidad?
 ¿En que orden de prioridad debemos
realizar la implementacion de RCM?

12. ¿Dónde implementar RCM?
 La primera prioridad son aquellos equipos
cuya confiabilidad, en relacion con la
seguridad de personas, medio ambiente y
activos fisicos de importancia, estan hoy
por debajo del nivel deseado.
 Si no hay equipos en esa situacion.
 ¿Dónde comenzamos la implementacion y
en que orden continuamos.

13. CONCEPTOS DEL RCM
 Contexto Operacional
 B1 Y B2 son iguales
 ¿Les hacemos el mismo mantenimiento?
4000
l/hr
3000
l/hr
B1
T
1
300
0
l/hr
4000
l/hr
B2
T2

14. RCM- Contexto Operacional
 Enfriamiento de cojinetes de un turbogenerador
 Lavado de piezas
 La falla mas grave de la bomba ocasiona una parada de 3
horas.
4000
l/hr
3000
l/hr
B1
T
1
300
0
l/hr
4000
l/hr
B2
T2

15. RCM- CONTEXTO
OPERACIONAL
 Mismo equipo mismo mantenimiento?
 Al analizar un equipo tener en cuenta que forma parte de
un sistema. Equipos idénticos en contextos diferentes no
necesariamente requieren el mismo tipo de mantenimiento.
 ¿Por qué muchas implementaciones de TPM apuntan a cero
fallas en toda la planta?
4000
l/hr
3000
l/hr
B
1
T
1
300
0
l/hr
4000
l/hr
B2
T2

16. RCM- CONTEXTO
OPERACIONAL
 ¿Mismo equipo, mismo mantenimiento?
 TPM se centra en el proceso e induce una cultura de la
confiabilidad y de la mantenibilidad.
 RCM: en su version clasica, se centra en los resultados y
responde al paradigma de la relacion costo-beneficio.
4000
l/hr
300
0
l/hr
B
1
T
1
300
0
l/hr
4000
l/hr
B2
T
2

17. RCM-CONTEXTO OPERACIONAL
 Nuestras implementaciones de RCM, si bien tienen en cuenta la
relacion costo- beneficio del sistema en el largo plazo.
 Por esa razon aun en los casos en que resulta mas conveniente la
conveniencia con la falla, no se descuidan acciones de limpieza de
lubricacion y de ajuste.
4000
l/hr
300
0
l/hr
B
1
T
1
300
0
l/hr
4000
l/hr
B2
T
2

18. CONCEPTOS DE RCM
 PATRONES DE FALLA

19. EDAD OPERATIVA Y
PROBABILIDAD DE FALLA
 EL PATRON TRADICIONAL DE FALLA
PROB.
COND.
DE
FALLA
TIEMPO
VIDA UTIL
MANTENIMIENTO
INFANTIL
ZONA DE
DETERIORO
ACELERADO

20. RCM- PATRONES DE FALLA
A
B
C
D
E
F

21. CONCEPTOS DE RCM
 Intervalo P-F

22. EL PROCESO DE FALLA
 RCM adopta estrategias abordando
cada falla como un proceso en el
tiempo.

23. EL PROCESO DE FALLA
 INTERVALO P-F
CONDICION
TIEMPO INTERVALO P-F
P: FALLA
POTENCIAL
F: FALLA
FUNCIO
NAL

24. EL PROCESO DE FALLA
 RCM prioriza las tareas de monitoreo
ciclico por sobre las de
reacondicionamiento y sustitucion
ciclica.

25. EL PROCESO DE FALLA
 DIFERENTES FALLAS POTENCIALES
CONDIC
ION
TIEMP
O
INTERVALO P-F
P: FALLA
POTENC
IAL
F:
FALL
A
FUNC
IONA
L
Deteccion por vibraciones
Deteccion por lubricante
Deteccion de sonido

26. EL PROCESO RCM
 TODO EL PROCESO DE ANALISIS
RCM SE RECORRE MEDIANTE SIETE
PREGUNTAS BASICAS

27. LAS 7 PREGUNTAS BASICAS DE
RCM
 1.- ¿Cuántas son las funciones del
subsistema o equipo?
 2.- ¿Cómo pueden fallar esas funciones?
 3.- ¿Cuáles son las causas raiz de falla.
 4.- ¿Cuáles son los efectos de la falla?
 5.- ¿Cuál es la criticidad de la falla?
 6.- ¿Qué puede hacerse para prevenir la
falla?
 7.- ¿Qué hacer si no se puede prevenir la
falla?

28. La primera pregunta
 FUNCIONES DE UN SUBSISTEMA
 TODO LO QUE NECESITAMOS QUE EL
SUBSISTEMA HAGA

29. EJEMPLO: FUNCIONES DE UNA
EXTRUSORA DE PERFILES DE
CAUCHO
 1.- Generar un perfil continuo de ancho y espesor de
acuerdo a especificaciones.
 2.- Mantener la velocidad de generación de perfiles
especificada con una tolerancia de +/-5%
 3.- Mantener la homogeneidad del compuesto.
 4.- Evitar la porosidad en el perfil generado.
 5.- Evitar el plastificado del perfil generado
 6.- Evitar la formación de grumos.
 7.- Evitar desgarros en el perfil generado.
 8.- Evitar la contaminación del compuesto con materiales
extraños.
 9.- Evitar quemaduras a las personas.
 10.- Evitar la electrocución de personas.

30. FUNCIONES :
COMO VERBALIZARLAS
HACER
NO
HACER
(EVITAR
)
ALGO
DE TAL
MANERA
BAJO CIERTAS
CONDICIONES

31. FUNCIONES : EJERCICIO
 Definir las funciones del sistema de
refrigeracion del motor de un
automovil.

32. FUNCIONES : TIPOS
PRINCIPALES
 Especificas (o primarias)
 De proteccion
 Relativos a gastos de operación
 De informacion

33. FUNCIONES ESPECIFICAS
 Son aquellas que justifican la
instalación y la operación del
subsistema.

34. FUNCIONES ESPECIFICAS
 LAS FUNCIONES ESPECIFICAS SON
AQUELLAS ACCIONES QUE EL
SUBSISTEMA DEBE REALIZAR PARA
OBTENER LAS VARIABLES DE SALIDA A
PARTIR DE LAS VARIABLES DE ENTRADA.
SUBSISTEMA
FUNCIONAL
VARIABLES
DE
ENTRADA
VARIABLES
DE SALIDA

35. FUNCIONES DE PROTECCION
 Son aquellas introducidas para
proteger a las personas, al medio
ambiente y a los bienes de capital de
daños que puedan ocasionar los
equipos del propio subsistema.

36. FUNCIONES DE PROTECCION
NIVELES
 1.- Preventivo
 2.- De alarma
 3.- De enclavamiento
 4.- De alivio o neutralizacion
 5.- De ruptura

37. FUNCIONES RELACIONADAS
CON GASTOS DE OPERACION
 Son aquellas que se introducen para
evitar gastos de operación excesivos.

38. FUNCIONES RELACIONADAS
CON GASTOS DE OPERACIÓN -
EJEMPLOS
 EJEMPLOS:
 Dosificacion de combustibles
(automovil)
 Correccion de factor de potencia
 Rinde de mat. Primas en un proceso
 Recuperacion de catalizador de
platino

39. FUNCIONES DE INFORMACION
 Son funciones cumplidas por:
 Manometros
 Termometros
 Graficos de tendencia en panel de
operación.
 Otras indicaciones (excluyendo
alarmas)

40. PROCESO DE DEFINICION DE
FUNCIONES
 Siempre que sea posible, se debe
seguir el flujo del proceso (en
procesos continuos) o la secuencia
de eventos (en procesos batch).

41. LA SEGUNDA PREGUNTA
 2.-¿Cómo pueden fallar esas
funciones?

42. FALLAS FUNCIONALES
:EJERCICIO
 Definir las fallas funcionales del
sistema de refrigeración del motor de
un automovil.

43. TERCERA PREGUNTA
 3.- ¿Cuáles son las causas raiz de
falla?

44. CAUSAS RAIZ DE FALLA
 A ellas llegamos después de
responder a los sucesivos “¿Por qué?
 Una falla funcional puede tener
muchas causas raíz y una causa raíz
puede originar mas de una falla
funcional.

45. CAUSAS RAIZ DE FALLA
 Se debe tener en cuenta que en
muchos casos las causas raiz de falla
no se encuentra dentro del
subsistema que se esta analizando.
 Veamos, a continuacion, el caso de
un reductor que se utiliza para la
distribucion de la carga de minerales
de un alto horno en la industria
siderurgica.

46. BUSCANDO LAS CAUSAS RAIZ
POTENCIALES DE FALLA
También es un ejemplo de cómo las estrategias
genéricas pueden ser peligrosas. Siempre hay
que tener en cuenta el contexto operacional.
SISTEMA
DE
ENFRIAMI
ENTO
REDUCTOR DE
VELOCIDAD
PLACA DE ENFRIAMIENTO
ALTO
HORNO
Agua de
reposición
Switch de
alarma por
alto caudal SISTEMA
DE
ENFRIAMIENTO

47. CAUSAS RAIZ DE FALLA
 En algunas ocasiones, la cantidad y
diversidad de causas de falla, nos obligan
a utilizar herramientas auxiliares para
hacer mas ordenado el análisis.
 La espina de pescado (Ishikawa) es
indicada cuando no hay interdependencia
entre causas y efectos.
 Si existe interdependencia, debemos
recurrir al Diagrama de Efecto-Causa-
Efecto.

48. ESPINA DE PESCADO
(ISHIKAWA)
La
lubricacion
es
insuficiente
Electrobomba
Engranajes
gastados
Aspiracion
Obstruida
Obstruido
Con valvulas
parcialmente
cerradas
Enfriador
Valvula control
temperatura
trabada
Mal regulada
Trabada
Valvula
reguladora de
presion

49. INTERDEPENDENCIA: DIAGRAMA
EFECTO-CAUSA -EFECTO
Rotura de engranajes
Falla de rodamientos
Sobre carga
mecánica
Desgaste de
engranajes
Contaminación
del aceite con
partículas
Rotura de
acoplamiento
Desalineación
de
acoplamiento
Lubricación insuficiente
Agua en el
aceite
Oxidación
del aceite
Baja
Viscosidad
Bajo nivel
de aceite
Baja
presión de
aceite

50. Ingreso de
agua
Insuficiente
enfriamiento
Perdida de aceite
Ingreso de aire
Húmedo por el
venteo
Deterioro del
Reten de aceite
Ingreso de partículas
externas
Filtro de
venteo
roto

51. CAUSA RAIZ DE FALLA
 El diagrama efecto –causa –efecto solo se
utilizara cuando existan muchas causas
potenciales y esten muy interrelacionadas,
como en el ejemplo anterior.
 Lo habitual, cuando no existe esa
complejidad, es hacer un simple listado de
causas raiz, y luego volcarlas a la planilla (
hoja de revision RCM)

52. TIPICAS CAUSAS RAIZ DE FALLA
 Fatiga, corrosion, friccion, erosion,
abrasion
 Suciedad, polvo
 Lubricacion inadecuada
 Desacoples
 Montaje incorrecto
 Operación incorrecta
 Uso de materias primas o insumos
inadecuados
 Diseño.

53. CAUSAS RAIZ DE FALLA:
EJERCICIO
 Determinar las causas raiz de falla (
modos de falla) de una de las fallas
funcionales especificas definidas en
el ejercicio anterior ( la misma para
todos)

54. La cuarta pregunta
 ¿Cuáles son los efectos de la falla?

55. EFECTO DE FALLA
 Secuencia de eventos disparados por
la falla.
 Debe incluir toda la información
necesaria para fundamentar la
evaluación de criticidad (quinta
pregunta).

56. La quinta pregunta
 ¿Cuál es la criticidad de la falla?

57. CRITICIDAD DE FALLA
 Conocidos los efectos, nos interesa
conocer ahora cuales seran las
consecuencias
 Estas consecuencias las podemos
clasificar según la gravedad de la
falla.
 En otras palabras, nos preguntamos:
¿Cuál es el nivel de criticidad de la
falla?

58. NIVELES DE CRITICIDAD
Sistema de proteccion
Por sobrecarga
Sistema de proteccion
por alta temperatura
Sistema de control
Temperatura reactor
Sistema de control
Temperatura de agua
ENFRIADOR
REACTOR
AGITADOR
VALVULA
DE ALIVIO
BOMBA DE
AGUA

59. NIVELES DE CRITICIDAD
 Estan dados por el mayor valor
afectados.
 1.- Seguridad de personas y /omedio
ambiente.
 2.- Seguridad de activos fisicos de
importancia.
 3.- Throughput
 4.- Gastos de operación.
 5.- Solo gastos de reparacion

60. Cual es la criticidad de cada
componente?
 CRITICIDAD Y PROTECCION
 En el ejemplo anterior pudimos
distinguir dos tipos de elementos
 Elementos protectores y elementos
protegidos
 Cuales resultaron mas criticos?
 Porque?

61. FUNCION OCULTA
 Una funcion cuya falla por si sola no
se hace evidente a los operadores en
su rutina de trabajo.

62. FALLA OCULTA
 Un modo de falla cuyos efectos no
son evidentes a los operadores en su
rutina de trabajo si el modo de falla
ocurre por si solo.

63. Ejemplos de funciones ocultas
 Freno de emergencia de un aparato
 Proteccion por sobrevelocidad de una
turbina de vapor.
 Valvula de alivio en domo de caldera.
 Switch de alto-alto nivel en un tanque.
 Detectores de metal
 Microswitch en puerta de acceso a
maquina moledora.
 Valvula de retencion

64. NIVELES DE CRITICIDAD
TIPO DE
FALLA
FUNCIONAL
F.F.O.
F.F.EVID
.
SPY/O
AMB
S.AC.F
IS.
T
GDE OP. SO.GA
.REP
1A 2A 3A 4A 5A
1B 2B 3B
4B
5B

65. LAS DOS ULTIMAS PREGUNTAS
 6.- Que puede hacerse para prevenir
la falla?
 7.- Que hacer si no se puede?
prevenir la falla?

66. EL PROCESO DE FALLA
 USO DEL INTERVALO P-F
 Condicion necesaria para decidir una
tarea de monitoreo de condicion:
 Disponer de una estimacion
razonable de la amplitud y
consistencia del intervalo P-F.

67. MONITOREO DE CONDICION
 Verificar desviaciones de procesos
 Verificar capacidades
 Verificar fatiga, corrosión, fricción,
erosión, abrasión.
 Verificar niveles, estado y perdidas de
lubricantes.
 Verificar ajustes, alineación, vibración.
 Toda otra verificación cíclica que permita
detectar si la falla esta por ocurrir.

68. ESTRATEGIA DE
MANTENIMIENTO
 1.- DE PREVENCION
 Introducir modificaciones menores en el
equipo, en su entorno, o en los
procedimientos de operación para evitar
que se generen las condicines que
provocan la falla.
 2.- De monitoreo ciclico.
 Inspecciones a intervalos prefijados para
detectar los sintomas que indican que ya
se inicio el proceso de falla.

69. ESTRATEGIAS DE
MANTENIMIENTO
 3.- DE REACONDICIONAMIENTO CICLICO
 Restablecer, a intervalos prefijados, la
condicion original del elemento antes que
se inicie el proceso de falla.
 4.- De sustitucion ciclica.
 Sustituir el elemento a intervalos
prefijados, antes que se inicie el proceso
de falla.
 5.- De busqueda ciclica de fallas.
 Detectar fallas de funciones ocultas que ya
han sucedido.

70. ESTRATEGIAS DE
MANTENIMIENTO
 6.- DE REDISEÑO
 Introducir modificaciones de importancia
en el equipo o en su entorno , para
erradicar la posibilidad de falla o sus
consecuencias.
 7.- DE CONVIVENCIA CON LA FALLA
 No tomar ninguna accion hasta que se
produzca la falla funcional ( salvo tareas
de limpieza, ajustes y lubricacion, cuando
correspondan)

71. BUSQUEDA DE FALLAS
OCULTAS
 Para detectar fallas ocultas
 Siempre que sea posible probar todo
el sistema antes que sus partes.
Red de
incendio

72. CONDICIONES PARA APLICAR
CADA ESTRATEGIA
 El beneficio de la estrategia debe ser
claramente superior a su costo.
 Si una sola estrategia no es suficiente
para evitar un determinado modo de falla,
se puede aplicar una combinacion de ellas.
 Si se trata de fallas con nivel de criticidad
, no aplica el calculo de la relacion costo
beneficio.
 Debe decidirse una o mas estrategias que
disminuyan la probabilidad de ocurrencia a
un valor tan bajo como se desee.

73. BENEFICIO DE UNA
ESTRATEGIA
 Para evaluar el beneficio de una estrategia
debemos tener una estimacion del impacto que la
falla produciria en la organización.
 Si se analiza una falla que afectara la seguridad
de personas, medio ambiente o activos de
importancia, los beneficios estan claros.
 Si la falla en cuestion solo afecta al flujo
productivo y la estrategia para evitarla es muy
costoso ( ej. Rediseño) sera necesario evaluar el
costo de esa falla potencial y estimar su
frecuencia esperada.

74. COMO IMPLEMENTAR RCM
 Selección de maquinas
 Formacion de grupos de analisis
 Elaboracion de cronograma
 Seminario inicial
 Comienzo de las reuniones de analisis
 Definicion de indicadores de gestion
 Implementacion de las decisiones, semana
a semana.
 Controles de avance, semana a semana.
 Nueva selección de maquinas.

75. COMO MONITOREAR EL AVANCE
 Hay tres niveles de avance que
debemos monitorear:
 Avance del analisis
 Avance de la aplicación
 Impacto en los indicadores de
gestion adoptados.

76. AVANCE DEL ANALISIS
 Se lleva para cada subsistema
separadamente
 Estara dado por la cantidad de Modos de
falla analizados o por la cantidad de tareas
propuestas.
 Una forma practica de tener actualizados
este indicador es a traves de la hoja de
avance, que sirve , a su vez para listar las
funciones del subsistema.
 Solo se describen las funciones en esta
hoja. El resto de las columnas dan las
estadisticas de avance.

77. AVANCE DE LA APLICACION
 No alcanza con haber avanzado en el
analisis RCM, si los resultados no se
aplican en la planta.
 Debemos tener un indicador que nos
muestre en que medida hemos volcado los
resultados del analisis a la planta.
 Un indicador sencillo y apropiado es el
porcentaje de aplicación de las tareas
propuestas.
 % Ap= (Tareas en aplicación/Tareas
propuestas)*100

78. IMPACTO EN LOS INDICADORES
DE GESTION ADOPTADOS
 Suponiendo que se hubiese adoptado
como indicador de gestion de un
equipo o linea, su disponibilidad.
 D=Hf/(Hf+Ha)
 Hf=horas funcionando o apto para
funcionar.
 Ha=Horas en estado de averia.
 Se debe hallar un mecanismo para
capturar y registrar estos valores.