MANUAL ROLLING CRUSHER 400.docx

MANUAL DE INSTALACIÓN,
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
DE PLANTA MÓVIL ROLLING
CRUSHER 400

SOMOS UNA EMPRESA CON PRESENCIA A
NIVEL NACIONAL
CONTAMOS CON AMPLIA EXPERIENCIA EN LA
FABRICACIÓN DE PLANTAS MÓVILES DE
TRITURACIÓN Y MOLIENDA
INTRODUCCIÓN
Athegsur Perú E.I.R.L. en su
deseo de ayudarle a cumplir
con éxito su importante
trabajo de trituración pone a
su disposición este manual
que contiene las ideas
fundamentales para una
buena operación de la planta
móvil de trituración Rolling
Crusher 400.
Mucho dependerá del
interés con que usted tome
estas recomendaciones para
realizar una tarea eficiente y
segura, por eso le
recomendamos llevarlo
siempre consigo hasta
familiarizarse con su
contenido.
Fabricante:
Este equipo ha sido fabricado por:
ATHEGSUR PLANTAS MÓVILES PERÚ
www.athegsurperu.com
Para trabajos de mantenimiento póngase en contacto directamente con la
empresa, agente o representante más cercano de ATHEGSUR PERU EIRL.
Teléfono + 51 958 940 870
athegsurperu@athegsurperu.com.pe

ÍNDICE
INTRODUCCIÓN ......................................................................................................... 3
ÍNDICE ........................................................................................................................... 5
PLANTA MÓVIL DE TRITURACIÓN ROLLING CRUSHER 400 ...................... 6
DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA MÓVIL DE
TRITURACIÓN............................................................................................................. 7
PIEZAS DE LA PLANTA MÓVIL DE TRITURACIÓN ......................................... 9
ENSAMBLAJE DE PLANTA MÓVIL DE TRITURACIÓN................................. 12
1. Uniones............................................................................................................... 12
2. Ubicación de la planta móvil............................................................................ 12
3. Desmontaje de fajas de apilamiento de ½” y ¾”............................................ 13
4. Nivelación de la planta móvil de trituración .................................................. 14
5. Elevación de la faja de finos, zaranda vibratoria y faja de alimentación.... 15
6. Instalación de las fajas de apilamiento............................................................ 18
7. Conexión eléctrica............................................................................................. 19
8. Verificación del sentido de giro de los motores. ............................................. 21
CONTROL DE FUNCIONAMIENTO MEDIANTE TABLERO ELÉCTRICO . 21
1. Control de trituradora de mandíbulas 250 x 1000 mm ................................. 22
2. Control de zaranda vibratoria 1200 x 3000 mm ............................................ 22
3. Control de faja de retorno................................................................................ 22
4. Control de faja de ½”........................................................................................ 22
5. Control de faja de ¾”........................................................................................ 22
6. Control de faja de finos .................................................................................... 23
7. Control de faja de alimentación....................................................................... 23
8. Control de Pan feeder 850 x 1000 mm ............................................................ 23
9. Parada de emergencia....................................................................................... 23
10. Energizado ..................................................................................................... 23
11. Falla ................................................................................................................ 23
12. Regulador de frecuencia de pan feeder 850 x 1000 mm ............................ 23
13. Regulador de frecuencia de Trituradora de mandíbulas 250 x 1000 mm.23
ORDEN DE ACCIONAMIENTO Y APAGADO DE LOS COMPONENTES DE
LA PLANTA................................................................................................................. 23

1. Orden de accionamiento................................................................................... 23
2. Orden de apagado............................................................................................. 24
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD GENERALES .............................................. 24
1. Caída de piedras................................................................................................ 24
2. Trabajo peligroso.............................................................................................. 24
MANUAL DE MANTENIMIENTO.......................................................................... 24
1. Mantenimiento de tolvas de alimentación y de descarga .............................. 25
2. Mantenimiento de alimentador vibratorio Pan feeder 850 x 1000 mm ....... 26
3. Mantenimiento de las fajas transportadoras.................................................. 27
4. Mantenimiento de reductores .......................................................................... 34
5. Mantenimiento de las chumaceras de pared y chumaceras de carril .......... 34
6. Mantenimiento de los polines........................................................................... 34
7. Mantenimiento de soportes de polines ............................................................ 35
8. Mantenimiento de la trituradora de mandíbulas........................................... 36
9. Mantenimiento de la zaranda vibratoria........................................................ 52
LISTA DE REPUESTOS ............................................................................................ 56
ANEXOS....................................................................................................................... 58

ventas@athegsurperu.com Teléf: 054 466901 WWW.ATHEGSURPERU.COM 6
PLANTA MÓVIL DE TRITURACIÓN ROLLING CRUSHER 400
Ilustración 1. Rolling crusher 400.

DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA MÓVIL
DE TRITURACIÓN
Athegsur Perú E.I.R.L. con el objetivo de que Ud. entienda la manera de operar la planta
móvil de trituración, hace una descripción del ciclo de funcionamiento de la misma.
Ilustración 2. Ciclo de trabajo de la planta móvil de trituración.
El material proveniente de la mina o cantera debe ser llevado hacia la Tolva, debajo de
esta se ha instalado un alimentador vibratorio Pan Feeder 850 x 1000 mm que tiene la
capacidad de soportar altos impactos y una elevada carga.
El Pan feeder 850 x 1000 mm deposita el material sobre una faja transportadora de 24”
de ancho (Faja de alimentación) la cual alimenta a la Zaranda vibratoria 1200 x 3000 mm
para que esta clasifique el material.
Luego de que el material ha sido clasificado en la Zaranda vibratoria 1200 x 3000 mm el
material que no ha atravesado la primera malla cae directamente en la Trituradora de
mandíbulas 250 x 1000 mm. El material triturado es depositado en una faja de 24” de
ancho (Faja de retorno) la cual a través de una tolva de transferencia deposita el material
en la Faja de alimentación reenviando el material a la Zaranda vibratoria 1200 x 3000
mm.
Se han instalado dos variadores de frecuencia, el primero para regular la velocidad de
alimentación del Pan feeder 850 x 1000 mm y el segundo para controlar la velocidad de
rotación de la trituradora de mandíbulas 250 x 1000 mm.
La Faja de retorno y la Faja de alimentación van unidas al chasis de la planta móvil de
trituración.
La Zaranda vibratoria de 1200 x 3000 mm cuenta con 3 niveles de clasificación. La
clasificación se realiza mediante mallas altamente resistentes al impacto del material a
clasificar, las cuales se encuentran inclinadas 19 grados para facilitar el avance del
producto a lo largo de la zaranda, las mallas se encargan de clasificar el material en los

siguientes tamaños: ¾”, ½” y finos. La zaranda cuenta con soportes de elastómero
altamente resistentes para reducir la vibración transferida al chasis de la planta móvil. La
Zaranda es accionada mediante un motor de 10 HP.
El material OVER (mayor a 3/4”) ingresa directamente a la Trituradora de mandíbulas
250 x 1000 mm. El material que pasa a los niveles inferiores de la Zaranda vibratoria
1200 x 3000 mm es clasificado en las mallas de 1/2” y finos. El material clasificado es
desviado a los laterales de la planta móvil de trituración mediante el Pantalón (tolva
clasificadora) dirigiéndose a las áreas de almacenamiento mediante las Fajas de
apilamiento de ½” y de ¾”. El material que atraviese todas las mallas de la Zaranda
vibratoria 1200 x 3000 mm es dirigido mediante una tolva de descarga a la Faja de finos
la cual deposita el material en el área establecida para tal fin.
Ilustración 3. Componentes principales de la planta móvil de trituración.
Ilustración 4. Componentes principales de la planta móvil de trituración.

PIEZAS DE LA PLANTA MÓVIL DE TRITURACIÓN
En la siguiente tabla se enumera todas las piezas de las diferentes máquinas que
componen la planta móvil de trituración Rolling Crusher 400.
PIEZAS CANTIDAD CÓDIGO
TRITURADORA DE MANDÍBULAS 250 x 1000 mm 1 100
Estructura 1 101
Mandíbula móvil 1 102
Muela móvil 1 103
Muela fija 1 104
Eje excéntrico 1 105
Chumacera 2 106
Tapa derecha de chumacera 2 107
Tapa izquierda de chumacera 2 108
Tapa de mandíbula móvil 2 109
Retén 190 x 225 x 15 mm doble labio 2 110
Placa basculante o toggle 1 113
Bloque 1 114
Resorte tensor 2 115
Varilla tensora 2 116
Perno de sujeción superior 2 117
Perno de sujeción horizontal 2 118
Perno regulador 1 119
Laina 8 120
Rodamiento de rodillos a rótula 2 121
Polea 2 122
Tapa de polea 2 123
Protectores laterales (chaquetas) 2 124
PAN FEEDER 850 x 1000 mm 1 200
Estructura 1 201
Protectores (chaquetas) 14 202
Protector de eje excéntrico 1 203
Chumacera 2 205
Tapa de chumacera 2 206
Retén 60 x 80 x 10 mm 4 207
Contrapesos 2 208
Tapa de contrapesos 2 209
Gancho 4 210
Resortes 4 211
Carril de resorte 4 212
ROLLING CRUSHER 400

ZARANDA VIBRATORIA 1200 x 3000 mm 1 300
Estructura 1 301
Mallas 3 302
Catres 3 303
Grampas 6 304
Protector de eje excéntrico 1 305
Chumaceras 2 307
Tapa de chumacera 2 308
Retén 2 309
Tapa de retén 2 310
Polea 2 311
Tapa de polea 2 312
Rodamineto de rodillos a rótula 2 313
FAJA DE APILAMIENTO 2 400
Estructura 1 401
Carril de tensionado derecho 1 402
Carril de tensionado izquierdo 1 403
Polea de cola 1 404
Soporte derecho de polea motriz 1 405
Soporte izquierdo de polea motriz 1 406
Polea motriz 1 407
Estación de impacto 3 408
Estación de carga 7 409
Estación guía 4 410
Estación de retorno 5 411
Tolva de alimentación 1 412
Limpiador 1 413
Tijeral largo 1 414
Tijeral corto 1 415
Base de tijerales 2 416
Patas 2 417
FAJA DE RETORNO 1 500
Estructura 1 501
Polea de cola 1 504
Polea motriz 1 507
Limpiador 1 513
Corona 1 514

FAJA DE ALIMENTACIÓN 1 600
Estructura 1 601
Polea de cola 1 604
Polea motriz 1 607
Limpiador 1 613
Corona 1 614
Soporte delantero de faja de alimentación - pórtico 1 615
FAJA DE FINOS 1 700
Estructura 1 701
Polea de cola 1 704
Polea motriz 1 707
Limpiador 1 711
Corona 1 712
Tijeral corto 1 713
Tijeral largo 1 714
Base de tijerales 2 715
TOLVAS 5 800
Tolva de transferencia 1 801
Tolva clasificadora 1 802
Tolva de alimentación de trituradora de mandíbulas 250 x 1000 mm 1 803
Tolva de material over 1 804
Tolva de descarga de trituradora de mandíbulas 250 x 1000 mm 1 805
ESTRUCTURA BASE DE ZARANDA VIBRATORIA 1 900
Estructura 1 901
Pin 2 902
Apoyos extraibles 2 903
Asientos 4 904
Soporte delantero de faja de alimentación - carril 2 905
CHASIS 1 1000
Estructura 1 1001
Tacos 6 1002

ENSAMBLAJE DE PLANTA MÓVIL DE TRITURACIÓN
1. Uniones
En la planta móvil de trituración Rolling Crusher 400 existen piezas que tienen
que ser desmontadas para un correcto traslado de la planta. A continuación,
haciendo uso de un código enumeramos las distintas uniones que deben ser
realizas al momento de la instalación de la planta móvil de trituración. El código
correspondiente a cada unión se encuentra indicado en las distintas piezas
desmontadas.
2. Ubicación de la planta móvil
Recomendaciones:
 Primeramente, para ubicar la planta móvil tenemos que fijar el área de
alimentación teniendo en cuenta la Ilustración 5.
 Una vez determinada el área de alimentación se puede ubicar la planta
móvil y proyectar las áreas de acopio de ½”, ¾” y finos.
PIEZA 1 PIEZA 2 PIEZA 3
401 412 1
401 417 2
401 402 3
401 403 4
402 404 5
403 404 6
401 414 7
401 415 8
414 415 416 9
605 614 10
606 614 11
701 713 12
701 714 13
713 714 715 14
712 705 15
712 706 16
903 1001 17
901 903 18
1001 1002 19
PIEZAS A UNIR
CÓDIGO
UNIONES DE ENSAMBLE Y DESMONTAJE
ROLLING CRUSHER 400

Ilustración 5. Áreas de alimentación y acopio.
 Con la planta móvil de trituración ya ubicada se procede a ensamblar la
planta móvil.
Ilustración 6. Planta móvil de trituración completamente replegada.
3. Desmontaje de fajas de apilamiento de ½” y ¾”
Recomendaciones:

 Al momento del izaje de las fajas de apilamiento se debe procurar el
máximo cuidado puesto que un mal izaje puede provocar deformaciones
plásticas en la estructura de las fajas transportadoras.
 Durante el izaje vigilar todos los elementos que componen las fajas de
apilamiento (polines guía, estaciones, faja, etc.) que puedan chocar o
atascarse con elementos de la planta móvil de trituración.
 Verificar que todos los puntos de sujeción hayan sido removidos. Caso
contrario podría producirse una ruptura y/o deformación permanente en
las estructuras.
 La sujeción de las eslingas a la faja transportadora debe realizarse como
se muestra en la Ilustración 7. Además, las 02 sogas contra el viento deben
sujetarse a los extremos de la faja transportadora
¡Precaución! La eslinga debe dar una vuelta en el gancho de la grúa.
Ilustración 7. Ubicación adecuada de las eslingas y vientos para el izaje.
4. Nivelación de la planta móvil de trituración
 Una vez determinada la ubicación de la planta móvil de trituración elevar
el chasis esquina por esquina para colocar las patas de apoyo (tacos) como
se muestran en la Ilustración 8.
 Retirar las ruedas o desinflar los neumáticos, para evitar que estos trabajen
como apoyo.
 Con el uso de herramientas realizar la nivelación de la planta de trituración
móvil. Agregar tacos de madera si es necesario.

Ilustración 8. Patas de apoyo de planta móvil de trituración.
5. Elevación de la faja de finos, zaranda vibratoria y faja de alimentación.
Recomendaciones:
 La planta de trituración móvil llegará a las instalaciones del cliente como
se muestra en la Ilustración 6 y la Ilustración 9.
Ilustración 9. Detalle de la faja de finos replegada.
 Para iniciar la elevación de la Zaranda vibratoria 1200 x 3000 mm
procedemos a izar el primer tramo de la faja de finos hasta la posición
indicada en la Ilustración 10. Para realizar dicho izaje respetamos el punto
de izaje mostrado en la Ilustración 9. Colocamos los pernos
correspondientes en el empalme entre tramos.

Ilustración 10. Primer despliegue de la faja de finos.
 Manteniendo el punto de sujeción indicado en la Ilustración 9 procedemos
a descender la faja de finos hasta la posición indicada en la Ilustración 11.
Colocamos los pernos correspondientes en los empalmes entre tramos.
Ilustración 11. Faja de finos en posición horizontal.
 Procedemos a elevar la faja de alimentación hasta la posición de trabajo
del soporte delantero como se muestra en la Ilustración 12. En la posición
de trabajo del soporte delantero el pin restringe su movimiento de
repliegue.

Ilustración 12. Posición de trabajo del soporte delantero de la faja de alimentación.
 Previo al izaje de la Zaranda vibratoria 1200 x 3000 mm colocamos un
cable tensor entre las posiciones indicadas en la Ilustración 11. Dicho
cable cumple la función de rigidizar el conjunto zaranda – faja de finos.
La tensión no debe ser excesiva.
 Cumplidos todos los pasos anteriores procedemos a elevar la Zaranda
vibratoria 1200 x 3000 mm desde las orejas de izaje mostradas en la
Ilustración 12.
 Con la Zaranda vibratoria 1200 x 3000 mm en posición de trabajo (19º)
colocamos los pernos correspondientes al empalme entre los tramos de la
faja de alimentación, colocamos los apoyos extraíbles de la base de la
Zaranda vibratoria 1200 x 3000 mm y los tijerales que soportan la faja de
finos como se muestra en la Ilustración 13.
Ilustración 13. Posición de trabajo de planta de trituración móvil.
 Con los tijerales colocados, procedemos a retirar el cable tensor.

6. Instalación de las fajas de apilamiento
Una vez que las áreas de apilamiento han sido determinadas y las fajas de
apilamiento han sido desmontadas y ubicadas a nivel del suelo procedemos con
su instalación.
 Las fajas de apilamiento deben ser ensambladas por completo a nivel del
suelo para lo cual las diferentes uniones en las 02 fajas han sido marcadas
con los códigos anteriormente descritos.
 Las fajas de apilamiento deben ser elevadas hasta su inclinación de trabajo
(20º) como se muestran en la Ilustración 14.
Ilustración 14. Faja de apilamiento.
 Las fajas de apilamiento ya ensambladas deben ser ubicadas debajo de la
tolva que clasifica el material de la Zaranda vibratoria 1200 x 3000 mm
como se muestra en la Ilustración 14.
Ilustración 15. Ubicación final de faja de apilamiento.

7. Conexión eléctrica
La planta móvil de trituración Rolling Crusher 400 se encuentra conectada a 440
V.
El cableado necesario para conectar la planta móvil de trituración, la cabina de
control y el grupo electrógeno llega a las instalaciones del cliente completamente
desconectado. Tanto los cables como las borneras han sido marcadas con
números, como muestra la Ilustración 16, para facilitar su instalación.
Ilustración 16. Borneras enumeradas para facilitar la conexión eléctrica.
La Ilustración 17 muestra la conexión eléctrica entre la cabina de control y la
planta móvil de trituración en el extremo de la planta móvil de trituración.
Ilustración 17. Conexión eléctrica en la planta de trituración móvil.
La Ilustración 18 muestra la conexión eléctrica entre la cabina de control y la
planta móvil de trituración en el extremo de la cabina de control.
Ilustración 18. Conexión eléctrica en la cabina de control.

La Ilustración 19 muestra la conexión eléctrica entre el grupo electrógeno y la
cabina de control en el extremo del grupo electrógeno.
Ilustración 19. Conexión eléctrica en el grupo electrógeno.
La Ilustración 20 muestra la conexión eléctrica entre el grupo electrógeno y la
cabina de control en el extremo de la cabina de control.
Ilustración 20. Conexión eléctrica en la cabina de control.

8. Verificación del sentido de giro de los motores.
Verificar el sentido de giro de los motores de la Zaranda vibratoria 1200 x 3000
mm, Trituradora de mandíbulas 250 x 1000 mm y Pan feeder 850 x 1000 mm.
Ilustración 21. Sentido de giro de las máquinas sobre la planta móvil de trituración.
CONTROL DE FUNCIONAMIENTO MEDIANTE TABLERO
ELÉCTRICO
La planta móvil de trituración Rolling Crusher 400 de Athegsur Perú E.I.R.L. cuenta con
un tablero eléctrico mediante el cual se envían señales a las diferentes máquinas que
conforman la planta. El tablero de control se ubica fuera de la planta de trituración y posee
pulsadores que permiten el control total de la operación.
Ilustración 22. Tablero de control de la planta móvil de trituración.

Ilustración 23. Regulador de frecuencia de Trituradora de mandíbulas 250 x 1000 mm.
Describiremos los componentes del tablero de control:
Donde:
1. Control de trituradora de mandíbulas 250 x 1000 mm
Con este control podemos accionar y detener la trituradora de mandíbulas 250 x
1000 mm mediante sus pulsadores verde (accionar) y rojo (detener).
2. Control de zaranda vibratoria 1200 x 3000 mm
Con este control podemos accionar y detener la zaranda vibratoria 1200 x 3000
mm mediante sus pulsadores verde (accionar) y rojo (detener).
3. Control de faja de retorno
Con este control podemos accionar y detener la faja de retorno mediante sus
pulsadores verde (accionar) y rojo (detener).
4. Control de faja de ½”
Con este control podemos accionar y detener la faja de ½” mediante sus
5. Control de faja de ¾”
Con este control podemos accionar y detener la faja de ¾” mediante sus

6. Control de faja de finos
Con este control podemos accionar y detener la faja de finos mediante sus
7. Control de faja de alimentación
Con este control podemos accionar y detener la faja de alimentación mediante sus
8. Control de Pan feeder 850 x 1000 mm
Con este control podemos accionar y detener el pan feeder 850 x 1000 mm
mediante sus pulsadores verde (accionar) y rojo (detener).
9. Parada de emergencia
Permite parar completamente la planta móvil de trituración sin la necesidad de
detener por separado cada uno de los componentes de la planta. Para desactivar la
parada de emergencia solo gire el botón en la dirección indicada en las flechas.
10. Energizado
La luz azul encendida indica que a todos los componentes de la planta móvil de
trituración les está llegando energía. Por lo cual, están listos para ser accionados.
11. Falla
La luz roja se activa junto a una alarma sonora cuando algún motor de la planta
móvil de trituración está siendo sobrecargado. Esto ocurre cuando alguna faja se
ha atascado o algún otro componente de la planta no puede realizar su trabajo con
normalidad. Por ejemplo, la luz roja se activará cuando alguna herramienta de
gran tamaño y de alta dureza ingrese en la cámara de trituración.
12. Regulador de frecuencia de pan feeder 850 x 1000 mm
Permite controlar las revoluciones por minuto (RPM) que entrega el motor al Pan
feeder 850 x 1000. Con esta perilla se regula la cantidad de material con la que se
alimenta a la planta móvil de trituración por unidad de tiempo.
13. Regulador de frecuencia de Trituradora de mandíbulas 250 x 1000 mm.
Permite controlar las revoluciones por minuto (RPM) que entrega el motor a la
Trituradora de mandíbulas 250 x 1000 mm. Con esta perilla se regula la cantidad
de material que se puede triturar por unidad de tiempo.
ORDEN DE ACCIONAMIENTO Y APAGADO DE LOS
COMPONENTES DE LA PLANTA
1. Orden de accionamiento
1) Trituradora de mandíbulas 250 x 1000 mm.
2) Zaranda vibratoria 1200 x 3000 mm.
3) Faja de retorno.
4) Faja de ½”.
5) Faja de ¾”.
6) Faja de finos.

7) Faja de alimentación.
8) Pan feeder 850 x 1000 mm.
¡Precaución! El regulador de frecuencia de vibración del Pan feeder 850 x 1000
mm tiene que marcar cero revoluciones por minuto (RPM) antes de accionar el
Pan feeder 850 x 1000 mm.
2. Orden de apagado
1) Pan feeder 850 x 1000 mm.
2) Faja de alimentación.
3) Faja de finos.
4) Faja de ¾”.
5) Faja de ½”.
6) Faja de retorno.
7) Zaranda vibratoria 1200 x 3000 mm.
8) Trituradora de mandíbulas 250 x 1000 mm.
¡Precaución! Reducir al mínimo la frecuencia de vibración del Pan feeder 850 x
1000 mm y esperar a que el material que se encuentra en el circuito de la planta
móvil de trituración sea procesado por completo antes de proceder con el apagado
de los componentes.
¡Precaución! El no respetar el orden de accionamiento y apagado puede provocar
daños en las máquinas.
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD GENERALES
1. Caída de piedras
 Extraiga todo el material en el circuito de trituración de la planta antes de
realizar cualquier trabajo de mantenimiento.
 Antes de trabajar en alguna máquina en específico revisé las tolvas de
alimentación y descarga para retirar material atascado.
 Durante el periodo de tiempo que la planta se encuentre trabajando
ninguna persona debe encontrase a menos de 7 m de distancia.
2. Trabajo peligroso
 Desconecte siempre la alimentación de corriente al equipo y bloquéelo
(asegúrese de que no es posible accionar la planta).
 No se coloque nunca en la cámara de trituración cuando se levanten piezas
pesadas para desmontarlas o montarlas (por ejemplo, las placas laterales o
las mandíbulas).
 No se sitúe sobre la trituradora, salvo que sea necesario para realizar
trabajos de mantenimiento.
MANUAL DE MANTENIMIENTO
Todos los equipos deben de tener un adecuado mantenimiento para que tenga una mayor
vida útil, además de poder realizar un óptimo trabajo sin la necesidad de paradas
intempestivas.

Daremos a conocer los trabajos que se deben realizar para el mantenimiento de las
mismas.
1. Mantenimiento de tolvas de alimentación y de descarga
Ilustración 24. Tolva de transferencia y tolva de alimentación de la faja de
alimentación.
Ilustración 25. Tolva de alimentación de trituradora de mandíbulas y tolvas de
descarga de la zaranda vibratoria.

Las tolvas son cajones metálicos inclinados que permiten el transporte del material
hacia los diferentes componentes de la planta como son la Trituradora de
mandíbulas 250 x 1000 mm, fajas transportadoras de alimentación, retorno,
apilamiento y finos, Zaranda vibratoria 1200 x 3000 y Pan feeder 850 x 1000 mm.
Amortiguan el impacto y direccionan el material hacia puntos establecidos.
El mantenimiento que se debe realizar a las tolvas es el siguiente:
 Se debe de inspeccionar que las tolvas se encuentren sin nada que obstruya
el recorrido del material, por lo cual se debe de realizar la limpieza de las
tolvas antes de la puesta en marcha.
 Se debe verificar que las uniones en las tolvas y soportes de tolvas se
encuentren en buen estado antes de poner en funcionamiento la planta de
trituración.
 Las tolvas no deben tener agujeros.
2. Mantenimiento de alimentador vibratorio Pan feeder 850 x 1000 mm
El Pan feeder permite suministrar material hacia la trituradora de mandíbulas, en
forma continua y regulada, a la vez que impide la descarga violenta de material.
Demasiada carga atasca la trituradora de mandíbulas y poca carga deteriora los
mecanismos, por los fuertes movimientos que se producen en vacío.
El pan feeder consta de una estructura vibratoria, resortes, eje excéntrico,
transmisión de potencia y motor eléctrico.
Ilustración 26. Pan feeder 850 x 1000 mm.
Para su correcto mantenimiento debemos seguir los siguientes pasos:
 La inspección visual del Pan feeder debe realizarse obligatoriamente al
inicio y final de cada guardia.
 La operación del Pan feeder es monitoreado visualmente por el operador.
 La inspección auditiva debe realizarse durante todo el periodo de trabajo.
 Evitar la alimentación de cualquier objeto que pueda dificultar el tránsito
del material a ser triturado.
 Verificar el acople Motor eléctrico – Pan feeder.
 Engrasar el alojamiento del rodamiento.

Plan de mantenimiento
Dado que los alimentadores funcionan en condiciones muy diferentes, es
imposible recomendar un programa de revisión y mantenimiento aplicable a todos
los alimentadores. Sin embargo, siempre será necesario realizar revisiones de
manera periódica. La siguiente tabla ofrece un ejemplo:
3. Mantenimiento de las fajas transportadoras.
Las fajas transportadoras sirven para movilizar el material triturado a diferentes
puntos de la planta móvil de trituración en forma constante, uniforme, rápida,
limpia y económica.
Ilustración 27. Partes de la faja transportadora.
Item Tarea
Diario
(08 horas)
Semanal
(40 horas)
Mensual
(200 horas)
Anual
(2000 horas)
1 Limpieza x
2
Comprobar estado de acople alimentador - motor
eléctrico.
x
3 Comprobar el apriete de las uniones empernadas. x
4
Comprobar el ruido y la temperatura (máx. 75º C) de los
rodamientos.
x
5
Comprobar la tensión y el funcionamiento del muelle de
los ganchos.
x
6 Lubricar los rodamientos. x
7 Comprobar el correcto montaje de los volantes. x
8 Verificar condición estructural del eje excéntrico. x
9 Verificar condición estructural del cuerpo del alimentador. x
10
Verificar condición estructural de las chumaceras y tubo
protector de eje excéntrico.
x
11 Inspección visual de la conexión eléctrica x
12 Inspección general del motor eléctrico x
13
Verificación del correcto funcionamiento del variador de
frecuencia
x
14 Anotación de parámetros de funcionamiento x
15 Alineamiento de ejes alimentador - motor eléctrico. x
16 Inspección visual de chaquetas. x
17 Inspección visual de ganchos. x
PLAN DE MANTENIMIENTO DE ALIMENTADOR 850 x 1000 mm

Partes de la faja transportadora
a) La faja transportadora propiamente dicha: Es fabricada de lona
cubierta totalmente con jebe (vulcanizado). El funcionamiento se realiza
por el movimiento de las poleas y polines, su movimiento es constante y
su transmisión es mediante motor y reductor.
b) Las poleas: Trasmiten movimiento a la faja y con ella transportan el
material. Están colocadas a los extremos de la faja. Tenemos los siguientes
tipos de tambores
 Polea motriz: Está acoplado al motor y transmite el movimiento a
la faja, está fabricado en acero y tiene forma cilíndrica.
Ilustración 28. Polea motriz.
 Polea de cola: Está situada en la parte posterior de la faja. Lleva
acoplado el templador. Está fabricado en acero y posee forma
cilíndrica.
Ilustración 29. Polea de cola.

c) Los polines: Sostienen la faja entre las poleas. Está conformada por la
estación o bastidor y 03 rodillos de carga. Poseen ángulo de artesa de 35º.
 Rodillos de carga: Se encuentran por debajo de la cara de la faja
que conduce el material o piedra chancada. Están formados por tres
rodillos planos en forma de “V” y forman un canal con la faja para
impedir derrames de material.
Ilustración 30. Rodillos de carga.
 Rodillos de retorno: Sirven para evitar que la faja cuelgue.
Ilustración 31. Rodillo de retorno.
 Rodillos guiadores: Evitan el descentrado de la faja.
Ilustración 32. Rodillo guía.

d) Los templadores: Su función es tensar la faja.
Ilustración 33. Templador.
e) El sistema de transmisión: Sirve para comunicarle movimiento a la faja,
está constituido por:
 Motor eléctrico.
 Polea motriz.
 Eje cilíndrico.
 Reductor de velocidad
A continuación, los cuidados que se deben de tener en las fajas transportadoras.
a) Descentrado de fajas transportadora
Una faja transportadora se descentra por los siguientes motivos:
 Cuando las poleas motrices y/o de cola, están con carga
apelmazada (sobre todo hay demasiada humedad).
 Cuando los rodillos de retorno se encuentran con carga fina
apelmazada.
 Cuando la faja está mal empalmada (cortada sin escuadra).
 Cuando la faja está mal templada.
 Sobrecarga de material.
 Mal centrado de los polines
A una faja descentrada le pueden ocurrir los siguientes daños:
 Daño al reductor.
 Derrame de carga de material a transportar.
 Rasgadura de la faja.
 Sobrecarga al motor eléctrico.
 Ocasionar accidentes al operador o ayudante.
b) Plantado de faja transportadora
Las fajas transportadoras se plantan por los siguientes motivos:
 Cuando están demasiado flojas.
 Cuando la mayoría de los polines no trabajan.
 Cuando se ladea la faja.
 Cuando le faltan grampas.

 Cuando el tambor de cabeza o de cola está mojada o con grasa.
 Cuando están sobrecargadas.
 Cuando hay carga debajo de las fajas, a la altura de las poleas.
 Cuando las poleas y los polines tienen carga fina apelmazada.
c) Limpieza de la faja transportadora
La limpieza de las fajas debe efectuarse con la faja parada, cuando la planta
no esté en funcionamiento. Muchas veces han ocurrido accidentes fatales
a trabajadores inexpertos o muy confiados que han quedado aprisionados
entre la faja y la polea, sólo por limpiar las fajas en movimiento.
d) Cuidados a tener con las fajas transportadoras
 Empalme en buen estado (grampas completas y enteras).
 Faja alineada y centrada.
 Tensión correcta de las fajas.
 Tambores y polines limpios, sin carga apelmazada, sin costras y en
pleno funcionamiento.
 Mecanismo tensor en buen estado con los tornillos tensados por
igual.
 Chequear la temperatura de los cojines del motor, de los reductores
de velocidades, chumaceras y las transmisiones.
 Buena lubricación de las chumaceras.
 Quitar los trozos de madera, fierro, alambre u otro objeto extraño
que acompaña el mineral, porque puede plantar la trituradora o
atorar tolvas.
 Limpiar la carga debajo de las fajas, poleas y polines
 No usar las fajas para otro objeto que el transporte de material
chancado.
 No forzar la faja cuando se planta, descargarlo antes de volverlo
arrancar.
 No cruzar por encima de la faja en movimiento.
 Escuchar si hay algún ruido extraño en las fajas transportadoras.
 Revisar que los polines guías trabajen normalmente.
Ilustración 34. Faja transportadora sin limpiador.

e) Antes de operar la faja transportadora se deben de tener las siguientes
consideraciones
 Antes de operar las fajas transportadoras, inspeccionar el área de
trabajo, y eliminar las condiciones inseguras.
 La inspección de las fajas transportadoras deberá ser
obligatoriamente al inicio y final de cada guardia, y periódicamente
durante la guardia
 Comunicar al supervisor sobre las condiciones operacionales de las
fajas transportadoras, o si existe alguna condición insegura
 Antes de arrancar la faja verificar que no haya personas cerca de la
faja
 Las guardillas laterales deben de estar bien alineadas; para evitar
derrames, truncamientos y cortes en las fajas.
 Las poleas y rodillos deben estar libres de carga apelmazada; para
evitar que se desalinee la faja.
 Los empalmes de grampas deben de estar en buen estado y no
levantadas; para evitar que se enganche y se rompa la faja
 Los chutes de descarga de las fajas deben de estar libres de carga;
para evitar que la faja se detenga.
 No sobrecargue la faja; para evitar que se plante.
f) Verificaciones antes de poner en marcha:
 Todos los polines deben estar correctamente alineados, nivelados
y puestos a escuadra con la correa.
 Todos los pernos de montaje y ajuste de los polines estén
firmemente apretados.
 Todos los rodillos estén correctamente ubicados y asentados sobre
los soportes.
 Los polines de transición estén montados en el ángulo de carga
requerido y a distancia correcta de poleas y de polines adyacentes.
 Ubicación y orientación correcta de todos los polines.
 Todos los polines estén correctamente montados bajo faldones de
carga.
 Verificar que no haya daños en los polines o en la estructura.
 Verificar el estado de grasa en los rodamientos.
g) Verificaciones Operacionales
Después que la correa ha estado en operación a velocidad normal por un
período de tiempo, se deben hacer las siguientes verificaciones. Si se
requieren correcciones, también deben hacerse en este momento:
 Todos los marcos de polín estén firme y correctamente empernados
a la estructura.
 Todos los rodillos estén girando libremente.
 Cualquier vibración o ruido que provenga de los rodillos debe
identificarse (los rodillos nuevos pueden requerir operar algún
tiempo para que los sellos internos se asienten con las partes
adyacentes).

 Cualquier condición anormal de operación de un polín debe quedar
registrada.
 Problemas de alineamiento de correa deben corregirse.
h) Guía de alineamiento de banda
Encender la faja. Una vez encendida verificar si la faja este centrada, en
caso de que no esté centrada, regular mediante el perno regulador en el
sistema de tensión.
Ilustración 35. Sistema de tensionado.
En caso de que la faja no esté centrada y se encuentre hacia la izquierda
(como se muestra en la figura), una posible solución es mover las
chumaceras en la dirección que indican la flecha 1 y la flecha 2.
Ilustración 36. Faja descentrada hacia la izquierda.
En caso de que la faja no esté centrada y se encuentre hacia la derecha
(como se muestra en la figura), una posible solución es mover las
chumaceras en la dirección que indican la flecha 1 y la flecha 2.

Ilustración 37. Faja descentrada hacia la derecha.
4. Mantenimiento de reductores
 Antes de dar servicio a los reductores de las fajas transportadoras,
desconecte y bloquee todas las fuentes de energía hacia el sistema motriz.
Jamás trabaje alrededor de una faja o cerca de un sistema motriz en
movimiento.
 Use siempre ropa de seguridad al trabajar con aceite caliente.
 Revise diariamente la Temperatura del Aceite o cada 10 horas de trabajo.
 Revise diariamente si hay ruidos extraños en el reductor, o cada 10 horas
de trabajo.
 Revise mensualmente (400 horas), el nivel de aceite y si hay fugas.
 Cambio inicial de aceite a las 400 horas. Llene con el lubricante
recomendado.
Especificaciones de Lubricación
 Intervalo de cambio de aceite: Semestral (2000 horas).
 Limpie el filtro de aceite y el tapón del venteo cada 3 meses (1000 horas).
¡Precaución! Use siempre aceite del mismo tipo y grado al cambiarlo. Antes de
llenar con aceite nuevo, lave el depósito con aceite tibio para extraer sedimentos
y partículas sueltas.
5. Mantenimiento de las chumaceras de pared y chumaceras de carril
 Engrasar cada 50 horas. No engrase con pistola de alta presión, puede
dañar los sellos.
6. Mantenimiento de los polines
 Los polines de carga, impacto y retorno son lubricados por el fabricante
durante su armado. Estas unidades son selladas y consideradas
"Lubricadas de por Vida".

 Revisar ocasionalmente estas unidades, para detectar posible desgaste y
fugas.
Deben llevarse a cabo inspecciones semanales, incluyendo lo siguiente:
 Verificar que todos los rodillos de correa estén girando libremente.
 Durante la verificación escuchar por si hay ruidos anormales que siempre
indican futuros problemas. Los rodamientos de los rodillos a menudo
producen gemidos, raspados o sonidos estrepitosos antes de una falla.
 Una pistola detectora de calor puede ser una valiosa herramienta para
detectar aumentos de temperatura o sobrecalentamientos en rodamientos
de los rodillos de correa. Si se usa con un sistema que registre y siga las
temperaturas de operación de los rodillos, éstos pueden ser reemplazados
antes que fallen. Esto puede prevenir daños a la correa o al sistema
transportador
 Todos los rodillos que muestren signos de desgaste o daño, deben ser
inspeccionados y, si es necesario, reemplazados. Los rodillos atascados
por material acumulado en sus extremos o por debajo, deben ser liberados
tan pronto sea posible hacerlo en forma segura. El material acumulado en
y alrededor de los polines de impacto o atascado en sus anillos de goma o
cubiertas debe ser eliminado regularmente.
 Un desgaste irregular de los anillos de goma o cubiertas de los rodillos de
correa puede indicar una instalación descuadrada o acumulación excesiva
de material en la correa.
 No es recomendable ejecutar reparaciones de mantenimiento en rodillos
retirados por reemplazo, ya que el costo de reparación es usualmente más
alto que el costo de reposición. Los rodillos nuevos son manufacturados y
armados en fábricas especializadas y normalmente durarán mucho más
que rodillos reconstruidos o reparados.
7. Mantenimiento de soportes de polines
 Los soportes de rodillos (polines) deben inspeccionarse regularmente por
si hay partes dobladas o rotas. Los soportes son normalmente hechos de
acero dulce y pueden ser enderezados o soldados bajo las normas comunes
para fabricaciones de acero.
 Si se hacen reparaciones con soldadura, primero deben sacarse los rodillos
de los soportes para prevenir arcos eléctricos en sus rodamientos.
 Los soportes de rodillos (polines) son típicamente diseñados para auto
sacudirse de polvo y material transportado. Sin embargo, puede haber
acumulación húmeda o pegajosa que debe eliminada para evitar
interferencia con los rodillos rotatorios.
 Los soportes de rodillos (polines) son normalmente pintados, pero aun así
sujetos a deterioro químico o por óxido, lo que puede afectar su integridad
estructural. Dependiendo del ambiente y de los materiales transportados,
los soportes deben ser revisados periódicamente por este tipo de daño y
reparados o reemplazados, según se requiera.

8. Mantenimiento de la trituradora de mandíbulas
Las trituradoras de mandíbulas son máquinas que reciben material (piedras) para
triturarlo y reducir su tamaño.
Para la trituración en la planta móvil Rolling Crusher 400 hacemos uso de 01
trituradora.
 Trituradora de mandíbulas 250 x 1000 mm.
La trituradora 250 x 1000 mm tritura el material entregado por la cantera.
La trituradora de mandíbulas opera por aplastamiento de las rocas entre
dos mandíbulas, una móvil que se acerca y aleja de una fija (en una
trayectoria constante) en una cavidad determinada. El trozo de mineral se
introduce entre las mandíbulas, al acelerarse la mandíbula móvil y
presionar, se aplasta y se quiebra el material, el material triturado
desciende hacia la abertura formada por las mandíbulas, y en el siguiente
acercamiento sufre una nueva fragmentación y así sucesivamente hasta
alcanzar las dimensiones que le permitan salir por la descarga.
La dimensión de la trituradora está dada por: Abertura entre las
mandíbulas (10”) y el ancho de las mandíbulas (40”). Esta máquina
presenta dos puentes de articulación y tiene la mandíbula oscilante colgada
sobre el eje secundario. El cuerpo de la trituradora rodea al eje excéntrico
y descansa sobre los puentes de articulación. La parte inferior de la
mandíbula móvil reposa sobre un puente de articulación. La excéntrica le
da un movimiento rotatorio, acercando la mandíbula móvil y la mandíbula
fija, triturando de esta manera el material.
Ilustración 38. Trituradora de mandíbulas 250 x 1000 mm.

 Cuidados que debemos de tener en el engrase
Todas las partes en movimiento (elementos de transmisión) están
engrasadas. La grasa es introducida a las chumaceras de la trituradora de
mandíbulas haciendo uso de una bomba o balde grasero. Antes del
arranque la máquina tiene que tener engrasada todas sus piezas.
La vida útil y eficiencia de esta trituradora depende, en gran parte de la
buena lubricación que tenga.
 Manera correcta de parar la trituradora de mandíbulas
El orden normal a seguir para detener esta trituradora es el siguiente:
o Cortar la alimentación.
o Esperar a que pase la carga restante.
o Parar la máquina. Nunca se debe detener la trituradora antes de que
haya pasado toda la carga.
 Los principales cuidados que se deben tener con la trituradora son los
siguientes
o Verificar que no haya fugas de grasa.
o No debe haber ruidos o vibraciones extrañas.
o Revisar la temperatura del motor, chumaceras del eje excéntrico,
etc.
o Alinear adecuadamente las correas de transmisión.
o La tolva de descarga limpio, sin obstrucciones ni huecos que dejen
escapar material.
o Observar el estado de la chaquetas y cuñas empernadas.
o Revisar que la trituradora no tenga ningún perno flojo o roto.
o Verificar el tamaño de descarga del material.
 Límite de Potencia
Toda trituradora está diseñada para un máximo consumo de potencia.
El consumo de potencia crece cuando:
o Se incrementa la alimentación.
o El material de alimentación se tritura más fino.
Se excede el límite de potencia cuando la trituradora consume más
potencia que la nominal del motor.
Consecuencias al exceder el límite de Potencia:
o La trituradora se detiene.
o Es necesario desatascar la trituradora.
o Daño a los componentes del equipo.
o Limpieza requerida.
 Antes de arrancar cualquier trituradora se debe revisar lo siguiente
o Verifique el correcto engrase de las chumaceras.
o Verifique los niveles de grasa de los sistemas de lubricación.
o Verifique que las correas de transmisión estén bien templados y
alineadas

o Verifique que la trituradora de mandíbulas no tengan ningún perno
flojo o roto.
o Verifique que no haya personas cerca de la trituradora realizando
otros trabajos.
o No arranque la trituradora con carga u otro material extraño entre
las partes donde se efectúa la trituración.
 Durante la operación de la trituradora se debe:
o Verificar que no hay fugas de grasa en algún retén.
o No debe haber ruidos extraños o vibraciones raras.
o Verificar las temperaturas del motor y chumaceras.
o Nunca pare una chancadora con carga.
o Revisar los amperajes.
 Reglaje de la trituradora
El reglaje es el parámetro más importante de la trituradora, ya que
determina su capacidad además del tamaño máximo del producto. Por eso
es imprescindible comprender el modo de medir el reglaje de la trituradora.
El reglaje de descarga es la distancia más corta entre el fondo de la
mandíbula fija y la móvil durante su ciclo de trabajo. Esta distancia recibe
el nombre de reglaje lateral cerrado (C.S.S.) y su cálculo no varía ya que
se mide típicamente con la trituradora en reposo. La distancia más larga
entre el fondo de la mandíbula fija y la móvil se denomina el reglaje lateral
abierto (O.S.S.) y se mide directamente con la trituradora en reposo.
La medición del reglaje de la trituradora se realiza de tres maneras
distintas, primero respecto a la hendidura (inferior) o la corona (superior)
dentada de la mandíbula fija y la hendidura (inferior) o la corona (superior)
dentada de la mandíbula móvil. El reglaje siempre se mide desde la
mandíbula fija (parte inferior o superior) hacia la mandíbula móvil (parte
inferior o superior). Las tres posibilidades se ilustran en la siguiente tabla.
El tipo de medición depende del perfil de mandíbulas y del modelo de
trituradora.
Ilustración 39. Reglaje de la trituradora.

Es más sencillo medir el reglaje con la trituradora en reposo, por ejemplo,
con un bloque de madera de tamaño conocido (deberá tener disponibles
varios bloques si normalmente se utiliza más de un reglaje).
La distancia que se mide de este modo es mayor que el reglaje lateral
cerrado (C.S.S.) ya que el PITMAN se detiene siempre en el punto más
bajo. Este valor se aproxima (±2mm/±0.08 pulg) al reglaje lateral abierto
(O.S.S.). Como se mencionó previamente, el reglaje lateral cerrado se
calcula restando la carrera del reglaje lateral abierto.
Como se mencionó previamente, el reglaje lateral cerrado se calcula
restando la carrera del reglaje lateral abierto.
NOTA:
No es necesario calcular el C.S.S. cuando el usuario conoce los límites de
reglaje de la trituradora relativos al O.S.S. El C.S.S. se calcula
normalmente porque la capacidad de las trituradoras siempre se expresa
referida al C.S.S. únicamente.
Ilustración 40. Reglaje de trituradora de mandíbulas.
 Límites de reglaje de trituradora de mandíbulas
Todos los modelos de trituradora tienen un reglaje permitido máximo y
mínimo, siendo importante que el usuario comprenda por qué es
importante tenerlos en cuenta en todo momento. El reglaje máximo
permitido es el reglaje máximo que puede acomodar físicamente la
trituradora. Normalmente este reglaje es el indicado con mandíbulas
nuevas, dependiendo del perfil de mandíbulas.
El reglaje mínimo permitido (tanto C.S.S. como O.S.S.) es el reglaje
mínimo con que puede funcionar la trituradora de acuerdo con las
recomendaciones.

El reglaje mínimo permitido es muy importante porque depende del diseño
y los límites de funcionamiento de la trituradora.
No observar estas recomendaciones puede causar una mala utilización de
las mandíbulas (alta tasa de residuos) además de acortar la duración de la
trituradora. El reglaje mínimo varía según la aplicación sea para roca
normal (Normal) o de reciclado (Especial) cuando se trituran materiales
como hormigón, asfalto y ladrillos. Tenga en cuenta que el reglaje mínimo
permitido no depende del perfil de mandíbulas (siempre es el mismo para
cada modelo de trituradora).
Ilustración 41. Partes de la trituradora de mandíbulas 250 x 1000 mm.
Ilustración 42. Procedimiento para regular el tamaño de descarga.

 Preparativos antes del encendido
Unas correctas actividades de inspección le aseguraran largos años de buen
funcionamiento de la trituradora. Mantenga un registro escrito del
mantenimiento periódico requerido, no se base exclusivamente en su
memoria. Si efectúa las inspecciones previas al encendido y de
mantenimiento periódicamente, ahorrará Costes en interrupciones de la
producción y costes en interrupciones de la producción y prolongará la
vida de la trituradora. Antes de encender la trituradora realice las siguientes
acciones:
o Haga una inspección final para cerciorarse de que no se han dejado
herramientas u obstrucciones mecánicas sobre la trituradora, que
todas las articulaciones y fijaciones están apretadas correctamente,
y que no tiene fugas aparentes o existen otros motivos por lo que
no debería ser encendida.
o Compruebe que la cavidad de trituración se encuentra vacía.
o Asegúrese también que no hay otras personas en la proximidad
cuya seguridad pueda estar en peligro. Rodee la trituradora
caminando para cerciorarse de que ninguna persona se encuentra
debajo, encima o junto a ella. Advierta a las personas en la
proximidad que va a encender la máquina
 Encendido de la trituradora
La trituradora puede estar accionada por un motor eléctrico o un motor
diésel. Encender la trituradora significa arrancar el motor eléctrico o el
motor diésel de acuerdo con las instrucciones de su fabricación. No
introduzca material de alimentación durante el encendido. Para encender
la trituradora, proceda como se indica:
o Encienda la cinta transportadora de descarga.
o Arranque el motor eléctrico o diésel. Si utiliza motor de rotor
bobinado, espere a que la resistencia de encendido alcance su fase
de activación.
o Encienda el alimentador.
Esto resume la secuencia de control lógico necesaria para encender la
trituradora.
Puede tomarse otras medidas dependiendo de las condiciones locales.
Ilustración 43. Secuencia de encendido y parada.

 Cambio de muelas y chaquetas
Para realizar el cambio de muelas y chaquetas de la cámara de trituración
se procede de la siguiente manera:
o Detener y bloquear la planta móvil de trituración.
Ilustración 44. Extracción de muelas y chaquetas de la cámara de trituración.
o Destensar por completo la faja de alimentación.
o Retirar la tolva de alimentación de la trituradora de mandíbulas (1).
o Retirar la tolva de material over (2)
o Retirar estación de carga indicada (3).
o Retirar porción de la faja de alimentación (4).
o Procedemos a izar las chaquetas sujetándolas desde el agujero que
sobresale de la estructura de la trituradora de mandíbulas 250 x
1000 mm.
o Las chaquetas son asentadas mediante cuñas con borde biselado.
No cuentan con pernos u otro tipo de sujeción.
Ilustración 45. Orejas de izaje para las chaquetas.

o Una vez retiradas las chaquetas procedemos a retirar los pernos que
sujetan la muela fija o los pernos que sujetan la muela móvil
dependiendo de nuestra necesidad.
Ilustración 46. Sujeciones de las muelas fija y móvil.
o Procedemos a izar las muelas fija o móvil sujetándolas desde las
ranuras en forma de cola de milano presentes en sus extremos.
Ilustración 47. Ranuras para izaje de la muela móvil.
 Funcionamiento
Introduzca el material en la trituradora uniformemente de acuerdo con las
recomendaciones sobre disposición y tamaño de alimentación. Observe
que el rendimiento de la trituradora es máximo cuando la cavidad se rellena
hasta dos tercios (2/3) de su capacidad.

Ilustración 48. Llenado de cavidad de trituración.
 Alimentación de tamaño excesivo
Evite intentar triturar material de tamaño excesivo (demasiado grande para
la cavidad). Tener que volver a colocar las rocas necesita tiempo, reduce
la capacidad y carga innecesariamente la trituradora. Por eso se debe
prestar atención al tamaño de alimentación. Instalar una criba de barrotes
fija es una buena alternativa para limitar la alimentación de excesivo
tamaño. También puede utilizar un martillo hidráulico para romper el
material demasiado grande, lo cual se recomienda si ha previsto que va a
aparecer el problema.
¡Precaución! Levante o mezcle las rocas en la cavidad solo cuando la
trituradora se haya detenido. No intente desatascar la cavidad de trituración
si está bloqueada con la trituradora en funcionamiento. Sea cuidadoso
siempre que se atasque la cavidad. No utilice una palanca para mover
material de alimentación de tamaño excesivo.
¡Precaución! No utilice explosivos para desatascar la cavidad de trituración
cuando este bloqueada. Compruebe que no se introducen materiales
explosivos en la trituradora.
Las rocas de gran tamaño se pueden levantar fuera de la cavidad con una
“mordaza” y una grúa o girarse a una posición más adecuada. El martillo
hidráulico puede utilizarse para romper la alimentación atascada o
excesivamente grande con la trituradora en funcionamiento.
 Fragmentos de hierro o material no triturable
Se debe impedir que entre en el triturador material no triturable (o
fragmentos de hierro) de mayor tamaño que el C.S.S., como los dientes de
excavadora, instalando un separador magnético. El material no triturable

más grande que el C.S.S. hará que se curve el toggle y cargara la trituradora
innecesariamente. Si se introduce fragmentos de hierro y no son
expulsados, detenga el alimentador y la trituradora de inmediato. Vacié la
cavidad y retire los fragmentos. Si es necesario, aumente el reglaje de la
trituradora para retirarlos.
¡Precaución! Inspeccione siempre si hay daños en el toggle o la barra
tensora.
 Compactación
La trituradora no debe utilizarse con la alimentación compactándose en la
cavidad de trituración (por ejemplo, cuando esta compactación provoca
que el material no se reduzca de tamaño) o su duración se acortara
significativamente.
¡Precaución! No haga funcionar la trituradora si la alimentación se está
compactando en la cavidad. Esto reduciría significativamente la duración
de la trituradora.
Cuando hay compactación:
o La velocidad de la trituradora disminuye.
o La velocidad del motor disminuye.
o La carga de la trituradora aumenta.
o La trituradora de sobrecarga.
La compactación puede ocurrir por lo siguiente:
o Hay demasiado material fino en la alimentación.
o El tamaño máximo del material con respecto a la boca de
alimentación es muy pequeño (menor que el 50% del ancho de la
boca).
o El material es muy quebradizo y se rompe en pedazos finos
(características del material).
o El material alimentado tiene humedad.
o Las mandíbulas son incorrectas.
Se deben comprobar todas las posibles causas para impedir la
compactación. Si es imposible eliminarlas en su totalidad, se debe reducir
el nivel del material en la cavidad de trituración y/o aumentar el reglaje de
la trituradora.
 Encendido de la trituradora bloqueada con carga
La trituradora bloqueada debe manejarse como si estuviera atascada, por
lo que supone cierto riesgo. Haga que el personal abandone la zona de la
planta. Notifique inmediatamente a un encargado o responsable que la
trituradora se ha bloqueado.
¡Precaución! La cavidad de trituración siempre debe inspeccionarse desde
debajo y nunca por encima de la trituradora. Podrían expulsarse
fragmentos de hierro de la cavidad. Esto causara lesiones serias.

Busque la causa de este bloqueo. Si después de una inspección cuidadosa
no encuentra una causa eléctrica o mecánica al bloqueo de la trituradora,
puede deberse a que se ha atascado por la entrada de materiales extraños,
lo que supone una condición de riesgo.
Cuando la trituradora se bloquea cargada, la energía almacenada en un
mecanismo por el material atrapado se puede reducir a niveles
insignificantes si las mandíbulas se llevan a su posición abierta. Después
encienda la trituradora. Si no se enciende, repita este procedimiento. Si ha
sido necesario abrir las mandíbulas no vuelva a encender la trituradora. En
este caso, las rocas y los fragmentos de metal se deberán retirar
manualmente.
¡Precaución! Observe la posición de las chavetas de talón para determinar
si la trituradora está en “reposo” o aún hay energía en los volantes.
 Placa basculante (toggle)
En caso de que ocurran sobrecargas espontáneas o entren objetos no
triturables de tamaño mayor al reglaje, como los dientes de la pala de las
excavadoras, esta trituradora incorpora una placa basculante (toggle) que
sirve como dispositivo de seguridad (fusible mecánico). Cuando sucede
una sobrecarga, la placa basculante (toggle) se curva elásticamente y
colapsa, impidiendo con frecuencia que se dañen otros componentes más
importantes.
¡IMPORTANTE!
Tenga en cuenta que la placa basculante está diseñada para curvarse
cuando ocurran sobrecargas en la mitad inferior de la cavidad de
trituración. Esta placa no se curvará si la sobrecarga se debe a una
alimentación de tamaño excesivo o establecido incorrectamente. En estos
casos, algunos componentes como el eje excéntrico, los volantes, y los
rodamientos y sus alojamientos, se cargarán sin necesidad.
¡IMPORTANTE!
Aunque la placa basculante esté diseñada para proteger los componentes
más valiosos de la trituradora, algunos eventos de sobrecarga son tan
violentos que también pueden dañar otros componentes como el resorte
tensor o la varilla tensora.
¡IMPORTANTE!
La placa basculante no protege contra daños producidos por fatiga de los
componentes si la trituradora se sobrecarga constantemente por utilizar un
reglaje menor que el permitido.
La función de los asientos de basculación o block se basa en un concepto
de balanceo entre superficies con forma de rodillo y radios diferentes. Este
asiento de basculación se debe mantener seco y sin lubricación.

¡Precaución! No lubricar el asiento de basculación, la placa basculante
(toggle) o los extremos de la placa. Esta zona de la trituradora está diseñada
para funcionar sin lubricación.
¡Precaución! Instale siempre placas basculantes originales. El diseño y
fabricación de estas placas es muy complicado.
Compruebe el estado del asiento durante cada mantenimiento semanal.
Debe mantenerlos limpios de polvo y suciedad. Si hay suciedad en la
superficie de los asientos, límpielos con agua corriente. Si no dispone de
agua corriente, puede utilizar aire comprimido. Es importante que no entre
la suciedad y contamine la superficie del asiento.
 Sustitución de la placa basculante (toggle)
Si fuera necesario sustituir la placa basculante, es recomendable seguir
estos pasos:
o Aflojar las tuercas de los pernos de sujeción horizontal.
o Aflojar las tuercas de los pernos de sujeción superior.
o Descomprimir el resorte tensor.
o Haciendo uso del perno regulador procedemos a empujar el block
para desplazar la mandíbula móvil a una posición adelantada.
o Quitamos las lainas.
o Colocamos tacos de madera en la parte posterior de la mandíbula
móvil para bloquear su retorno.
o Mediante sogas sujetamos el toggle a la estructura de la trituradora
de mandíbulas para evitar su caída.
o Retrocedemos el perno regulador y mediante los pernos de sujeción
horizontal hacemos retroceder el block.
o Con la mandíbula móvil bloqueada en una posición adelantada y el
block su posición retraída (sin lainas) el toggle queda suelto y
colgará de la soga.
o Con cuidado retirar el toggle y remplazarlo por uno nuevo.
o Para colocar el nuevo toggle, mediante sogas lo sujetamos a la
estructura de la trituradora de mandíbulas.
o Ubicamos un extremo del toggle contra su asiento en la trituradora
de mandíbulas.
o Haciendo uso del perno regulador adelantamos el block hasta topar
el extremo del toggle con su asiento en el block.
o Retiramos los tacos de madera.
o Colocamos las lainas necesarias para obtener la abertura deseada
en la boca de descarga.
o Retrocedemos el perno regulador hasta que la parte posterior del
block tope con las lainas.
o Ajustamos las tuercas de los pernos de sujeción superior.
o Ajustamos las tuercas de los pernos de sujeción horizontal.
o Comprimimos el resorte tensor.

 Rodamientos
Los rodamientos de rodillo esféricos de la trituradora se pueden lubricar
con una pistola engrasadora manual.
Con la trituradora en funcionamiento, siempre hay una pequeña cantidad
de grasa que sale de los rodajes. Esta grasa en movimiento fuera de los
rodamientos y adherida a las juntas protege a estos componentes de
partículas extrañas.
Observando la acción de la grasa, el operador pronto será capaz de estimar
la cantidad y la frecuencia de lubricación de estos rodamientos. La cantidad
de grasa y el intervalo de tiempo entre engrases pueden variar dependiendo
de las condiciones de funcionamiento. Cuando engrase los rodajes, limpie
cuidadosamente alrededor de los puntos de engrase antes de retirar sus
tapas. Si utiliza una pistola engrasadora manual, añada la grasa
inmediatamente después de que se detenga la trituradora para que los
rodajes estén calientes.
¡IMPORTANTE!
Al momento de engrasar los rodajes, es necesario quitar el tapón de alivio
que está ubicado en la parte posterior del Pitman y en los laterales de las
chumaceras, limpie el orificio de engrase si es necesario.
Ilustración 49. Graseras y tapones de alivio.
 Temperatura de cojinetes de ejes excéntricos
La temperatura de los cojinetes se debe inspeccionar con frecuencia,
engrasándolos de inmediato si tienen una alta temperatura inusual. En el
funcionamiento, los cojinetes se calientan, pero siempre se deben poder
tocar con las manos durante unos segundos sin sentir excesivo calor. Su
temperatura de funcionamiento normal es de 40-70°C (104-158°F). Si
alcanzan los 75°C (167°F), o los 90°C (194°F) en condiciones muy
calurosas, deben ser inspeccionados para encontrar la causa. También hay
que inspeccionarlos si se encuentra un cojinete que esté 10 - 15°C (18 -
27°F) más caliente que el resto.

 Chaquetas y forros
Tanto las mandíbulas movibles con la muela fija tienen unas planchas de
acero puro, que le sirve para proteger las quijadas. Estas piezas son los
forros o chaquetas. Los forros de ambas quijadas son los que están en
contacto directo con el material y, por lo consiguiente, tienden a gastarse.
Estas chaquetas se cambian, presenta parte de su superficie externa en
forma estricta.
 Información sobre la polea y el Pitman
La remoción y reemplazo de la polea, contrapeso y el PITMAN deben ser
realizados por personal de mantenimiento que conozcan bien sobre
rodamientos de rodillos esféricos de gran diámetro. El trabajo se debe
realizar en un ambiente limpio libre de polvo y humedad. Estos son
algunos consejos:
o Planifique con anticipación y tenga todas las herramientas
necesarias a mano antes de comenzar a trabajar para minimizar la
exposición del rodamiento a la humedad y la suciedad.
o Tenga también todas las partes necesarias a mano.
o Asegúrese de la superficie de todos los ejes estén limpios y libres
de abolladuras y quiñes.
o No quite el empaque del rodamiento hasta que esté listo para su
instalación inmediata.
Ilustración 50. Polea ranurada de trituradora de mandíbulas.
 Remoción y reemplazo de las poleas
Estas máquinas han sido diseñadas para retirar fácilmente la polea y
realizar la remoción del PITMAN, y tener fácil acceso a los rodamientos y
eje excéntrico.
o Afloje los pernos que sujetan la cubierta de la polea. Coloque los
pernos y la cubierta del volante a un lado para reinstalarlos luego.
o Antes de continuar, acerque una grúa hasta su posición y ate las
correas o cadenas de izamiento a la polea.

o Elevar la polea hasta que gran parte de su peso ya no descanse sobre
el eje excéntrico.
o Con movimientos de vaivén suaves retirar lentamente la polea de
su asiento. ¡Tener cuidado con la chaveta!
 Remoción de la mandíbula móvil
Para extraer la mandíbula móvil del conjunto de la trituradora de
mandíbulas, siga estos pasos:
o Una vez retiradas las poleas del eje excéntrico procedemos a retirar
los pernos que sujetan las chumaceras a la estructura de la
trituradora de mandíbulas.
o Retire las varillas y resortes del sistema de recuperación que se
encuentran en la parte inferior de la trituradora de mandíbulas.
o Retiramos el toggle.
o Una vez que todos los pasos anteriormente explicados han sido
realizados con éxito procedemos a retirar, haciendo uso de una
grúa, la mandíbula móvil de la trituradora de mandíbulas.
Ilustración 51. Mandíbula móvil desmontada de trituradora de mandíbulas.
 Factores que reducen la capacidad de una trituradora
o Uso insuficiente de la potencia conectada.
o Capacidad de fajas transportadoras insuficiente.
o Capacidad de zaranda/ alimentador insuficiente.
o Área de descarga restringida.
o La trituradora de mandíbulas opera a una velocidad menor a la
recomendada.
o El material con el que se alimenta la trituradora posee
propiedades adhesivas.

o El contenido, en el material a triturar, de grano fino que es
menor al tamaño de apertura de descarga supera el 10% de la
capacidad de la trituradora.
o La humedad del material de alimentación es demasiado alta
(sobrepasa el 4%)
o La cámara de trituración es asimétrica.
o Falta de un dispositivo de control de alimentación.
o La capacidad de transmisión es inadecuada.
o El espacio de descarga de la trituradora es insuficiente.
o El material de alimentación es demasiado duro o blando.
 Plan de mantenimiento
Dado que las trituradoras funcionan en condiciones muy diferentes, es
imposible recomendar un programa de revisión y mantenimiento
aplicable a todas las trituradoras. Sin embargo, siempre será necesario
realizar revisiones de manera periódica. La siguiente tabla ofrece un
ejemplo:
1 Limpieza. x
2
Comprobar tensión y alineamito de las correas
trapezoidales.
x
4
Inspeccionar la protección de goma de la placa
basculante.
x
5
rodamientos.
x
6
Comprobar la tensión y el funcionamiento del muelle de
varilla tensora.
x
8
Comprobar la alineación, la posición rectilínea y si hay
grietas en la placa basculante.
x
9
Inspeccionar los asientos de basculación y limpiarlos si es
necesario.
x
11 Comprobar el estado de los amortiguadores de goma. x
13 Inspección visual del desgaste de muelas (fija y móvil). x
14 Verificar condición estructural de la mandíbula móvil. x
15
Verificar condición estructural del cuerpo de la
trituradora.
x
16 Verificar condición estructural de las chumaceras. x
17 Verificar condición estructural de los volantes. x
18 Verificar condición estructural del bloque. x
21
Verificación del correcto funcionamiento del variador de
frecuencia
x
Item Tarea
PLAN DE MANTENIMIENTO DE TRITURADORA DE MANDÍBULAS 250 x 1000 mm
Diario
(08 horas)
Semanal
(40 horas)
Mensual
(200 horas)
Anual
(2000 horas)

9. Mantenimiento de la zaranda vibratoria
Mantenimiento preventivo
Inspeccione constantemente los sistemas de la Zaranda vibratoria, es mejor tener
un tiempo de perdida y costo de mantenimiento bajo. Debido a las diversas
condiciones de operación indicamos un esquema básico de mantenimiento que
deberá ser seguido y adaptado conforme a sus condiciones específicas. Sugerimos
mantener un registro de todas las revisiones y reparaciones realizadas a la Zaranda
vibratoria. Una de las mejores reglas a seguir para el mantenimiento es el registro
de horas de operación, de manera que después de cierto período de
funcionamiento se lleve a cabo una inspección general.
Este intervalo en horas de operación puede ser muy variable, conforme la
severidad de operación a la que está siendo sometida la Zaranda vibratoria.
Equipos nuevos deben ser inspeccionados en intervalos de tiempo pequeños. Este
tiempo puede ser aumentado hasta que se llegue a un límite de tiempo adecuado,
que deberá ser obligatorio para inspecciones subsiguientes.
Ilustración 52. Motor eléctrico de zaranda vibratoria 1200 x 3000 mm.
Cuerpo de la zaranda
Las siguientes verificaciones deben ser efectuadas regularmente:
 Verifique interferencias entre el cuerpo de la zaranda vibratoria, los catres
y la estructura de apoyo. Debido a la acumulación de material, el espaciado
puede ser insuficiente para la operación de la zaranda vibratoria.
 Verifique la existencia de tornillos o piezas sueltas. Pare la zaranda
vibratoria antes de efectuar cualquier reparación para evitar accidentes
innecesarios.
 Verifique el cuerpo de la zaranda en cuanto a desgaste, hendiduras o
quiebres. Arregle o substituya las piezas que estén deterioradas en caso sea

necesario. Verifique el desgaste de las grampas que sujetan la malla contra
los catres y la estructura de la zaranda vibratoria.
Elementos de fijación
 Al operar su zaranda vibratoria, es de mucha importancia que los tornillos
estén siempre bien ajustados, principalmente los tornillos de fijación del
mecanismo. Verifique el apriete de todos los tomillos después de algunas
horas de operación.
 Durante la primera semana de operación verifique los tornillos diariamente
y después de forma periódica acorde a su plan de mantenimiento.
Mecanismo vibratorio
 En mecanismo debe estar lubricado con grasa.
 Verifique que la temperatura de funcionamiento del mecanismo no sea
excesiva. Su temperatura de funcionamiento deberá ser de 40° a 50°.
 Verifique las correas de accionamiento en cuanto a su tensión, desgaste o
ruptura. Substituya las correas en conjunto para mantener su estiramiento
uniforme.
 Verifique las poleas en cuanto a la fijación, desgaste y alineación.
 Verifique la fijación del motor en la base articulada.
Sustentación de la zaranda
 Verifique que las bases de elastómero no presenten grietas o eventual
acumulación de material alrededor de las mismas.
 Verifique que la compresión de las bases de elastómero sea uniforme. La
compresión desigual puede causar movimiento desordenado y esfuerzos
adicionales a la zaranda vibratoria.
Mantenimiento correctivo
Al realizar reparaciones en la zaranda vibratoria debe tener cuidado de lo
siguiente:
 Las piezas que tengan superficies de precisión deben ser desmontadas con
sumo cuidado para evitar daños o deformaciones que perjudiquen la
funcionalidad de la pieza.
 Al desmontar piezas con superficies sin revestimiento estas pueden
oxidarse. Estas piezas deben ser protegidas con aceite o barniz contra la
oxidación en el caso de que tengan que mantenerse por más de 10 (diez)
horas fuera de la máquina.
 Al substituir los rodamientos, es necesario realizar la limpieza de los
alojamientos de manera que permita una limpieza completa con la
finalidad de eliminar eventuales contaminantes que podrían causar daños
a los o retenes.
 Recomendamos substituir los dos rodamientos al mismo tiempo, aunque
este dañado solo uno de ellos.

 Los tornillos del cuerpo y mecanismo deben tener el apriete adecuado al
diámetro, conforme tabla para calidad ASTM A-325 o SAE Grado 5 o DIN
8.8.
 Al instalar mallas nuevas, es necesario que los perfiles de protección de
goma este en contacto con el cuadro soporte y la malla.
Operación de soldadura
 Si se visualiza cualquier hendidura en el cuerpo de la zaranda debido al
desgaste, recomendamos la substitución de la pieza malograda.
 Haga una perforación con diámetro aproximado de 1/4" en todas las
extremidades de la hendidura, para evitar que la misma aumente su
tamaño.
 Utilizando un disco de desbaste o esmeriladora, ejecute un chanfle en
forma de "V" en toda extensión de la hendidura, por un lado, hasta medio
espesor de la placa.
 Caliente un poco la región que será soldada, a 80°C y ejecuté el soldeo con
electrodo diámetro 3 mm AWS 7010.
 Desbaste el borde de la hendidura en chanfle, por el lado opuesto, hasta
alcanzar la raíz del cordón recién realizado. Mantenga el calentamiento y
ejecute el soldeo.
 Realice el acabado del cordón de soldadura evitando transiciones fuertes.
Cuidados en el soldeo
 Al utilizar la soldadura eléctrica, asegúrese de que el hilo tierra
permanezca ligado en puntos que no causen un pasaje de corriente a través
de los rodamientos.
 Jamás ejecute cortes o perforaciones en la zaranda utilizando fuego, lo que
ciertamente somete a la pieza a una elevada concentración de tensiones.
 Cualquier corte o perforación, caso sea necesario, deberá ser ejecutado con
broca, sierra o disco de corte (método a frío), cuidando el redondeo.
 Considerando que la uniformidad del movimiento vibratorio es función de
la localización del mecanismo vibratorio con relación al cuerpo de la
zaranda, es totalmente desaconsejado ubicar piezas complementarias en la
zaranda. Esto perjudicará la operación y vida útil del equipo.
Movimiento de rodamientos
Todos los mecanismos vibratorios son equipados originalmente con rodamientos
auto compensadores de rodillos de alta capacidad, especialmente desenvueltos
para aplicaciones en equipos vibratorios.
Para la manipulación de los mismos, deben tener los siguientes cuidados:
 Trabaje en un ambiente lo más limpio posible y con herramientas
adecuadas.
 Use paños limpios para eliminar cualquier residuo o contaminaciones
mientras trabaja. No use estopas.

 No abra y no saque los rodamientos de su embalaje original hasta el
momento de su instalación.
 Lave el rodamiento usado con kerosén limpio u otro producto adecuado.
Después, bañe el rodamiento en aceite leve y lubrique.
Plan de mantenimiento
Dado que las zarandas vibratorias funcionan en condiciones muy diferentes, es
imposible recomendar un programa de revisión y mantenimiento aplicable a todas
las zarandas. Sin embargo, siempre será necesario realizar revisiones de manera
periódica. La siguiente tabla ofrece un ejemplo:
Item Tarea
Diario
(08 horas)
Semanal
(40 horas)
Mensual
(200 horas)
Anual
(2000 horas)
1 Limpieza x
2
Comprobar tensión y alineamito de las correas
trapezoidales.
x
4
rodamientos.
x
7 Comprobar el estado de los amortiguadores de goma. x
9
Verificar condición estructural del cuerpo de la zaranda
vibratoria.
x
10
Verificar condición estructural de las chumaceras y tubo
protector de eje excéntrico.
x
11 Verificar condición estructural de los volantes. x
15 Inspección visual de mallas. x
16 Inspección visual de asientos de mallas. x
17 Inspección visual de sujetadores de mallas. x
PLAN DE MANTENIMIENTO DE ZARANDA VIBRATORIA 1200 x 3000 mm

LISTA DE REPUESTOS
A continuación, presentamos la lista de las piezas que tienen un MTBF corto.
PROYECTO
COMPONENTE PIEZA CANTIDAD DIMENSIONES
Motor eléctrico 1 7.5 HP (1728 RPM)
Reductor 1 110 (1:15)
Chumacera de brida cuadrada 2 UCF211D1
Chumacera de carril 2 UCT211D1
Faja 1 Faja de 3 lonas 24" x 3/8" con chevron de 1/2"
Rodillo de carga 21
Lcilin = 200 mm, Ltot = 232, Dext = 89 mm, Deje = 20
mm
Rodillo de impacto 18
mm
Rodillo de retorno 7
mm
Rodillo guía 4
Lcilin = 160 mm, Ltot = 250, Dext = 61 mm, Drosca =
11/16"
Motor eléctrico 1 4 HP (1730 RPM)
Reductor 1 110 (1:15)
Faja 1 Faja de 2 lonas 20" x 5/16" lisa
Rodillo de carga 21
mm
mm
Rodillo guía 4
11/16"
Reductor 2 110 (1:15)
Faja 2 Faja de 2 lonas 20" x 5/16" lisa
Rodillo de carga 48
mm
mm
mm
Rodillo guía 8
11/16"
Reductor 1 110 (1:20)
Faja 1 Faja de 3 lonas 24" x 3/8" con chevron de 1/2"
Rodillo de carga 12
mm
mm
mm
Rodillo guía 4
11/16"
Rodamiento de chumacera 2 22312
Retén de chumacera 4 60 x 80 x 10 doble labio
Resortes 4
Dint = 75 mm, Dalam = 5/8", #anillos = 5, Long = 160
mm
LISTA DE REPUESTOS
MINERA TITÁN DEL PERÚ
Faja de alimentación
Faja de finos
Faja de apilamiento
Faja de retorno
Pan Feeder

Correa de transmisión 7 C155
Rodamiento de pitman 2 24044
Retén de pitman 2 220 x 250 x 15 doble labio
Resortes 2
Dext = 105 mm, Dalam = 5/8", #anillos = 6, Long = 215
mm
Correa de transmisión 3 C64
Eje 2 Europeo
Aro 8 22.5 x 8.25
Neumático 8 11R22.5
Pulmón 4 Tipo 30
Muelle 4 Ballesta 90 x 13 de 10 hojas
Eje 1 Europeo
Aro 4 22.5 x 8.25
Neumático 4 11R22.5
Muelle 2 Ballesta 100 x 13 de 9 hojas
Pulmón 2 Tipo 30
Sistema de suspensión
Zaranda vibratoria
Trituradora de mandíbulas 10 x 40
Remolcador

ANEXOS

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