Orlando Baez Carrera 45 Instituto Universitario Politecnico "Santiago Mariño"

1. REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA
EDUCACIÓN UNIVERSITARIA,
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITECNICO
“SANTIAGO MARIÑO"
EXTENSIÓN BARINAS
PARADA DE PLANTAS
. Autor:
Orlando Báez C.I 26.270.479
Escuela: (45)
Barinas, Julio 2022.

2. INTRODUCCIÓN
Las grandes revisiones o paradas son un caso especial de
mantenimiento sistemático. En general, se llevan a cabo en instalaciones que
por razones de seguridad o de producción deben funcionar de forma fiable
durante largos periodos de tiempo. Refinerías, industrias petroquímicas o
centrales eléctricas son ejemplos de instalaciones que se someten de forma
periódica a paradas para realizar revisiones en profundidad de las
instalaciones y equipos clave. Algunas empresas aprovechan determinados
periodos de baja actividad, como las vacaciones estivales o los periodos
entre campañas, para revisar sus equipos y disminuir así la probabilidad de
fallo en los momentos de alta demanda de la instalación. La industria de
automoción, o la industria de procesamiento de productos agrícolas son
claros ejemplos de este último caso. Estas revisiones suponen un aumento
puntual de la necesidad de personal y medios técnicos, aspecto donde las
empresas, tienen dificultad en general para hacerles frente empleando sus
propios recursos. Se recurre en la mayoría de los casos a empresas externas
especializadas, que pueden suministrar personal especializado en cantidad
suficiente, junto con los medios y herramientas específicas para la realización
de estos trabajos. Coordinar una parada requiere de un nivel organizativo
muy importante, representando un momento crítico en la vida de la
instalación, ya que muchos de los equipos importantes son abiertos,
desmontados, revisados, vueltos a montar y puestos en marcha.
Obviamente, el rendimiento futuro de la instalación dependerá de la calidad
de los trabajos efectuados. El coste, la duración y la eficacia en la realización
del trabajo son trascendentales. Una mala coordinación de las actividades
puede traer consecuencias nefastas en cualquiera de los tres aspectos.
Una parada de planta o de mantenimiento, es un período durante el cual
la planta se encuentra fuera de servicio, permitiendo efectuar tareas de
mantenimiento como inspecciones, reparaciones generales, sustituciones,

3. rediseños de máquinas (overhauls).
RAZONES HABITUALES PARA REALIZAR UNA PARADA
La realización de mantenimientos preventivos sistemáticos no es la única razón
por la que se realizan las paradas programadas de mantenimiento, estas pueden
estar motivadas por alguna de estas cuatro causas:
 Realización de Mantenimiento Correctivo Programado.
 Realización de Inspecciones o Pruebas, para comprobar que los equipos
más importantes de la instalación se encuentran en buen estado, son las
denominadas paradas de corta duración.
 Realización de Grandes Revisiones Programadas, que se realizan por
horas de funcionamiento, por periodos de tiempo prefijados, por unidad
producida, etc.
 Implementación de mejoras.
VENTAJAS E INCONVENIENTES DE REALIZAR UNA PARADA
La ventaja de la realización de paradas programadas es evidente: el aumento
indiscutible de la disponibilidad de la Planta. Establecer valores de disponibilidad
de planta por encima del 90% sólo es posible en instalaciones industriales
sometidas a severas revisiones programadas realizadas de forma sistemática.
Los inconvenientes de la realización de estas paradas son importantes y de
diversa naturaleza:
 En poco tiempo se intenta realizar muchas intervenciones
 Se cuenta con mucho personal no habitual en la planta, que no está
preparado técnicamente para estas intervenciones.
 Bajos rendimientos del personal, al ser no habitual en planta.
 La posibilidad de accidentes aumenta.
 Elevado coste.
Conformar un equipo natural de trabajo el cual debe estar integrado por
representantes de las organizaciones: Mantenimiento, Operaciones, Materiales,

4. Seguridad Industrial, Ingeniería de Proceso, Recursos Humanos, Servicios y
Finanzas. Esto con el objeto de realizar un ejercicio de evaluación del alcance de
los trabajos de mantenimiento previstos para la parada, a fin de identificar
oportunidades de optimización; esta actividad tiene que tener el respaldo de la
Gerencia General de la Empresa.
En el diagrama de flujo se muestran los pasos que se proponen al Equipo
Natural de Trabajo.
APLICACIÓN DE TÉCNICAS DE CONFIABILIDAD
La aplicación de técnicas de confiabilidad operacional en la gestión de
mantenimiento mayor en planta industriales, tiene por objeto optimizar el alcance
de mantenimiento, lo cual representa ahorros sustanciales. El beneficio que se
obtiene al eliminar la subjetividad e incertidumbre que acompaña a la mayoría de
las decisiones que se deben tomar; y que normalmente se traduce en cantidades

5. de obra sobrestimada, se maximiza al aplicar técnicas que permiten identificar las
causas raíz de los problemas, la probabilidad de ocurrencia de los mismos y las
consecuencias tanto operacionales como de seguridad. En otras palabras, se
tiene un conocimiento del riesgo asociado a cada decisión y se acepta el mismo o
se busca mejorar con la acción de mantenimiento propuesto. A continuación se
presenta un listado de algunas de las técnicas de confiabilidad que aplican las
grandes corporaciones obteniendo excelentes resultados.
“OPTIMIZACIÓN COSTO-RIESGO” (OCR)
Las limitaciones constantes en los flujos de caja de las refinerías y plantas
petroquímicas, obligan a justificar; desde una base económica cada trabajo que se
plantee realizar durante una parada de planta, en tal sentido, es importante
asegurar que cualquier proyecto que se pretenda ejecutar durante la parada,
genere ganancias que deben ser rentables en comparación a la inversión a
realizar. Así mismo, esta inversión deberá considerar las pérdidas de oportunidad
ocasionadas por el tiempo adicional de ejecución asociado. En otras palabras, si la
rentabilidad del proyecto es buena, ésta deberá ser suficiente para cubrir estos
costos y, por lo tanto, la actividad propuesta puede ser ejecutada
La metodología OCR consiste en comparar el riesgo representado por una
situación con el de una situación futura, mediante la determinación de la ganancia
neta que reportaría la situación futura versus la inversión que habría que realizar.
La metodología busca dar respuesta a las siguientes preguntas: ¿Se obtiene
alguna ganancia si se ejecuta el proyecto?, ¿Es rentable esa ganancia en función
de la inversión que se debe hacer? ¿Cuál sería la tasa interna de retorno de la
inversión?
APLICACIÓN DE METODOLOGÍA “INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO” (IBR).
Esta metodología suministra las herramientas básicas para administrar el
riesgo al utilizarlo como principal elemento en la definición de prioridades de los
programas de inspección en donde cada equipo a ser inspeccionado es

6. jerarquizado de acuerdo a su riesgo. Al conocer el tipo de riesgo asociado a cada
componente, éste puede ser reducido y/o controlado a través de diferentes
métodos, como por ejemplo la optimación de los tipos y frecuencias de inspección.
APLICACIÓN DE TÉCNICA "CONFIABILIDAD, DISPONIBILIDAD,
MANTENIBILIDAD"
“Reliability, Availability y Maintenability” (RAM). La técnica RAM fue desarrollada
por la compañía Sun Oíl para optimizar sus paradas de planta . Consiste a
grandes rasgos en evaluar varias opciones de mantenimiento para un equipo
desde el punto de vista de confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad, para
determinar si el equipo debe ser incluido o no dentro del alcance de la parada, es
importante destacar que las opciones evaluadas, siempre se comparan contra la
opción de “no hacer nada”. La opción de mantenimiento que desde el punto de
vista costo-efectividad represente mayores ahorros es la seleccionada.
Aplicación de herramienta “Asset Performance Tools” (APT inspection).
Otra de las metodologías aplicadas en la búsqueda de oportunidades de mejora
en paradas de planta ha sido APT inspection, la cual ayuda a determinar si la
actividad debe ser incluida dentro de la parada, estimando el mejor intervalo de
inspección, a partir de la cuantificación de los costos, beneficios y riesgos de las
estrategias alternativas de inspección, mediante el balance de confiabilidad de
equipos, desempeño, eficiencia, costos de mantenimiento, indisponibilidad e
impacto. Este análisis constituye una de las herramientas más poderosas que
existen actualmente para dar criterios que soporten toma de decisiones de
inspección de líneas o equipos estáticos.
LECCIONES DE APRENDIZAJE
El alcance debe ser objeto de una revisión continua en cada una de las etapas del
proceso de parada de planta, dado que las oportunidades de optimizar el mismo
varían en el tiempo.

7.  Para la conformación del alcance deben ser aplicadas las técnicas de
confiabilidad en combinación de análisis que permitan evaluar la
conveniencia de efectuar el mantenimiento
 La participación efectiva y oportuna del equipo de trabajo es la principal
clave para lograr la meta de conformar un alcance óptimo.
RECOMENDACIONES
Una metodología basada en la aplicación de buenas prácticas y técnicas de
confiabilidad, que permite obtener ahorros considerables y contribuye a establecer
una forma estructurada de ayudar en la etapa de planificación de una parada de
planta. Por otro lado, los beneficios también se verán reflejados en la ejecución de
la parada, dado que se reduce la extensión y el número de tareas a realizar, lo que
se traduce en una mayor disponibilidad de planta.
Otros ejemplos tenemos:
PLANTAS CON MOTORES TÉRMICOS DE COMBUSTIÓN INTERNA. SON
AQUELLAS PLANTAS QUE CUENTAN CON TURBINAS DE GAS O
MOTORES ALTERNATIVOS.
En estos casos es el motor térmico el que marca el momento en el que
se ejecuta la parada, y la revisión del resto de los equipos que componen la
central se supedita a la realización de la revisión en el motor térmico.
 Para estas plantas se organizan varios tipos de paradas, en función
del alcance de los trabajos que es necesario realizar:
 Paradas cortas, 2-4 días de duración. Se inspecciona el motor térmico
y se le realizan determinadas pruebas.
 Paradas intermedias, 4-7 días de duración. Se realizan algunos
desmontajes y sustitución de piezas.

8.  Paradas de gran duración. Donde el motor térmico se revisa
completamente, sustituyendo todos los elementos de desgaste de su
interior y realizando todas las pruebas necesarias para garantizar que
el motor térmico tenga unas características similares a las que
presentaba cuando era nuevo.
 Estas plantas suelen organizar con mucho rigor sus revisiones y
respetan al máximo las periodicidades que marcan los fabricantes de
los equipos principales. La disponibilidad en este tipo de industrias es
notablemente superior que en cualquier otra (superior al 90% en todos
los casos en los que no están presentes problemas de diseño).
PARADAS ORGANIZADAS EN PLANTAS ELÉCTRICAS CON
TURBINAS DE VAPOR.
La periodicidad de las grandes revisiones viene establecida por la
caldera, no por la turbina de vapor, ya que esta es un equipo robusto,
sencillo, bien conocido y normalmente sobredimensionado, de forma
que si las condiciones externas (vapor, refrigeración, etc.) son las
adecuadas, y se opera de una forma razonable, tiene una vida útil
larga y sin incidencias.
Las condiciones de utilización de la caldera son mucho más exigentes,
y es el elemento sometido a un mayor desgaste en una central
eléctrica de ciclo Ranking (formadas por caldera y turbina). Por tanto,
son las revisiones de la caldera las que marcan los momentos en que
hay que realizar la gran revisión, aprovechando la circunstancia para
revisar tanto la turbina como todos los elementos auxiliares.
EJEMPLO PARADA GENERAL DE MANTENIMIENTO