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Manufactura esbelta

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APLICACION DE
MANUFACTURA
ESBELTA
Nacimiento de la Manufactura
Esbelta
APLICACION DE MANUFACTURA ESBELTA
TEMA:
Nació en Japón y fue
concebida por los
grandes gurús del
Sistema de Producción
Toyota: William Edward
Deming, Taiichi Ohno,
Shigeo Shingo, Eijy
Toyota entre algunos.
¿QUÉ ES LA MANUFACTURA ESBELTA?
Son varias herramientas que ayudan a
eliminar todas las operaciones que no le
agregan valor al producto, servicio y a los
procesos, aumentando el valor de cada
actividad realizada y eliminando lo que no
se requiere. Reducir desperdicios y
mejorar las operaciones.
01/05/2022 4
• La
eliminación
planeada de
todo tipo de
desperdicio
• Mejora
continua:
Kaizen
• La mejora
consistente de
Productividad
y Calidad
El sistema de Manufactura Esbelta se ha
definido como una filosofía de excelencia de
manufactura, basada en:
01/05/2022 5
Reducir
sus
costos.
Mejorar
los
procesos.
Eliminar los
desperdicios
para aumentar la
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OBJETIVOS DE LA MANUFACTURA ESBELTA
Los principales objetivos
de la Manufactura
Esbelta es implantar una
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Esbelta es importante en diferentes
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  • 2. Nacimiento de la Manufactura Esbelta APLICACION DE MANUFACTURA ESBELTA TEMA: Nació en Japón y fue concebida por los grandes gurús del Sistema de Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyota entre algunos.
  • 3. ¿QUÉ ES LA MANUFACTURA ESBELTA? Son varias herramientas que ayudan a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones.
  • 4. 01/05/2022 4 • La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio • Mejora continua: Kaizen • La mejora consistente de Productividad y Calidad El sistema de Manufactura Esbelta se ha definido como una filosofía de excelencia de manufactura, basada en:
  • 5. 01/05/2022 5 Reducir sus costos. Mejorar los procesos. Eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad. OBJETIVOS DE LA MANUFACTURA ESBELTA Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de Mejora Continua que le permita a las compañías:
  • 6. 01/05/2022 6 BENEFICIOS La implantación de Manufactura Esbelta es importante en diferentes áreas, ya que se emplean diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que genera son: Reducción de 50% en costos de producción Reducción de inventarios Reducción del tiempo de entrega (lead time) Mejor Calidad Menos mano de obra Mayor eficiencia de equipo Disminución de los desperdicios
  • 7. 01/05/2022 7 Una Definición de Manufactura Esbelta Una planta de manufactura esbelta se caracteriza por... · Producción integrada de una sola pieza (es decir, un flujo continuo de trabajo) con inventarios mínimos en cada etapa del proceso de producción. · Capacidad de producción en lotes pequeños que esté sincronizado con la programación de embarque. Participación activa de los trabajadores en la depuración y solución de problemaspara mejorar la calidad y eliminar desechos. · Planeación de producción impulsada por la demanda del cliente o “Jalar” y no para satisfacer la carga de la máquina o flujos de trabajo inflexibles en el piso de producción, etc.
  • 8. 01/05/2022 8 La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la que respecta al personal, ya que muchas veces implica cambios radicales en la manera de trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. PENSAMIENTO ESBELTO
  • 9. 01/05/2022 9 1. Define el Valor desde el punto de vista del cliente: 2. Identifica tu corriente de Valor: 3. Crea Flujo: 4. Produzc a el “Jale” del Cliente: 5. Persiga la perfecci ón: Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto
  • 10. 01/05/2022 10 LOS 7 DESPERDICIOS En todos los procesos y en todas las áreas existen desperdicios, por lo que debemos de trabajar conjuntamente a promover la mejora continua, enfocando nuestros esfuerzos, a la identificación y eliminación de desperdicios.
  • 11. Para entender claramente el concepto "Desperdicio", se debe comprender el concepto de VALOR AGREGADO. Valor agregado: Son todos los procesos, operaciones o actividades productivas que cambian la forma, ajuste o función del producto para cumplir con las especificaciones/expectativas del Cliente. Es todo aquello que el Cliente esta dispuesto a pagar.
  • 12. 01/05/2022 12 Desperdicio: · Es todo aquel elemento que NO AGREGA VALOR al producto, adicionando únicamente costos y/o tiempo. · Es todo aquello que el Cliente NO ESTA DISPUESTO A PAGAR. · Un desperdicio es el SINTOMA del problema, no es la causa raíz.
  • 13. Reconociendo los 7 DESPERDICIOS: MOVIMIENTOS TRANSPORTACION CORRECCION INVENTARIO ESPERA SOBRE PROCESAMIENTO SOBRE PRODUCCION
  • 14. 1. Desperdicio por Movimientos: Configuración y organización de las áreas de trabajo deficiente. Contenido de labor mal balanceado. Fabrica Visual No implantada. Estandarizaci ón del trabajo no realizada. Es cuando en los procesos de producción y áreas de servicio, los operarios tienen que realizar movimientos excesivos para tomar partes productivas, herramientas, o realizar desplazamientos excesivos para poder efectuar su operación.
  • 15. 2. Desperdicio por Transportación: · Grandes distancias entre operaciones o estaciones de trabajo. · Grandes distancias entre bodegas- terminales. · Los surtidores de material no tienen rutas, ni programas de surtido. · Bodegas en las áreas productivas o fuera de ellas. · Recorridos excesivos entre los puntos de recibo de material y los puntos de uso. · Control y Manejo de exceso de inventario. Excesivo movimiento de transportación de material, entre estaciones de trabajo, áreas de producción, bodegas, etc.
  • 16. 3. Desperdicio por Corrección: Escasa o lenta retroalimentación de problemas de calidad. Inspección excesiva, en el recibo de material, en la estación de trabajo o fuera de las estaciones de trabajo. Las reparaciones son vistas como un proceso aceptable dentro de los procesos. Dispositivos a Prueba de Error poco efectivos. No se tiene una estandarización del trabajo realizado, provocando una variabilidad excesiva en el proceso. Mantenimiento poco efectivo al equipo y/o herramienta. Todo aquel retrabajo, reparación o corrección realizada al producto por problemas de calidad; así mismo la sobre inspección como efecto de la contención de problemas en lugar de su eliminación.
  • 17. 4. Desperdicio por Inventario: Mentalidad de producción en masa, baches o exceso de subensambles entre estaciones de trabajo. Entrega/embarques ineficientes de materiales, subensambles o ensambles internamente y externamente. Programas de producción no están coordinados entre procesos. No se utiliza la fábrica visual para controlar el proceso, ejemplo: máximos y mínimos; marcado de estaciones, flujo de proceso, etc. Exceso de materiales productivos y materiales industriales.
  • 18. 5. Desperdicio por Espera: Espera para recibir soporte por problemas de equipo, información y/o materiales. Baja efectividad del equipo (OEE) y paros excesivos de equipo (vehículos industriales, maquinaría, etc.). Contenidos de labor desbalanceados. Juntas indisciplinadas. Tiempos muertos entre operaciones y/o estaciones de trabajo.
  • 19. 6. Desperdicio por Sobre-procesamiento: Los estándares de producción son desconocidos o no son claros para los operadores. Ejemplos: poner más sello del requerido. La programación de producción es desconocida o no es clara para los operarios. Ejemplo: surten más material del requerido. No se tienen ayudas visuales como soporte a los operarios. Hacer más de lo requerido por las especificaciones/programación del producto.
  • 20. 7. Desperdicio por sobre-producción: Búsqueda de subensambles , materiales no almacenados o perdidos. Se descarga/surte por "críticos" y no por requerimiento s. Se produce por lotes y no por secuencia. Pérdidas por operaciones o equipos "Cuello de Botella". Hacer más de lo requerido por el siguiente proceso. Entregar más pronto de lo requerido por el siguiente proceso. Hacerlo más rápido de lo requerido por el siguiente proceso.
  • 21. LAS HERRAMIENTAS DE LA MANUFACTURA ESBELTA Las 5’S Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias, más organizadas y más seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo.
  • 22. Clasificar: Seiri Ordenar: Seiton Limpieza: Seiso Estandarizar : Seiketsu Disciplina: Shitsuke Las 5'S son:
  • 23. El objetivo central de las 5'S es lograr el funcionamiento más eficiente y uniforme de las personas en los centros de trabajo Objetivos de las 5'S
  • 24. Beneficios de las 5'S Algunos de los beneficios que genera la estrategias de las 5'S son: · Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los empleados · Mayor calidad · Tiempos de respuesta más cortos · Aumenta la vida útil de los equipos · Genera cultura organizacional · Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectos
  • 25. Definición de las 5’S Clasificar (seiri) Clasificar consiste en retirar del área o estación de trabajo todos aquellos elementos que no son necesarios para realizar la labor, ya sea en áreas de producción o en áreas administrativas. Ordenar (seiton) Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad.
  • 26. Limpieza (seiso) Definición de las 5’S Limpieza significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica. Estandarizar (seiketsu) El estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y organización alcanzado con la aplicación de las primeras 3’s.
  • 27. Disciplina (shitsuke) Significa evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos. Solo si se implanta la disciplina y el cumplimiento de las normas y procedimientos ya adoptados se podrá disfrutar de los beneficios que ellos brindan. Definición de las 5’S
  • 28. Lead time es el tiempo que transcurre desde que se inicia un proceso de producción hasta que se completa, incluyendo normalmente el tiempo requerido para entregar ese producto al cliente. La reducción del Lead Time es objetivo importante en la reducción de costos o la aplicación del lean manufacturing o lean production. Lead time
  • 29. En el siguiente esquema, cada día se está procesando una pieza sola, con un tiempo de producción Lead Time desde pedido a entrega de 48 horas.
  • 30. En siguiente esquema, cada día se están procesando dos piezas simultaneamente, pero el tiempo de producción Lead Time de cada una de ellas se eleva a 96 horas por cada pieza desde el pedido hasta la entrega.
  • 32. Iconos y símbolos de mapas de flujo de valor Los mapas de flujo de valor se crean con una variedad de símbolos únicos. Esta guía abarca los símbolos de los mapas de flujos de valor más usados para representar procesos, materiales, información y más.
  • 33. Símbolos de los mapas de flujo de valor (VSM) Un mapa de flujo de valor usa símbolos para representar el flujo de información e inventario dentro del sistema y para simplificar esos procesos. Es una herramienta para reducir los desperdicios y mejorar la eficiencia, con el objetivo de brindar un valor óptimo a los clientes en forma de productos o servicios.
  • 34. Símbolos de materiales de VSM Inventario El inventario entre dos procesos se representa con estos íconos. Si necesitas incluir un recuento de inventario, agrégalo debajo del ícono en forma de triángulo. Este símbolo también se puede utilizar para representar el inventario almacenado. Envíos Este símbolo indica los materiales procedentes de proveedores o los productos terminados que se dirigen de la fábrica a los clientes.
  • 35. Símbolos de materiales de VSM Flecha de empuje Este ícono indica el material que se traslada de un proceso al siguiente. Supermercado Este ícono representa un punto de stock de Kanban donde los clientes de la etapa posterior pueden obtener el inventario que necesitan mientras el proveedor de la etapa anterior realiza la reposición.
  • 36. Símbolos de materiales de VSM Retirada de materiales Este símbolo de retirada representa la eliminación física del inventario almacenado de los supermercados. Carril FIFO Este ícono indica un sistema de primero en entrar, primero en salir (FIFO), que limita la entrada del inventario. La capacidad máxima del inventario se puede detallar debajo del carril.
  • 37. Símbolos de materiales de VSM Stock de seguridad En vez de almacenamiento permanente, este ícono indica el stock de seguridad temporario para evitar problemas en caso de errores del sistema u otros inconvenientes. Envío externo El ícono de camión indica el envío externo hacia los clientes o desde los proveedores.
  • 38. ¿Qué es un mapa de procesos? El mapa de procesos de una empresa se define gráficamente, en lo que se conoce como diagramas de valor, combinando la perspectiva global de la compañía con las perspectivas locales del departamento respectivo en el que se inscribe cada proceso.
  • 39. Mapa de procesos: definir los procesos de una empresa A grandes rasgos, podemos identificar 3 tipos de procesos en cualquier compañía u organización. Procesos estratégicos: su definición corresponde a los cargos de dirección y gerencia. Procesos clave: aportan valor a la relación de la compañía o la organización con sus clientes y usuarios, persiguiendo como fin principal la satisfacción de sus necesidades. Procesos complementarios: también llamados procesos de apoyo, complementan a los procesos definidos anteriormente.
  • 40. Cómo hacer un mapa de procesos paso a paso 1.- Identificar a los actores que van a intervenir en él. 2.- Plasmar la línea operativa. El segundo paso es establecer la línea que se sigue en el proceso /procesos a analizar. 3.- Identificar los procesos de apoyo. Seguro que el proceso principal requiere de procesos extra que le ayuden a desarrollarse por completo. 3.- Establecer los procesos estratégicos. Se conocen como procesos estratégicos a todos aquellos que hacen referencia a la dirección de la empresa: marketing, nuevos productos, contabilidad… 4.- Ahora es el momento de plasmar todos estos procesos en el mapa y establecer relaciones entre ellos de manera que, con un simple vistazo quede claro cuál es la función de cada proceso y cuál es su importancia para el desarrollo de la actividad.
  • 41. El futuro está en nuestras manos…