Lean poka yoke

1. Poka Yoke
Primera Parte
LEAN MANUFACTURING

2. Poka Yoke
Proviene del japonés y está formada por las
palabras:
POKA: Evitar YOKERU: Error inadvertido
La versión Occidental de la misma es:
APB: A Prueba de Bobos
La persona que perfeccionó la metodología
POKA-YOKE fue el Ingeniero japonés
Shigeo Shingo, hacia la década de 1960.

3. Poka Yoke
Es el proceso de anticipar, prevenir y detectar errores
que puedan terminar en defectos. Es también
conocido como a prueba de errores, o como “cero
defectos”.
Consiste en que al momento de que se detecta algún
defecto en el proceso, este se detiene y se investigan
todas las causas y las posibles causas futuras, no se
utilizan las estadísticas ya que es 100% inspección,
donde se verifica pieza por pieza que no tenga
ningún defecto.

4. Poka Yoke
Es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los
errores antes de que sucedan, o los hace que sean
muy obvios para que el trabajador se de cuenta y lo
corrija a tiempo.
Puede implicar el uso listas
de control, controles de
calidad, diseño de una parte
o herramienta, modificación
de la maquina, el
establecimiento de límites
de tolerancia.

5. Finalidad
• Es la eliminar los defectos en un producto ya sea
previniendo o corrigiendo los errores que se
presenten lo antes posible
• El concepto es simple: si los errores no se permite
que se presenten en la línea de producción, entonces
la calidad será alta y el retrabajo poco. Normalmente
las herramientas y/o dispositivos son también
simples.
FuncionesFunciones
Llevar a cabo la inspección al 100%Llevar a cabo la inspección al 100%
Si ocurren anormalidades dar
retroalimentación y acción correctiva
Si ocurren anormalidades dar
retroalimentación y acción correctiva

6. • Inspección
Mientras que el manual de inspección es una actividad
de valor no añadido, el sistema anti error puede ser
de tres maneras:
• La inspección es detección……
• La detección es corrección……
• La corrección es prevención
• La inspección puede ser una herramienta efectiva
para la mejora continua y la eliminación de
defectos, si se utiliza adecuadamente como
herramienta de retroalimentación.

8. Poka Yoke
Prevención vs. Matriz de detección

9. ¿Cómo impactan los defectos en el
costo?

10. Poka Yoke
OBJETIVO
Aumentar la satisfacción del cliente
Eliminando o Disminuyendo
Defectos
OBJETIVO
Aumentar la satisfacción del cliente
Eliminando o Disminuyendo
Defectos

11. Poka Yoke
COMO LOGRAR EL OBJETIVO?
1. Poka Yoke a través de una mejora.
Se coloca un dispositivo que evita
colocar al revés la pieza.
Implementando dispositivos que
eviten que se liberen productos
defectuosos.
2. Diseñando productos que no se
puedan ensamblar incorrectamente.
La forma misma de un producto
puede actuar como un Poka Yoke.
3. Usando dispositivos, o técnicas para
detectar los errores durante el
proceso El "Pick to light": sobre una
línea de montaje:
• Luces verdes = se debe escoger la
pieza.
• Luces rojas = no se debe escoger la
pieza.

12. Diferencia entre Defectos y Errores
• Un error es cualquier desviación no planeada/
esperada de un proceso de fabricación.
• Un defecto es un producto que se desvía de
las especificaciones o no cumple las
expectativas del cliente.
Un defecto es la consecuencia de un error
Todos los defectos son causados por los errores
errores defectos

14. Categorías de Errores
• Errores por Olvido: Algo se entendió mal ó se olvido.
• Errores por Delegación: Se hicieron las cosas con el método
mal ó secuencia impropia.
• Errores Intencionales: Se hicieron las cosas mal
deliberadamente.
• Errores por Accidentes: Las cosas pasaron porque no
tenemos el control de todo.
• Falta de Estándares: Errores que ocurren por falta de
instrucciones o estándares adecuados.
• Errores por Sorpresa: El equipo opera en forma diferente a
lo esperado.
• Errores de Software: Inadecuado o versiones incorrectas.

15. DIFERENTES TIPOS DE
DEFECTOS DEBIDO A:
DIFERENTES TIPOS DE
DEFECTOS DEBIDO A:
Proceso omitidoProceso omitido
Procesos defectuososProcesos defectuosos
Montaje de piezas defectuosoMontaje de piezas defectuoso
Piezas omitidasPiezas omitidas
Piezas equivocadasPiezas equivocadas
Proceso equivocadoProceso equivocado
Operación defectuosaOperación defectuosa
Ajuste defectuosoAjuste defectuoso
Montaje del equipo defectuosoMontaje del equipo defectuoso
Herramientas y / o útiles mal preparadosHerramientas y / o útiles mal preparadosERRORES
ERRORES

16. Las 3 reglas de Oro del Poka Yoke
Esto significa que si los errores se pueden prevenir, no se
crearán los defectos
Mediante el uso de poka yoke’s, los errores que causan
defectos se encuentran y se eliminan.
Estas pruebas deben ser continuamente utilizadas para
localizar y evitar nuevos errores.

17. Los errores ocurren cuando una condición necesaria
para el proceso exitoso es impropio o no existe.
• Todos los defectos son creados por errores
• No todos los errores resultan en defectos
ERROR DEFECTO POSIBLE

18. Ejemplos de Errores y Defectos
Si el error es:
*Usar la misma etiqueta
cuando se cambia de
producto.
*Colocar al revés la pieza a
ensamblar.
*Parámetros de procesos
diferentes a los requeridos.
El defecto es:
*Producto mal identificado.
*Productos mal ensamblados.
*Producto que no cumple con
las especificaciones.

19. Técnicas Poka Yoke
Es importante recalcar que las técnicas poka yoke consideran 3
niveles de poka yoke
Nivel 1 – Poka yoke de diseño, no permite que se fabriquen
defectos, evita que sucedan los errores diseñando partes que no
puedan ser ensambladas incorrectamente.
Nivel 2 – De detección, detecta el error cuando ocurre en la
fuente.
Nivel 3 - De control, no permite que los defectos sean
liberados.
De tal forma que podremos trabajar en la prevención pero
también en la detección.

21. Técnicas Poka Yoke
Si usted es dueño del diseño del producto usted puede trabajar
en implementar poka yokes en 3 niveles, pero si usted no es
dueño del diseño del producto…
USTED TAMBIEN PUEDE TRABAJAR en 3 niveles, ya que si
usted no diseña el producto, diseña el proceso de manufactura
para elaborar el producto. Y en esta etapa usted puede diseñar
3 tipos de dispositivos poka yoke.
Tipo 1. - Detección de errores en la fuente
Tipo 2. - Inspección de operación al 100%
Tipo 3. - Reacción inmediata

22. En que etapa debe usarse Poka Yoke
AMFE: Análisis modal de Fallas y Efectos

23. Detección de errores en la fuente
Centra su atención en las causas posibles de errores,
para eliminarlas y evitar defectos.
Se usan dispositivos sencillos para ayudar durante la
manufactura del producto.
Dispositivos que evitan que se hagan partes
defectuosas.

24. Inspección de operaciones al 100%
Utilización de dispositivos sencillos a prueba de error,
para inspeccionar las condiciones de operación
erróneas ó defectuosas.
Se toman en cuenta factores como, forma, color,
relieve en el diseño de estos dispositivos para la
operación u operaciones subsecuentes.

25. Reacción Inmediata
Al suceder un error ó defecto, la operación no debe
continuar, hasta que las condiciones de error ó
defecto hayan sido eliminadas.
Para este propósito se utilizan dispositivos con alarma,
bloqueo, andones etc.
Métodos de alarma cuando se detecta un error.

26. Sistema 0 Defecto
Es un sistema de eliminación de defectos que utiliza la
inspección en la fuente para asegurar que ningún error se
convierta en defecto.
Actitud Reactiva
Hacer
Error
Defecto
Retroalimentación
Actitud Proactiva
Hacer
Error
Retroalimentación
Acción
Desarrollo e
Implementación
de Poka Yoke
Detección

27. En la actitud proactiva actuamos para
prevenir el error desde la etapa de
manufactura
En la actitud reactiva actuamos para
detectar el defecto

29. Métodos de mejora de la calidad

30. Los 8 Principios de Mejora
Basica para Poka Yoke
1.- Construir la calidad en los procesos.
2.- Pueden eliminar todos los errores y defectos inadvertidos.
3.- Interrumpa el hacerlo mal, y comience a hacer lo correcto
¡¡¡Ahora!!!.
4.- No piense en excusas, piense sobre como hacerlo bien.
5.- Un 60% de probabilidad de éxito es suficientemente bueno
implemente su idea ahora.
6.- Las equivocaciones y defectos podrán reducirse a cero si
todos trabajan juntos para eliminarlos.
7.- Diez cabezas son mejor que una.
8.- Investigue la verdadera causa.

31. Trabaje en equipo para
Implementar Poka Yoke
Como en todo proceso de mejora, el trabajo en equipo
es la base del éxito. Evite la tentación de hacer las
cosas solo, seguramente no elegirá la mejor opción.
Usted no tiene todos los concepto consigo.
La calidad, la ergonomía, el costo, la seguridad, el
mantenimiento, el tiempo de ciclo. Aun cuando la
experiencia le puede dar todos estos conceptos,
necesita de los expertos en cada uno de ellos para
obtener poka yokes robustos.

32. Ordene El Area para iniciar el
Diseño de Poka Yoke
Si ya tiene el equipo para diseñar el poka yoke, ahora ordene el
área, es mas fácil detectar las necesidades del proceso y las
áreas con oportunidades si el entorno esta ordenado,
organizado y limpio.

33. Determinar La Causa Raíz
Asegúrese de tener bien identificada la causa
raíz del error, de esta forma enfocara
adecuadamente los recursos necesarios para
la implementación del dispositivo.

34. Determinar La Causa Raíz
• Un diagrama de causa/efecto es de gran utilidad
para evaluar la causa raíz. Esta determinación es
crítica para aplicar técnicas de prueba de errores
para eliminar el errores/ banderín rojo.
• Recuerde que este diagrama nos permite detectar
causas contribuyentes y causa raíz, nos ayuda a
priorizar, además de que permite visualizar todos los
factores que afectan negativa y positivamente un
proceso.

35. Diagramas de Causa-Efecto
Espina de Pescado
Determinación de causas raíces
identificación de áreas con poca información
EFECTOEFECTO
maquinasmaquinas metodosmetodos Mano de obraMano de obra
materialesmateriales medicionesmediciones Medio AmbienteMedio Ambiente
diseñodiseño
apoyoapoyo

36. Mapeo de Proceso
Implementación de Poka Yokes
Paso 1:
Describa el defecto.
Muestre la tasa de defecto.
Paso 2:
Identifique los lugares donde:
Se descubren los defectos.
Se producen los defectos.
(las zonas donde hay gran número de errores
o cuando el errores muy costoso).

37. Mapeo de Proceso
Implementación de Poka Yokes
Paso3:
Detalle los procedimientos /Elementos estándar de la
operación donde se producen los defectos. Tanto en el
producto como en el o los factores
Paso4:
Identifique los errores o desviaciones de los estándares
en la operación donde se producen defectos.

38. Mapeo de Proceso
Implementación de Poka Yokes
Paso 5:
Identifique las condiciones de Bandera Roja donde ocurren
defectos.
Investigue las causas de cada error-desviación.
Pregunte porque sucede el error hasta identificar la
fuente de raíz.
Paso 6:
Identifique el tipo de dispositivo Poka Yoke que se
requiere para prevenir el error o defecto.
Enliste las alternativas, métodos/ideas, para eliminar o
detectar el error.

39. Mapeo de Proceso
Implementación de Poka Yokes
Paso 7
Elabore un dispositivo poka yoke
Paso 8
Implemente el poka yoke
Paso 9
Capacitar a todo el mundo a utilizarlo.

40. Mapeo de Proceso
Implementación de Poka Yokes
Paso 10
Mida el cambio después de implementarlo
Después de que ha estado en operación por un tiempo (el
período de tiempo dependerá de la frecuencia de la
actividad) el examine el rendimiento del dispositivo para
asegurar los errores se han eliminado
Paso 11
Verifique el mantenimiento del Poka–Yoke

41. Poka Yoke
Primera Parte
LEAN MANUFACTURING
FIN