Diseño de plantas 1

Diseño y Distribución de
Plantas industriales
MSc. Jaime Gustavo Guerrero Viveros

Introducción
 Las actividades industriales se rigen cada vez más
por condicionantes de un mercado exigente y
selectivo.
 La eficiencia en el desempeño de todas las facetas
del proceso productivo se hace condición necesaria
para la subsistencia de la empresa.
 El éxito dependerá de la optimización de los costos
de producción y una flexibilización de los procesos
que permita hacer frente a un entorno cambiante.
 Por ello la distribución de las diferentes actividades
del proceso productivo en la planta cobra más
importancia.

Introducción
 Una distribución ajustada contempla entre
sus criterios:
 El bienestar del personal
 Las condiciones laborales adecuadas
 La salud de los trabajadores.

Introducción
 Disminución de los costos de producción:
 Menor consumo de energía en procesos
 Acopio de materiales adeucado
 Menor desperdicio de materiales
 Uso adecuado de los recursos principalmente
de la mano de obra.
 La minimización de la distancia a recorrer por
el flujo de materiales entre actividades se
considera como criterio fundamental.

Introducción
 Las condiciones de área asignada a las
actividades esta dada por las restricciones.
Estudio analítico de la distribución de planta
Objetivos y principios
Tipos de distribución más frecuentes y la forma
de diseñarlos así como los factores que
pueden afectar una buena distribución.

¿Que es diseño y distribución de
plantas?
 Es el proceso de ordenación física de los
elementos industriales de modo que constituyan
un sistema productivo capaz de alcanzar los
objetivos fijados de la forma más adecuada y
eficiente posible.
 Esta ordenación en la practica:
 los espacios necesarios para el movimiento del
material
 Almacenamiento de materiales y herramientas
 trabajadores directos e indirectos
 todas las otras actividades o servicios
relacionados

Plantas IndustrialesPlantas Industriales
Es un conjunto formado por:
•Maquinarias
•Equipos y herramientas
Cuya finalidad es la de
transformar materias primas o
energías en productos.
Es un conjunto formado por:
•Maquinarias
•Equipos y herramientas
Cuya finalidad es la de
transformar materias primas o
energías en productos.
El diseño de estas plantas es de
vital importancia en el
desarrollo de todas las
ingenierías para lograr diversos
objetivos.

Diseño De Plantas IndustrialesDiseño De Plantas Industriales
Se basa en un trabajo de
gestión:
•los códigos de diseño
•Experiencia
•El conocimiento de los
expertos y los especialistas.
De las necesidades del
proceso fruto de los
requerimientos del cliente.
Se basa en un trabajo de
gestión:
•los códigos de diseño
•Experiencia
•El conocimiento de los
expertos y los especialistas.
De las necesidades del
proceso fruto de los
requerimientos del cliente.

Objetivo principal del Diseño De Una PlantaObjetivo principal del Diseño De Una Planta
Hallar una ordenación de:
•las áreas de trabajo
•Y del equipo de trabajo
que sea la más eficiente en
costos, y al mismo tiempo
que sea la más segura y
satisfactoria.
Hallar una ordenación de:
•las áreas de trabajo
•Y del equipo de trabajo
que sea la más eficiente en
costos, y al mismo tiempo
que sea la más segura y
satisfactoria.

Objetivos de la Distribución de plantasObjetivos de la Distribución de plantas
1. Integración de todos los factores que afecten la distribución.1. Integración de todos los factores que afecten la distribución.
2. Movimiento de material según distancias mínimas.2. Movimiento de material según distancias mínimas.
3. Circulación del trabajo a través de la planta.3. Circulación del trabajo a través de la planta.
4. Utilización “efectiva” de todo el espacio.4. Utilización “efectiva” de todo el espacio.
5. Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores5. Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores
6. Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o
ampliaciones.
6. Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o
ampliaciones.

El éxito de una buena distribución en planta depende de
lograr combinar la mano de obra, los materiales, equipos y
herramientas en un espacio determinado.
El éxito de una buena distribución en planta depende de
lograr combinar la mano de obra, los materiales, equipos y
herramientas en un espacio determinado.
Distribución de plantasDistribución de plantas

Ventajas de una Buena Distribución en
Plantas Industriales
Ventajas de una Buena Distribución en
Plantas Industriales
Reducción de riesgos de enfermedades profesionales y
accidentes de trabajo
Reducción de riesgos de enfermedades profesionales y
accidentes de trabajo
Mejora la satisfacción del trabajadorMejora la satisfacción del trabajador
Incremento de la productividadIncremento de la productividad
Disminuyen los retrasosDisminuyen los retrasos
Optimización del espacioOptimización del espacio
Reducción del material en procesoReducción del material en proceso
Optimización de la vigilanciaOptimización de la vigilancia

¿Cuándo es necesaria una nueva
distribución?
El momento más lógico para considerar un cambio en
la distribución es cuando se realizan mejoras en los
métodos o maquinaria.
Cambios en el portafolio de productos o
modernización de los procesos, normas o reglas.

Algunas de las condiciones específicas que plantean la
necesidad de una nueva distribución son:
1. Departamento de recepción
• Congestión de materiales
• Problemas administrativos en el departamento
• Demoras de los vehículos proveedores
• Excesivos movimientos manuales o remanipulación
• Necesidad de horas extras

2. Almacenes
•Demoras en los despachos
•Daños a materiales almacenados
•Pérdidas de materiales
•Control de inventarios insuficientes
•Elevada cantidad de material
•Piezas obsoletas en inventarios
•Espacio insuficiente para almacenar
•Almacenamiento caótico

3. Departamento de producción
•Frecuentes redisposiciones parciales de equipos
•Operarios calificados que mueven materiales
•Materiales en el piso
•Congestión en pasillos
•Disposición inadecuada del centro de trabajo
•Tiempo de movimiento de materiales elevado
•Máquinas paradas en espera de material a procesar

4. Expedición
•Demoras en los despachos
•Roturas o pérdidas de materiales
5. Ambiente
•Condiciones inadecuadas de iluminación,
ventilación, ruido, limpieza
•Elevados índices de accidentalidad, incidentalidad o
repentina alteración de la tendencia
•Alta rotación del personal

6. Condiciones generales
•Programa de producción caótico
•Elevados gastos indirectos
7. Expansión de la producción
Muchas de las hoy plantas de producción pequeñas,
serán mañana fábricas de tamaño medio. Éste
crecimiento se tornará gradual y constante y deberá
considerarse siempre la distribución de la planta en la
planeación estratégica de la organización.

8. Nuevos métodos
Adopción o cambio de los métodos actuales
9. Nuevos productos
Aún cuando para la fabricación de nuevos productos se
utilicen los procesos existentes en la compañía, siempre
deberán considerarse los posibles nuevos retos de
manipulación de materiales, que con seguridad se
presentarán. Del mismo modo que aumentará la presión
sobre el espacio para fabricación con que se cuenta.

10. Instalaciones nuevas
La función principal de una instalación nueva es la de
permitir una distribución más eficiente. En éste caso se
tiene la oportunidad de eliminar todos aquellos aspectos
estructurales y de diseño que restringen un óptimo
funcionamiento de la organización. El diseño del nuevo
edificio debe facilitar el crecimiento y la expansión que
se estimen necesarios.

 Factores Que Intervienen En La Localización De La Planta
La cercanía de las fuentes de materias primas y del mercado consumidor.
La disponibilidad y confiabilidad de los sistemas de apoyo (electricidad, agua
potable, energía, comunicaciones, etc.).
La disponibilidad de mano de obra y la cercanía de los mercados laborales
calificados para utilizar la tecnología del proyecto.
Disposición de residuos, protección contra incendios, disminución del ruido.
Características del sitio.
Clima.
Antecedentes Industriales.

 Factores Que Determinan El Tamaño De La Planta
La importancia de definir el tamaño se manifiesta en su incidencia
sobre el nivel de inversiones y costos que se calculen y por tanto,
sobre la estimación de la rentabilidad que podría generar su
implementación. Además, determinará el nivel de operación que
permitirá estimar los ingresos por venta.
Demanda del producto.
Disponibilidad de insumos/disponibilidad de
recursos energéticos.
Localización.
Plan estratégico comercial de desarrollo futuro
de la empresa (Disponibilidad de inversión).
Tecnología y equipos.

Procesos de diseño y distribución de
planta
Formulación del
problema de diseño
Análisis
Búsqueda de alternativas
De diseño
Evaluación de
alternativas de diseño
Selección de diseño
Especificaciones

Sugerencias para distribución En Planta
1. Planear el todo y después los detalles.
Determinar las necesidades de las áreas y hacer una distribución general de
conjunto.
2. Plantear primero la disposición lineal y luego la disposición práctica.
Realizar una distribución teórica ideal sin tener en cuenta ningún
condicionante, luego se realizan ajustes de adaptación de acuerdo a las
limitaciones.
3. Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades de la
producción. (balance de M y E)
El diseño del producto y las especificaciones de fabricación determinan el
tipo de proceso a emplear. Después de “dimensionar” los procesos se elige la
maquinaria.
4. Planear la distribución basándose en el proceso y la maquinaria.
Antes de comenzar con la distribución debemos conocer con detalle el
proceso y la maquinaria a emplear, así como sus condicionantes
(dimensiones, pesos, etc).

Sugerencias en la distribución En Planta
5. Proyectar el edificio a partir de la distribución.
La distribución se realiza sin tener en cuenta el factor edificio. Una vez
conseguida una distribución óptima le encajaremos el edificio necesario.
6. Planear con la ayuda de una clara visualización.
Los planos, gráficos, etc, son fundamentales para realizar una buena
distribución.
7. Planear con la ayuda de otros.
La distribución es un trabajo de cooperación, entre los miembros del
equipo, y también con los interesados (cliente, gerente, jefe ,taller, etc).
8. Comprobación de la distribución.
Todos los implicados deber revisar la distribución y aceptarla.
9. Vender la distribución.
Conseguir que los demás acepten el plan.

DISTRIBUCION ESPACIAL DE LA PLANTA

Sistemas de una Planta Industrial

Actividades Previas
 Definición del Producto o Productos
 Localización de la Planta: acceso a servicios
básicos, tipo de zona, servicios de transporte,
disponibilidad de mano de obra, proximidad
de clientes, seguridad de la zona, servicios
externos a la planta.
 Definición de conjunto: planificación de
capacidades, maquinarias, edificaciones.

Pasos de la Planeación Sistemática de
la Distribución de Planta
 Paso 1 es el de LOCALIZACIÓN.- se decide donde
va a estar el área que va a ser organizada, este no
es necesariamente un problema de nuevo físico. Muy
comúnmente es uno de los determinados, si la nueva
organización o reorganización es en el mismo lugar
que está ahora, en un área de almacenamiento
actual, en un edificio adquirido recientemente o un
área potencialmente disponible.

Pasos de la Planeación Sistemática
de la Distribución de Planta
 Paso 2 es donde se PLANEA LA
ORGANIZACIÓN GENERAL COMPLETA.-
Esta establece el patrón o patrones básicos
de flujo para el área de que va a ser
organizada. Esto también indica el tamaño,
relación y configuración de cada actividad
mayor, departamento o área.

 Paso 3 es la PREPARACIÓN EN DETALLE
del plan de organización e incluye planear
donde va a ser localizada cada pieza de
maquinaria o equipo.

 Paso 4 es LA INSTALACIÓN.- Esto envuelve
ambas partes, planear la instalación y hacer
físicamente los movimientos necesarios. Indica
los detalles de la distribución y se realizan los
ajustes necesarios conforme se van colocando
los equipos.

Layout
El concepto puede traducirse como “disposición” o “plan” y tiene un uso
extendido en el ámbito de la tecnología.
La noción de layout suele utilizarse para nombrar al esquema de
distribución de los elementos dentro un diseño.

Patrón de Procedimientos
 La parte analítica empieza con el estudio de los datos de
consumo, ya que primero viene un análisis del flujo de los
materiales. Los diagramas de la relación entre actividades de
servicio u otras razones del flujo de materiales es
frecuentemente de igual importancia.

Tamaño del ProyectoTamaño del Proyecto
Para la determinación del tamaño del proyecto, se
deben considerar en conjunto los siguientes
factores:
Demanda del producto
Disponibilidad de materias primas e insumos
Capacidad financiera
Tecnología
Localización
Plan estratégico comercial proyectado

3
Tamaño del ProyectoTamaño del Proyecto
El tamaño o capacidad de producción del
proyecto, tiene una incidencia directa sobre las
inversiones, costos y nivel de operación, es decir
sobre el flujo de caja, impactando la rentabilidad
del proyecto
Por esta razón, el dimensionamiento optimo del
proyecto es un aspecto determinante para la
evaluación financiera

Tamaño del Proyecto (Conceptos)Tamaño del Proyecto (Conceptos)
Capacidad instaladaCapacidad instalada: Máxima producción en
tiempo real.
Capacidad utilizadaCapacidad utilizada: Cantidad de producción
que satisface la demanda.
Factor de utilizaciónFactor de utilización = Capacidad utilizada /
capacidad instalada.

3
Tamaño del Proyecto (Conceptos)Tamaño del Proyecto (Conceptos)
Unidad de Medida de la CapacidadUnidad de Medida de la Capacidad
Empresas de producción Número de unidades producidas por periodo
Empresa de servicios. Número de servicios prestados por periodo
Acueducto, alcantarillado Metros cúbicos por año o litros por segundo
Electricidad kilovatios -hora.
Transporte público Nº pasajeros por periodo
Aseo Nº toneladas por periodo
Salud Número de camas disponibles por periodo
Cultura, recreación Numero personas servidas por periodo
Telefonía Numero de líneas disponibles
Caminos vecinales Numero de kilómetros de carretera
Transporte público privado Numero de taxis disponibles por periodo

El tamaño del proyecto y la demandaEl tamaño del proyecto y la demanda
Para una demanda dada, se pueden identificar en el
mercado tres situaciones:
La demanda total esperada es menor que la capacidad
del sistema de producción actual
La demanda total esperada es igual a la capacidad del
sistema de producción actual
La demanda total esperada es superior a la capacidad del
sistema de producción actual

El tamaño del proyecto y la demandaEl tamaño del proyecto y la demanda
Para definir el tamaño se debe tener en cuenta tanto la
demanda actual, como la demanda proyectada para el
periodo de análisis. Esto para que el tamaño atienda no
solo la situación coyuntural de corto plazo; sino que sea
el óptimo frente a los cambios esperados de la demanda
El nivel óptimo de operación no necesariamente será el
que maximice las ventas, por el contrario, es necesario
evaluar las alternativas con capacidad ociosa inicial que
permita responder a los aumentos de la demanda en un
futuro

El tamaño del proyecto y disponibilidad deEl tamaño del proyecto y disponibilidad de
materia prima, insumos y mano de obramateria prima, insumos y mano de obra
Para determinar el tamaño se deberá tener en cuenta la
disponibilidad de materia prima, insumos y mano de obra.
No considerar alguno de ellos podría resultar en una
instalación sobredimensionada o con unos costos de
producción muy por encima de los esperados, por la
necesidad de tener que traer de un sitio distante alguno
de estos tres elementos fundamentales en la producción
de los bienes y/o servicios del proyecto

tamaño seleccionado
 Se define la capacidad máxima de la planta
 Teniendo en cuenta la proyección financiera
en el periodo seleccionado

El tamaño del proyecto y la localizaciónEl tamaño del proyecto y la localización
Además de la disponibilidad de materiales e insumos y
personal, la localización de las plantas de producción
debe ser evaluada teniendo en cuenta la ubicación de los
centros de demanda, ya que los costos de distribución
pueden llegar a ser tan onerosos, que causen pérdida de
competitividad.
Por ejemplo, puede optarse la opción de una planta
central versus varias plantas regionales para atender la
demanda. Mientras la primera opción significa un mayor
tamaño y generalmente mayores costos de transporte,
permite acceder a ahorros por economías de escala

El tamaño del proyecto y la estrategiaEl tamaño del proyecto y la estrategia
comercialcomercial
De otra parte, en algunas ocasiones es válido determinar
el tamaño en función de la estrategia comercial, ya sea
creando barreras de entrada a los competidores para lo
cual se debe mantener una capacidad de oferta mayor a
la demanda proyectada, o por el contrario centrándose en
un segmento de mercado que logre maximizar la
rentabilidad del proyecto, con el riesgo implícito de la
posible entrada de un competidor debido a la demanda
insatisfecha

DimensionamientoDimensionamiento
Paso 1Paso 1: Revisión de la demanda potencial del proyecto, con
el fin de determinar si se justifica el montaje de la planta.
Paso 2Paso 2: En caso afirmativo definir la distribución geográfica
de dicho mercado para establecer si los centros de
consumo justifican una o varias plantas
Paso 3Paso 3: Teniendo en cuenta, disponibilidad de recursos,
capacidad de financiamiento y estrategia comercial se
define el tamaño del proyecto.

DimensionamientoDimensionamiento
Opciones de tamaño del proyecto.Opciones de tamaño del proyecto.
1) Para atender la demanda mínima: no es recomendable
al menos que se presenten problemas financieros.
2) Tamaño proyecto promedio.
TP= Sumatoria de cifras de demanda/ Numero de periodos
de evaluación
3) Tamaño de proyecto máxima: el tamaño máximo es
tomado con base en la demanda del último año de
proyección.

Estudio de Localización delEstudio de Localización del
ProyectoProyecto
La determinación de la localización, para algunos
proyectos, es determinante dado que su
influencia podría hacer variar el resultado de la
evaluación, comprometiendo la situación
financiera del proyecto.
Por ello, su análisis debe hacerse en forma
integrada con las demás etapas del proyecto.

Alcance del Estudio deAlcance del Estudio de
localizaciónlocalización
El estudio consta de dos etapas: la macro-
localización y la micro-localización.
La macro-localización permitir acotar el número de
soluciones posibles, determinado la región óptima.
Por su parte, la micro-localización determina el
lugar definitivo del proyecto, partiendo de la región
determinada en la macro-localización.

4
Determinación de la localizaciónDeterminación de la localización
Métodos no cuantitativos.
1. Antecedentes Industriales
2. Factor preferencial
3. Factor dominante

Determinación de la LocalizaciónDeterminación de la Localización
Método Cuantitativo o Método de la matriz de
decisión consiste en comparar los factoresfactores de
evaluación de las diferentes alternativas de
localización en una matriz que ayuda a seleccionar la
ubicación óptima.
La matriz se separa en dos partes, la primera
compara los objetivos fundamentales u obligatorios y
bastara que una alternativa no cumpla con alguna de
ellas para que sea descartada; la segunda parte
contiene los objetivos deseables

Localización
 Macro Localización
 Ubicación de la planta – definir territorio (Pais,
departamento, municipio) – Localización GPS
 Fuerzas locativas
 Es de vital importancia estudiar algunas variables que
inciden en la ubicación de la planta de la empresa
 Variables: (se describen en forma cualitativa)
 Proximidad y disponibilidad de materias primas
 Vías de comunicación (aéreas, terrestres,
fluviales, marítimas)
 Análisis semejante de costos de transporte
 Disponibilidad de servicios públicos
 Mano de obra.

4
Factores a considerar en la determinación deFactores a considerar en la determinación de
la Macro-localizaciónla Macro-localización
Varios son los factores que deben tenerse en cuenta entre otros:
Medios y Costos del transporte;
Disponibilidad y costo de la mano de obra necesaria;
Distancia a las fuentes de abastecimiento;
Factores ambientales;
Cercanía del mercado;
Costo y disponibilidad de terrenos;
Topografía de suelos;
Posibilidad de tratar desechos;
Existencia de una infraestructura industrial adecuada;
Comunicación;
Disponibilidad y confiabilidad de los sistemas de apoyo;
Condiciones sociales y culturales; y
Consideraciones legales y políticas

Factores a considerar en laFactores a considerar en la
determinación de la Micro-localizacióndeterminación de la Micro-localización
Definida la macro zona es necesario hacer un análisis
para determinar la micro-localización. Los factores a
considerar son:
Disponibilidad de servicios de agua, alcantarillado,
energía eléctrica, gas, comunicaciones
Disponibilidad de realizar desechos industriales
Necesidad de estar alejado de zonas pobladas
Distancia a centros poblados
Costo de terrenos
Cercanía a puertos
Otros

Localización.
 Localización por criterios
 Para la elección del lugar de ubicación de la planta, se
debe realizar una tabla de decisiones entre las opciones
existentes teniendo en cuenta algunas alternativas de
micro-localización que garanticen su buen funcionamiento y
estabilidad en el tiempo de la misma.
FACTOR IMPORTANCIA
EN (%)
ZONA ALTERNATIVAS
Zona 1 Zona 2
C(0-5) CT C(0-5) CT
Cercanía a la materia prima 25 5 1,25 3 0,75
Servicio públicos 25 3 0,75 4 1,00
Menor costo del terreno 5 4 0,20 5 0,25
Mano de obra disponible 10 5 0,50 5 0,50
Cercanía al mercado 10 1 0,10 1 0,10
Vías de transporte 20 5 1,00 4 0,80
Localización de insumos 5 2 0,10 1 0,5
TOTAL 100 ------- 3,90 --------- 3,55

4
Matriz de decisión para determinar laMatriz de decisión para determinar la
LocalizaciónLocalización

Preguntas a contestar…Preguntas a contestar…
¿Cómo se produce el bien o servicio del proyecto?
¿Qué locaciones, equipos y/o maquinaria son necesarios para
producirlo?
¿Cuánto va costar el montaje del proyecto?
¿Qué materia prima, insumos o servicios son necesarios para
producirlos?
¿Qué mano de obra se requiere para producir?
¿Cuánto se requiere de cada cosa, por unidad de tiempo?
¿Cuánto va a costar producir el bien/servicio por unidad de tiempo?
¿Dónde se va localizar el proyecto?
¿Cuántas unidades de bien/servicio por unidad de tiempo va ser
capaz de producir?

Proceso a realizarProceso a realizar
Datos de Entrada
Definición Función de
Producción
Determinar el Proceso
Producción
Selección de la
tecnología
Resultados: Locaciones, Equipos,Resultados: Locaciones, Equipos,
Maquinaria, Materia prima, insumos,Maquinaria, Materia prima, insumos,
mano de obra, otrosmano de obra, otros

Datos de EntradaDatos de Entrada
Estudio de MercadoEstudio de Mercado
Estrategia Comercial
Ventas
Calidad del producto
Otros
Estudio LegalEstudio Legal
Normas
Ley Tributaria
Regulaciones
Estudio AmbientalEstudio Ambiental
Restricciones
Medidas de alivio
Estudio FinancieroEstudio Financiero
Disponibilidad financiera
Capacidad de Endeudamiento
Otros
Estudio de LocalizaciónEstudio de Localización
Disponibilidad de materia prima,
e insumos
Disponibilidad de mano de obra

Función de ProducciónFunción de Producción
Se define como la combinación optima de los factores
necesarios para producir un bien o servicio.
En términos matemáticos se representa por:
F(q) = f(T,K,W)
Donde: T, K y W son los factores productivos.
T: Tierra o recursos naturales
K: Capital, representada en los activos
W: Trabajo o mano de obra.

Proceso de producción
 Materia prima: definir las características de la materia
prima seleccionada ej. Nombre científico, variedad,
tipo etc.
 Descripción del proceso de producción: etapa –
etapa
 Etapa 1: despcrición detallada de los aspectos mas
relevantes que suceden en el proceso a llevarse a
cabo.
 Etapa 2
 Etapa 3
 Etapa n

Proceso de ProducciónProceso de Producción (DefiniciónDefinición)
Sistema de acciones dinámicamente interrelacionadas
orientado a la transformación de ciertos elementos “entradas”,
denominados factores, en ciertos elementos “salidas”,
denominados productos; con el objetivo primario de
incrementar su valor.
Mientras que la función de producción dice el Qué se necesita para
producir; el proceso define el Cómo se debe producir
Proceso de
ProducciónFactoresFactores ProductosProductos
++ ΔΔ ValorValor

Proceso de ProducciónProceso de Producción (EjemploEjemplo)
Proceso deProceso de
Producción deProducción de
Jugos deJugos de
FrutasFrutas
AguaAgua AzúcarAzúcar
CalentamientoCalentamiento
MezclaMezcla
HomogenizaciónHomogenización
PasteurizaciónPasteurización
Almacenamiento
Temporal
Almacenamiento
Temporal
LlenadoLlenado
Empacado y SelladoEmpacado y Sellado
Almacenamiento
refrigerado
Almacenamiento
refrigerado
Jugo de Frutas
Concentrado
Jugo de Frutas
Concentrado
Aditivos
Saborizantes
Aditivos
Saborizantes
EnfriamientoEnfriamiento

Proceso de ProducciónProceso de Producción
Los elementos esenciales de todo proceso
productivo son:
• Los factores o recursos: en general, toda clase
de bienes o servicios económicos empleados con
fines productivos.
• Las acciones: ámbito en el que se combinan
los factores en el marco de determinadas pautas
operativas.
• Los resultados o productos: en general, todo
bien o servicio obtenido de un proceso productivo.

Proceso de Producción (selección)Proceso de Producción (selección)
Los criterios que deben ser tenidos en cuenta al momento
de seleccionar un proceso productivo:
Procurar procesos que minimicen la dependencia
tecnológica.
El empleo de materias primas y suministros e insumos
preferentemente estandarizados.
Que los resultados del proceso sean productos
terminados o semi-elaborados normalizados.
Que la relación Beneficio / Costo sea comparativamente
mayor, entre varias alternativas

TecnologíaTecnología
Los conceptos proceso y tecnología están íntimamente
relacionados.
Proceso productivo es la sucesión de operaciones
necesarias para obtener el producto definido
La tecnología son los medios y conocimientos requeridos
y necesarios para llevar a cabo las distintas operaciones.
De esta forma, pueden existir diversas tecnologías; por
esto, el proyectista debe seleccionar aquella que mejor se
adapte a las condiciones del proyecto

Tecnología (selección)Tecnología (selección)
Dependiendo de las circunstancias, se deben considerar
diferentes factores en la selección de la tecnología, entre
otros:
Económicas
Flexibilidad y elasticidad, es decir que sea fácilmente
adaptable a la producción de otros productos o a otros
niveles de producción.
Facilidades de mantenimiento
Disponibilidad de las materias primas e insumos
Disponibilidad de la cantidad y cualidades del recurso
humano

OPERACIONES DE ESTANDARIZACIÓN PREVIAS
AL PROCESO EXPERIMENTAL
 Investigación de desarrollo del producto – factores de
trasformación y valor agregado. Ej. Humedad,
temperatura, contenido de aditivos, etc.
 Diseño de Experimentos
Factor / Tratamiento
Variables de respuesta
Color Textura Aceptabilidad
T0 (78% Humedad ) X X X X X X X X X
T1 (60.4% Humedad) X X X X X X X X X
T2 (53.4% Humedad) X X X X X X X X X
T3 (45% Humedad) X X X X X X X X X

OPERACIONES DE ESTANDARIZACIÓN PREVIAS AL
PROCESO EXPERIMENTAL
 Evaluación Sensorial: Pruebas realizadas con un
panel de expertos o con el mercado objetivo.
 Análisis estadístico: analizar los resultados por
métodos conocidos de diseño estadístico. programa
estadístico Statgraphics©
Plus
 Análisis químico proximal y microbiológico
 Resultados:
 Color, Olor, textura (consistencia – firmeza),
aceptabilidad (Frente a los diferentes tratamientos)
 análisis del índice de colores se realiza con el equipo
Colorímetro
 Análisis de textura se puede realizar con este Equipo
Texturometro LLOYD LS1

Descripción del Proceso ProductivoDescripción del Proceso Productivo
Una vez seleccionada la mejor tecnología se debe describir
en detalle el proceso productivo con las siguientes
exigencias:
Especifica para el proyecto
Para un lote de producción especifica
Paso a Paso o actividad por actividad en secuencia lógica
Cada paso o actividad se debe titular y numerar
Para cada paso se debe definir: qué se debe hacer?,
cómo se debe hacer?, qué recursos se requieren?, quién lo
ejecutara?, qué actividad debe hacerse previamente?

Diagramación Proceso ProductivoDiagramación Proceso Productivo
Existen diferentes técnicas para diagramar un proceso productivo:
diagrama de bloques, de flujo de proceso, analíticos de proceso y de
redes como CPM o PERT
En nuestro estudio utilizaremos los diagramas de Flujo de Proceso, los
cuales utilizan la siguiente simbología:
TransformaciónTransformación
Espera, demora oEspera, demora o
retrasoretraso
AlmacenamientoAlmacenamiento
InspecciónInspección
TransporteTransporte
ActividadActividad
CombinadaCombinada

Diagramas de Flujo de ProcesoDiagramas de Flujo de Proceso (EjemploEjemplo)
AguaAgua AzúcarAzúcar
Jugo de
Frutas
Concentrado
Jugo de
Frutas
Concentrado
Aditivos
Saborizantes
Aditivos
Saborizantes
Proceso deProceso de
Producción deProducción de
Jugos deJugos de
FrutasFrutas
Inspección y
almacenamient
o
60´
almacenamient
o
60´
Inspección y
almacenamient
o
30´
Inspección y
almacenamient
o
30´
Calentamiento20´
Mezcla10´
Homogenizació
n
30´
Pasteurización40´
Enfriamiento80´
Almacenamient
o Temporal
60´
Llenado80´
Empacado y
Sellado
90´
Almacenamient
o Refrigerado
60´

Determinación de los Requerimientos a PartirDeterminación de los Requerimientos a Partir
del Proceso de Produccióndel Proceso de Producción
Para cada actividad del proceso se debe determinar las necesidades en: Equipos,
maquinaria, locaciones, mano de obra, materia prima, insumos, etc.

Estudio Técnico – Proceso de producción
 Diagramas de proceso

Estudio Técnico – Proceso de producción

BALANCES DE MATERIA Y ENERGÍA

BALANCES DE MATERIA Y ENERGÍA
 Balance de energía:
 Los requerimientos energéticos identificados
en los procesos de transformación – Se
calcula operación por operación.

DESCRIPCIÓN DE LA MAQUINARIA, EQUIPOS
 Maquinaria, equipos y utensilios.
 Después de haber analizado y desarrollado a
nivel piloto los procesos
 Teniendo en cuenta aspectos como:
 la materia prima
 el tiempo
 la temperatura
 secado de la humedad
 análisis de costos y beneficios de la maquinaria
 el material del producto
Referencia Características Cant. Precio
Unitario
($)
Valor
Total ($)

DISEÑO Y DISTRIBUCIÓN DE PLANTA.
 Distribución de la planta
En el diseño y distribución de las
instalaciones se debe hallar un
excelente ordenamiento de las
áreas y los equipos.
debe ser:
Rentable
Económice el trabajo
Ofrezca comodidad y seguridad
a los trabajadores.

DISEÑO DE DISTRIBUCION EN PLANTA
 El diseño de instalaciones, consiste en:
 Planificar la manera en que el recurso
humano y tecnológico, así como la ubicación
de los insumos y el producto terminado han
de arreglarse.
 Este arreglo debe obedecer a:
 Las limitaciones de disponibilidad de terreno y
del propio sistema productivo a fin de optimizar
las operaciones de las empresas.

DISEÑO Y DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Áreas Dimensión (m2
)
Producción
Área de Recepción y almacenamiento 4X3 12
Área de laboratorio 26
Área de empaque del producto3x2 6
Bodega de ingredientes e insumos 3x2 6
Área de producción 55
Área de Producto terminado 3x3 9
Bodega de elementos de aseo 3x2 6
Pasillos 1,5x12 18
Subtotal
Administración
138
Oficinas 6x3 18
Subtotal
Sanitaria
18
Baños y vestidores 4x3 12
Subtotal
Áreas Social
12
Cafetería 3x3 9
Subtotal
Total
9
177

DISEÑO Y DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
 Consideraciones generales o normativas.
 Localización y Accesos.
 Diseño y Construcción.
 Abastecimiento de Agua.
 Disposición de Residuos Líquidos.
 Disposición de Residuos Sólidos.
 Instalaciones Sanitarias.
 Pisos y Drenajes.
 El sistema de tuberías y drenajes
 Paredes.
 Techos.
 Ventanas y Otras Aberturas.
 Puertas.
 Iluminación y Ventilación
Gravedad
Evaporación

 PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
2. Principio de la integración de conjunto.
La mejor distribución es la que integra a los hombres, materiales, maquinaria,
actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso
mejor entre todas estas partes.
1. Principio de la satisfacción y de la
seguridad.
La igualdad de condiciones, será siempre más
efectiva la distribución que haga el trabajo más
satisfactorio y seguro para los trabajadores.
3.Principio de la mínima distancia recorrida.
La igualdad de condiciones, es siempre mejor
la distribución que permite que la distancia a
recorrer por el material sea la menor posible.

4. Principio de la circulación o flujo de materiales.
En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las
áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o
secuencia en que se transformen, tratan o montan los materiales. Hay que evitar los
cruces y las interrupciones.
5. Principio de la flexibilidad.
A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la distribución que
pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.
PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
6.Principio del espacio cúbico.
La economía se obtiene utilizando de un modo
efectivo todo el espacio disponible, tanto en
horizontal como en vertical.

Tipos de Distribución en Planta
Por producto
Por proceso
Por grupo o células de
fabricación
El producto se
mueve al
proceso
El producto
permanece en un
lugar fijo, el
proceso va hacia
el producto
Posición Fija

Distribución por producto, en cadena o en serie
Cuando toda la maquinaria y equipos necesarios para la fabricación de un
determinado producto se agrupan en una misma zona, siguiendo la
secuencia de las operaciones que deben realizarse sobre el material, se
adopta una distribución por producto.
El producto recorre la línea de producción de una estación a otra sometido a
las operaciones necesarias.
“Este tipo de distribución es la adecuada para la fabricación de grandes
cantidades de productos muy normalizados.”

Ventajas:
 Manejo de materiales reducido.
 Escasa existencia de trabajos en curso.
 Mínimos tiempos de fabricación.
 Simplificación de sistemas de planificación
y control de la producción.
 Simplificación de tareas.
Inconvenientes:
 Ausencia de flexibilidad en el proceso.
 Escasa flexibilidad en los tiempos de
fabricación.
 Inversión muy elevada.
 El conjunto depende de cada una de las
partes.
 Trabajos muy monótonos.
Recomendable si:
 Es la distribución más
efectiva y eficaz cuando lo
justifica un alto volumen de
producción de unidades
idénticas.
 El diseño del producto esté
más o menos normalizado.
 La demanda del producto
sea razonablemente estable.

Distribución En Planta Por Proceso
 Se adopta cuando la producción se organiza
por lotes.
 El personal y los equipos que realizan una
misma función general se agrupan en una
misma área.
 Esta distribución se basa en la ordenación
de los equipos y máquinas dentro de cada
departamento, obteniéndose así una
distribución detallada de las instalaciones y
todos sus elementos.

Esta distribución consta:
A.-Proceso de
trabajo
B.-Material en curso de
fabricación
Los puestos de trabajo se sitúan por
funciones homónimas.
El material se desplaza entre
puestos diferentes dentro de una
misma sección. ó desde una sección
a la siguiente que le
corresponda.
Solo se diferencia con la anterior:

Distribución por proceso( por funciones, por secciones o por talleres)
Este tipo de distribución se escoge habitualmente cuando la producción se
organiza por lotes.
En esta distribución las operaciones de un mismo proceso o tipo de proceso
están agrupadas en una misma área junto con los operarios que las
desempeñan.
Esta agrupación da lugar a “talleres” en los que se realiza determinado tipo
de operaciones sobre los materiales, que van recorriendo los diferentes
talleres en función de la secuencia de operaciones necesaria.

Ventajas:
 Flexibilidad para cambios en los productos y en el volumen de
demanda.
 Alto incentivo para los obreros de elevar su rendimiento.
 Existe acumulación local de experiencia en el proceso.
 Es más fácil de mantener la continuidad de la producción en caso de:
- Máquinas o equipos averiados
- Falta de material
- Obreros ausentes
Inconvenientes:
 Poseen mayor tiempo de producción
total, mayores tiempos muertos.
 Altos niveles de inventarios de trabajo
en proceso y mayores costos de
almacenamiento.
Se requiere mano de obra más
calificada
Recomendable si:
 Variedad de productos y
demanda baja o intermitente de
cada uno de ellos.
 Hay amplias variaciones en
los tiempos requeridos por las
diversas operaciones..

DISTRIBUCIÓN POR GRUPO O
CÉLULA DE FABRICACIÓN
 Puede definirse como una agrupación de máquinas y
trabajadores que elaboran una sucesión de operaciones.
 Este tipo de distribución permite el mejoramiento de las
relaciones humanas y de las habilidades de los trabajadores.
 Consiste en una combinación entre la distribución orientada al
proceso y la orientada al producto.
 También disminuye el material en proceso, los tiempos de
fabricación y de preparación, facilitando a su vez la supervisión
y el control visual.
 Esta distribución potencia el incremento de los tiempos
inactivos de las máquinas, debido a que estas se encuentran
dedicadas a la célula y difícilmente son utilizadas de manera
interrumpida.

Ventajas:
 reduce el tiempo de puesta en marcha
 Tiempo de traslado de materiales
 Inventarios de trabajo en proceso
 Tiempo de producción
Inconvenientes:
 Los productos se clasifican en grupos
homogéneos desde el punto de vista del
proceso para asignarle una célula de
fabricación.
 Es necesario poder ordenar las
máquinas de cada célula en un completo
flujo estándar donde todas las partes sigan
la misma secuencia que las máquinas.
Recomendable si:
 Se requiere un sistema con
flexibilidad y que permita
obtener menores tiempos de
producción. ..

Distribución En Planta Por Posición
Fija
 Este tipo de distribución es apropiada cuando no es
posible mover el producto debido a su peso, tamaño,
forma, volumen o alguna característica particular que
lo impida.
 Esta situación ocasiona que el material base o
principal componente del producto final permanezca
inmóvil en una posición determinada, de forma que
los elementos que sufren los desplazamientos son el
personal, la maquinaria, las herramientas y los
diversos materiales que no son necesarios en la
elaboración del producto,
 El material permanece en situación fija y son los
hombres y la maquinaria losque confluyen hacia él.

Esta distribución consta:
A.-Proceso de
trabajo
B.-Material en curso de
fabricación
Todos los puestos de trabajo se
instalan con carácter provisional y
junto al elemento principal ó conjunto
que se fabrica o monta.
El material se lleva al lugar de
montaje ó fabricación.
C.-Versatilidad
Tienen amplia versatilidad, se
adaptan con facilidad a cualquier
variación..

E.-Incentivo
F.-Cualificación de mano
de obra
D.-Continuidad de
funcionamiento
No son estables ni los tiempos
concedidos ni las cargas de
trabajo. Pueden influir incluso las
condiciones climatológicas.
Depende del trabajo individual del
trabajador .
Los equipos suelen ser muy
convencionales, incluso
aunque se emplee una
máquina en concreto no
suele ser muy especializada,
por lo que no ha de ser muy
cualificada.

La distribución por posición fija
se emplea fundamentalmente
en proyectos de gran
envergadura en los que el
material permanece estático,
mientras que tanto los
operarios como la maquinaria y
equipos se trasladan a los
puntos de operación. El
nombre, por tanto, hace
referencia al carácter estático
del material.
Distribución por posición fija. Ensamble de un avión
Airbus A340/600 en la planta de Airbus en Tolouse
(Francia)
Distribución por posición fija

Ventajas:
 Se logra una mejor utilización de la maquinaria
 Se adapta a gran variedad de productos
 Se adapta fácilmente a una demanda intermitente
 Presenta un mejor incentivo al trabajador
 Se mantiene más fácil la continuidad en la producción
Recomendable si:
 Las operaciones de transformación o tratamiento
requieren tan sólo herramientas de mano o máquinas
sencillas.
La efectividad de la mano de obra se basa en la
habilidad de los trabajadores, es decir la
responsabilidad sobre la calidad del producto, esta en
el trabajador.

Características de los tipos básicos
de distribución en planta

FACTORES DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
En la Distribución en Planta se hace necesario
conocer la totalidad de los factores
implicados en ella y las interrelaciones
existentes entre los mismos.
La influencia e importancia relativa de estos
factores puede variar de acuerdo con cada
organización y situación concreta.

Factor Material
El factor más importante en una distribución es el material el cual
incluye los siguientes elementos:
Materias primas.
Material entrante.
Material en proceso.
Productos acabados.
Material saliente o embalado.
Materiales accesorios empleados en el proceso.
Piezas rechazadas, a recuperar o repetir.
Material de recuperación.
Chatarras, viruta, desperdicios, desechos.
Materiales de embalaje.
Materiales para mantenimiento, taller de utillaje u
otros servicios

Factor Maquinaria
La información sobre la maquinaria ( incluyendo las herramientas y
equipos) es fundamental para una ordenación apropiada de la misma.
Los elementos de la maquinaria incluyen los siguientes elementos:
 Máquinas de producción.
 Equipo de proceso o tratamiento.
 Dispositivos especiales.
 Herramientas, Moldes, patrones, plantillas, montajes.
 Aparatos de medición y de comprobación, unidades
de prueba.
 Herramientas manuales y eléctricas manejadas por el
operario.
 Controles o cuadros de control.
 Maquinaria de repuesto o inactiva.
 Maquinaria para mantenimiento.

FACTOR HOMBRE
 Como factor de producción, el hombre es mucho más flexible que
cualquier material o maquinaria.
Se le puede trasladar, se puede dividir o repartir su trabajo, entrenarle
para nuevas operaciones y, generalmente, encajarle en cualquier
distribución que sea apropiada para las operaciones deseadas.
Elementos Y Particularidades
Los elementos y particularidades del factor hombre, abarcan:
 Mano de obra directa
 Jefes de equipo
 Jefes de sección y encargados
 Jefes de servicio
 Personal indirecto o de actividades auxiliares

SECUENCIA DEL PROCESO DE TOMA DE
DESICIONES EN EL DISEÑO DE PLANTA

PROCESO INTEGRADO DE DISEÑO DE LA
PLANTA

Primeras aproximaciones metodológicas
al problema de la distribución en planta
Método de los paso o etapas básicas de Immer
Diversos autores coinciden en señalar a Immer como el primero en crear (en
1950) una metodología común para la resolución del problema de distribución
en planta.
La técnica de Immer es simple en extremo, estableciendo tres etapas o
pasos en el proceso de resolución del problema:
Etapa 1: Plantear correctamente el problema a resolver.
Etapa 2: Detallar las líneas de flujo.
Etapa 3: Convertir las líneas de flujo en líneas de materiales.
El método atiende únicamente al principio de circulación o flujo de materiales,
y es aplicable solamente a los problemas de reordenación o ajuste menor de
una distribución ya existente.

Método de análisis de secuencia (sequence analysis) de Buffa
El método desarrollado por Buffa (1955) puede considerarse un
precursor del SLP, pudiendo establecerse con éste muchas
similitudes.
•Etapa 1: Estudio del proceso, recopilación de datos referente a
actividades, piezas y recorridos de éstas. Organización de estos
datos en forma de Hojas de Ruta y análisis de los requerimientos del
sistema productivo.
•Etapa 2: Determinación de la secuencia de operaciones de cada
pieza y Elaboración de una tabla con dicha información ("Sequence
summary").
•Etapa 3: Determinación de las cargas de transporte mensuales entre
los diferentes departamentos que conforman el proceso. Esta
información se recoge en una tabla denominada "Tabla de cargas de
transporte" ("Load summary").

Primeras aproximaciones metodológicas al
problema de la distribución en planta
• Etapa 4: Búsqueda de la posición relativa ideal de los
diferentes centros de trabajo. Para ello se emplea el
"Diagrama Esquemático Ideal".

• Etapa 5: Desarrollo del Diagrama esquemático ideal
en un Diagrama de bloques en el que los diferentes
departamentos ocupan sus áreas correspondientes y
en el que se muestran las relaciones
interdepartamentales.

• Etapa 6: Desarrollo del layout de detalle, en el que se
especifican los sistemas de manutención, sistemas
de almacenaje, sistemas auxiliares de producción y
en definitiva, se establece la distribución que
finalmente se implementará.

PRIMERAS METODOLOGIAS AL PROBLEMA DE
LA DISTRIBUCION EN PLANTA
ETAPA 1: Plantear correctamente el problema ETAPA 1: Estudio del proceso: actividades, piezas y
ETAPA 2: Detallar las líneas de Flujo recorridos de éstas.
ETAPA 3: Convertir las líneas de flujo en líneas ETAPA 2: Determinación de la secuencia de operaciones
de materiales. ETAPA 3: Determinación de las cargas mensuales.
ETAPA 4: Búsqueda del Diagrama esquemático ideal.
Método se basa sólo al principio de circulación ETAPA 5: Desarrollo del diagrama esquemático ideal en
o flujo de materiales. un Diagrama de bloques: relaciones interdepartamentales.
ETAPA 6: Desarrollo del layout en detalle.
En éste método se basa sólo en el criterio del el flujo
de materiales entre las actividades.
ETAPAS BASICAS DE IMMER EL ANALISIS DE SECUENCIADE BUFFA

Metodología de Reed
En 1961, Reed propone que el diseño de las instalaciones se realice
siguiendo un planteamiento sistemático en 10 pasos:
1.Estudiar el producto a fabricar.
2.Determinar el proceso necesario para fabricar dicho producto y sus
requerimientos.
3.Preparar esquemas de planificación del layout: en los que se
especifique información como las operaciones a realizar, los
transportes y almacenajes necesarios, inspecciones requeridas,
tiempos estándar de cada operación, selección y balance de
maquinaria, requerimiento de mano de obra, etc.
4.Determinación de las estaciones de trabajo.

5. Determinar los requerimientos de áreas para
almacenamiento.
6. Determinación de la anchura mínima de los
pasillos.
7. Establecimiento de las necesidades de área
para actividades de oficina.
8. Consideración de instalaciones para
personal y servicios.
9. Planificar los servicios de la planta.
10. Prever posibles futuras expansiones.

Metodología del enfoque de sistemas ideales (ideal systems
approach) de Nadler
La metodología propuesta por Nadler en 1965, se concibió en
principio para el diseño de sistemas de trabajo, pero es aplicable,
además, al diseño de la distribución en planta de instalaciones.
Esta es una aproximación jerárquica al diseño; es más una filosofía
de trabajo que un procedimiento.
Dicha aproximación se realiza partiendo del sistema ideal teórico que
resuelve el problema planteado, para ir descendiendo en el grado de
idealidad/idoneidad hasta alcanzar una solución factible al problema.

Metodología del enfoque de sistemas ideales (ideal systems approach) de
Nadler

Metodología de Apple
Apple establece una secuencia muy detallada de pasos a realizar en el
diseño del layout de la planta industrial.
Esta propuesta es más específica y concreta que las anteriores,
concretándose en los siguientes puntos:
1.Obtener los datos básicos del problema.
2.Analizar dichos datos.
3.Diseñar el proceso productivo
4.Proyectar los patrones de flujo de materiales
5.Determinar el plan general de manejo de materiales.
6.Calcular los requerimientos de equipamiento
7.Planificar los puestos de trabajo de manera individualizada
8.Seleccionar equipos de manutención específicos
9.Establecer grupos de operaciones relacionadas
10.Diseñar las relaciones entre actividades

11. Determinar los requerimientos de almacenamiento
12. Planificar los servicios y actividades auxiliares
13. Determinar los requerimientos de espacio
14. Localizar las actividades en el espacio total disponible
15. Escoger el tipo de edificio
16. Construir una distribución en planta maestra
17. Evaluar y ajustar la distribución en planta
18. Obtener las aprobaciones necesarias
19. Instalar la distribución obtenida
20. Hacer un seguimiento del funcionamiento de la
instalación

PLANIFICACIÓN SISTEMÁTICA DE LA
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP) – Richard Muther
 Cuantificar el flujo de materiales entre
departamentos
 Construir el diagrama de relaciones entre actividades
 Construir el diagrama de relaciones
 Determinar necesidades de espacio
 Construir el diagrama de relaciones de espacios
 Construir layouts alternativos
Etapas del SLP:

SISTEMATIC LAYOUT PLANNING
Desarrollado por Muther como un
procedimiento sistémico, multicriterio.
Cinco tipos de datos son necesarios como
entradas del método:
PRODUCTO (P): materias primas, productos
en curso, productos terminados, pzs
adquiridas de terceros.
CANTIDAD (Q): Cantidad de producto o
material tratado durante el proceso.
RECORRIDO ( R): Secuencia y orden de las
operaciones que siguen los productos.
SERVICIOS (S): Auxiliares de producción,
servicios para el personal, etc.
TIEMPO (T): Unidad de medida, para
determinar las cantidades de producto.

a. ANALISIS P-Q:
Se determina el tipo de distribución
adecuado para proceso.
a) Cuando se produce una única
unidad de un único producto, la
distribución es posición fija
b) Pocos productos ocupan la
mayor parte de la producción;
la distribución es orientada al
producto o distribución en
cadena.
c) Se recomienda una distribución
de mayor flexibilidad orientada
al proceso.
d) Se recomienda distribuciones
mixtas, se busca la máxima
flexibilidad y eficiencia.

b. Análisis del Recorrido de los
Productos
 Se determina:
 la secuencia Los productos por las
 la cantidad diferentes operaciones.
 y coste de los movimientos
 Se elaboran gráficas y diagramas descriptivos
del flujo de materiales.

Gráficas y diagramas descriptivos
del flujo de materiales
 Diagramas de recorrido sencillo: se
utilizan cuando se producen muy pocos o
solo un producto y reflejan con exactitud los
recorridos de cada producto por cada
proceso.

Diagrama de recorrido o de
circuito

Diagrama Multiproducto
Establece una visión conjunta de los procesos correspondientes
a diversos productos, resulta especialmente interesante cuando
se trata de grupos de productos con procesos similares, ya que
resulta conveniente realizar un planeamiento conjunto de la
distribución para todo el grupo

Gráficas y diagramas descriptivos
del flujo de materiales
 Tablas matriciales: se emplean en el caso
de producir gran cantidad de productos. Es
una matriz cuadrada en la que tanto las filas
como en las columnas figuran las diferentes
operaciones del proceso productivo.
Nota: En las casillas se indica el número de
veces que un producto circula desde la
operación fila a la operación columna.

MEDIDAS DE FLUJOS
CHARTS FROM-TO (1)
Chart From-To
Lista de materiales
Secuenciación
Datos históricos
Estimado en unidades homogéneas
Dpto. 2
Dpto. 1
Dpto. 3
Dpto. 2
100 piezas X
100 piezas Y
(Volumen X = ¼ Volumen Y)
Dpto. 2
Dpto. 1
Dpto. 3
Dpto. 2
25 uds de carga
100 uds de carga

C. ANALISIS DE LAS RELACIONES ENTRE
ACTIVIDADES
 Interacciones existentes entre:
- actividades productivas
- medios auxiliares
- sistemas de manutención
- servicios de planta.
 Se emplea la tabla relacional de actividades, que es un cuadro
organizado en diagonal, en el que se indican las necesidades de
proximidad entre cada actividad y las restantes desde diversos
puntos de vista.
 Se expresan estas necesidades mediante el código de 6 letras
representado en la figura.

D. DIAGRAMA DE RELACIONAL DE ACTIVIDADES
1. Flujo de materiales.
2. Contacto personal.
3. Utilizar mismo equipo.
4. Usar información común.
5. Compartir personal.
6. Supervisión o control.
7. Frecuencia de contacto
8. Urgencia de servicio.
9. Costo de distribución de
servicios.
10. Utilizar mismos servicios.
11. Grado de
intercomunicación.
12. Otros.
Razones de soporte de cercanía

DIAGRAMA RELACIONAL
DE ACTIVIDADES

E. Diagrama Relacional de Recorridos y / o Actividades
 Información de las relaciones entre las actividades y la proximidad
entre ellas.
 El diagrama es un grafo: los nodos representan las actividades
unidos por líneas.
 Las líneas expresan la existencia de algún tipo de relación entre las
actividades unidas.
 La intensidad de la relación está reflejada mediante números junto
a las líneas o mediante el código correspondiente.
 En el grafo se debe minimizar el número de cruces entre las líneas
que representan las relaciones entre las actividades.
 Se trata de conseguir distribuciones en que las actividades con
mayor flujo estén lo más cerca posible.
 Los departamentos que acogen las actividades son adimensionales
sin forma definida.

DIAGRAMA RELACIONAL DE
ACTIVIDADES Y RECORRIDOS

F. Diagrama Relacional de Espacios
 Se emplea el método más adecuado para el cálculo de los espacios
 El espacio depende además de las características del proceso
productivo global, de la gestión de dicho proceso o del mercado;
ejemplo, la variación de la demanda con el tipo de almacén
previsto puede afectar el área para el desarrollo de una actividad.
 El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio es un
proceso interactivo de continuos acuerdos y correcciones.
 En éste diagrama los símbolos distintivos de cada actividad son
representados a escala; proporcional al área necesaria para el
desarrollo de la actividad.
 En éste diagrama es frecuente añadir otro tipo de información,
como el número de equipos o la planta en la que debe situarse.
 Con éste diagrama se esta en disposición de construir un conjunto
de distribuciones alternativas que den solución al problema.

DIAGRAMA RELACIONAL DE ESPACIOS

Medición de la Distancia y de la
Forma
 Antes de proceder a la distribución en la
planta se hace necesario determinar la forma
en la que se medirá la distancia entre ellas
una vez ubicadas, y la forma de las áreas
asignadas a cada actividad.
 La mayor parte de los criterios empleados
para la evaluación de la calidad de una
solución determinada, utiliza la distancia
entre las diferentes actividades de una forma
u otra.

Métricas de Distancia
Contorno Lateral
Se calcula como el recorrido que
debe realizar el material entre dos
actividades a lo largo de pasillos
que rodean las actividades
existentes entre las dos
consideradas.
En la figura de al lado se calcularía
como la suma de las longitudes de
los segmentos azules.
Aunque pueden emplearse los
centroides de las actividades como
inicio y final del recorrido, es
habitual la definición de puntos de
entrada y salida de materiales para
calcular el contorno lateral.

Medición de la Forma
 El establecimiento de restricciones de tipo
geométrico a las actividades en los
problemas multiárea, requiere definir
maneras de evaluar la calidad de la forma de
los departamentos a los que son asignadas.
 En general la premisa se basa en que es
deseable que la forma de los departamentos
sea lo más rectangular posible.
 Integración de areas – Areas comunes y su
correlación.

Calculo del Espacio
 La distribución de espacio se refiere a la disposición física de
los puestos de trabajo, de sus componentes materiales y a la
ubicación de las instalaciones para la atención y servicios tanto
para el personal, como para los clientes.
 El estudio de la distribución de espacio busca:
 contribuir al incremento de la eficiencia de las actividades que
realizan las unidades que conforman una organización.
 proporcionar a los directivos y empleados el espacio suficiente,
adecuado y necesario para desarrollar sus funciones de manera
eficiente y eficaz
 permitir a los clientes de la organización obtener los servicios y
productos que demandan bajo la mejores condiciones
 procurar que el arreglo del espacio facilite la circulación de las
personas, la realización, supervisión y flujo racional del trabajo y
además, el uso adecuado del elementos materiales y de ese modo
reducir tiempo y costos para llevarlos a cabo.

Cálculo del Espacio - Guías
 Concentrar al personal en amplios locales de trabajo, con o sin divisiones
interiores, con una buena iluminación, ventilación, comunicación y adaptabilidad
al cambio.
 Evitar superficies en que trabaje un número excesivo de personas.
 Proporcionar cierto aislamiento a algunos solo cuando sea necesario.
 Lograr que el trabajo fluya hacia delante formando una línea recta.
 Colocar las unidades orgánicas que tengan funciones similares y estén
relacionadas entre si adyacentemente.
 Las previsiones deben realizarse con respecto a las cargas máximas de trabajo
para poder hacer frente al incremento del volumen de las operaciones.
 Aislar en áreas a prueba de sonidos las unidades que utilizan maquinas y
equipos ruidosos.
 Al personal cuyo trabajo requiere de máxima concentración, se le deberá situar
dentro de divisiones parciales o completas.
 Instalar suficientes contactos eléctricos de piso para equipos y maquinas.
 Proporcionar al personal y a los visitantes de servicios, sanitarios, espacios
para los periodos de descanso y espera.
 Disponer de un lugar destinado a bodega o almacén de utensilios de limpieza,
papelería y suministros.
 La imagen de la organización debe transmitir orden y confianza.

CAD
 Otra de las técnicas que podemos utilizar es el
diseño asistido por computadoras, el cual, simplifica
y agiliza la tarea de distribución del espacio en las
áreas de trabajo, permitiendo el manejo del ambiente
laboral a través de pantallas graficas.
 Esta herramienta se consigue en forma de paquete
para facilitar su uso; el contenido de este paquete
incluye conceptos fundamentales, requerimientos de
hardware, definición general del ambiente de trabajo,
utilerías básicas, instrumentos de dibujo y edición,
manejo de pantallas y vistas, bloques y multilíneas,
organización del dibujo por niveles, elaboración de
texto y edición, acotamiento e impresión del dibujo e,
importación y exportación.

Techos industriales
 El techo es la parte superior de las plantas
industriales.
 Este se soporta sobre las columnas, las
cuales deben soportar el peso estructural del
techo y la fuerza de los vientos.
 La selección del tipo de techo depende del
tamaño de la nave deseada y del claro
requerido para las operaciones.

Factores determinantes de la
selección de un tipo de techo
 La impermeabilidad
 La duración
 La seguridad
 Las pendientes
 La aislación térmica
 La aislación acústica
 La transparencia – luminosidad
 El grado de condensación de vapores

Elementos fundamentales de un techo
 La cubierta: protección y aislamiento
 La estructura: soporte

Clasificación de techos según su
forma
 Planos: no muy usado
en edificaciones
industriales.
 Con pendiente:
cubiertas con una
pendiente mayor al
2%
 Curvos: Aquellas
cubiertas con
pendiente variable.

Materiales de cubiertas
 Lamina Galvanizada: fácil instalación y peso
ligero.
 Lamina de Zinc: Muy resistente al agua y al
aire (recubierta por una película de carbonato
de zinc).
 Pendiente mínima del 10%.

Generalidades de los techos
 Pendiente recomendada 20 – 25 %

Lamina de aluzinc
 Es una lamina de acero con
revestimiento en aluminio, azufre y
silicio, es una lamina muy resistente
a la corrosión y a condiciones
severas del clima.
 La estalación de este tipo de techos
requiere de alta ingeniería.

Lamina de asbesto cemento (ondulada)
 Formada por una mezcla de cemento normal o cemento pozzolaPortlan,
fibra de asbesto, fibra inorgánica mayor del 1 % con o sin adición de
pigmento mineral inerte, llenadores, revestimientos, o agente para el
curado formado bajo presión y permanente curado.
 Pueden ser de color gris, pesadas y constituyen un buen aislante
térmico, aunque no acústico.
 No son atacadas por vapores, humos, gases o soluciones salinas.

Techo con un mínimo de obstáculos a
mayor altura que la cabeza

Conceptos de diseño básico.
Separación de la producción de las
operaciones de mantenimiento y servicios

Piso auxiliar en el que se sitúan conducciones, tuberías, cables,
etc, y cuyo suelo constituye el techo del área de producción

(a) línea recta; (b) Linvertida; (c) en
S
(a
)
(b) (c)

 Ejemplos de diferentes formas de realizar
las operaciones de procesado.
 (MP): Materias primas; (PF): Producto
final. Distribuciones

(i)
Ejemplos de diferentes formas de
realizar las operaciones de procesado
forma mixta
(j)

Ejemplos de línea de proceso con
cruzamiento.

Zona de almacenamiento de materias
primas

Vista general de una línea de
envasado de hamburguesas

Disposición esquemática para el área total de mudanza de ropa
concebida para una planta de procesamiento de alimentos de riesgo alto.

Zona de almacenamiento de alimentos congelados.

Un comedor de aspecto atractivo.

Lavamanos situados a la entrada del área de
proceso.

Inodoros cuyo mecanismo de arrastre por
agua se acciona con el pie.

Guardarropa con techo inclinado

Fig. 4.11. Disposición de las dependencias de una fábrica sencilla; todas
ellas
se sitúan en el mismo plano. Para las Figuras 4.11 a 4.14: A =
administración,
ZD = zonas de descanso de los empleados, AMP = almacén de materias
primas,

Otra disposición de las dependencias que se sitúan en el mismo
plano

Disposición con las dependencias auxiliares adyacentes al
edificio principal.

Disposición con dependencias auxiliares
separadas del edificio principal.

Representación esquemática del área de producción de
Plantas pequeñas o de baja complejidad.
SUB AREA
DISTRIBUCIO
N
Distribucion a Usuarios

Planta modelo para servicios de
alimentación de complejidad mínima.

Esquema de flujo de producción de un
servicio de alimentación.

Representación del organigrama general del Proyecto
Industrial.

Algunos ejemplos de planos que conforman el Proyecto
Ejecutivo

Planos Generales Maestros
(a) Amplia generalidad; (b) Con más
detalles

Plano General Maestro
(c) Muy detallado

Costo operacional de producción
Distribución racional para recorrido
adecuado de tuberías.

Distribuciones de unidades provocando incremento significativo del
recorrido de tuberías.

TANQUES DE
ALMACENAMIENTO
MATERIAS PRIMAS
TANQUES DE ALMACENAMIENTO
PRODUCTOS INTERMEDIOS
TANQUES DE
ALMACENAMIENTO
PRODUCTOS
TERMINADOS
Tanques de almacenamiento ubicados en los lugares
apropiados

Planos Generales Maestros
Plano General de Emplazamiento de
una Industria.

Otra forma de Plano Maestro típico.
Plano General Planta de Elaboración de Frutas (Vista Superior).

Otra forma de Plano Maestro típico
Plano General Planta de Elaboración de Atún (Vista Superior).

Planos generales unitarios
Plano de distribución unitario típico.

Planos generales unitarios
Plano general unitario señalando recorridos

Otra forma de Plano Unitario típico
Unidad tecnológica de procesamiento de carnes.

Plano General unitario de una planta piloto.

Plano General unitario de línea de producción

Plano General unitario de torre de enfriamiento.

Plano General unitario de sistema de distribución de vapor.

Seguridad industrial.
Formas de montaje de Planta de destilación (a) distribución de alto
riesgo; (b) distribución correcta.
( a ) ( b )

Diagrama de flujo del proceso
Ejemplo de diagrama de flujo del proceso de elaboración de pulpa
endulzada de tuna conservada por factores combinados

Configuración tecnológica del proceso
Operaciones fundamentales de la línea de procesamiento de ketchup
(sin partículas) llenado en frío.

Operaciones fundamentales de la línea de procesamiento de aderezos
salados (mayonesa y otros).

Operaciones fundamentales de la línea de procesamiento de
mantequilla de maní

Operaciones fundamentales en la línea de procesamiento de
alimentos congelados.

Línea de procesamiento de zumo de tomate previo a la concentración para
la obtención de pasta(Vista en elevación).

Línea de procesamiento para la concentración de zumo de tomate(vista en elevación)

Plano de proyecto tecnológico. Detalle de dimensiones de línea de
extrusión de productos de maíz; a) Vista en elevación; b) Vista superior

Plano de proyecto tecnológico. Refinería de aceite vegetal (Vista enisométrico).

Plano de proyecto tecnológico. Etapas finales de una línea de
procesamiento de un producto de dos fases (sólido – líquido)

Unidades tecnológicas de una Planta de elaboración de cerveza de
alto nivel de complejidad:a) Clarificación de cerveza y dosificación de CO2 ; b)
Agua suavizada y sistema C.I.P.; c) Llenado.

Aspectos generales del modelo matemático
Planta de alto nivel de complejidad en la que se muestran las
unidades tecnológicas que la componen y las corrientes de flujo.

selección y adquisición de equipos.
Método de los cinco pasos para la selección y adquisición de
equipos de procesamiento de alimentos

generación y suministro de vapor.
Sistema típico simple para la instalación del suministro y retorno de
vapor en la industria.

Plano en detalle de la instalación del suministro de vapor y retorno de
condensado de unaindustria de procesamiento de frutas.

(Continuación) “Plano en detalle de ..........”

Condensado caliente se regresa, a través de las trampas, a la
caldera
para ser reutilizado.

 Sistema de utilización y recirculación de
agua de enfriamiento

Sistema típico simple para la instalación del suministro de aire de
proceso en la industria

Esquema representativo del suministro de aire para instrumentos

Plano de ubicación de motores de los equipos de una línea de
procesamiento de frutas
Leyenda:
Ubicación del motor
Pizarra de Control de Motores PCM

Representación esquemática de cimentación de pilotes.

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
POR COMPUTADOR
 ALDEP
“Automated Layout Design Procedure”
 CORELAP
“Computarized Relationship Layout Planning”
 CRAFT
“Computarized Relative Allocation of Facilities Techniques”

Estimación de la superficie
requerida
Esta superficie se obtiene multiplicando el número de puestos de un mismo nivel por la
cantidad de espacio que se les destina.
Debe realizarse un inventario del personal actual y necesidades de espacio, anotando para
cada unidad los datos relativos a los puestos, como: listas de puestos, numero total de
personal actual en servicio y el aprobado para sumarse a el, categoría de los puestos y numero
de puestos por categorías, numero de puestos a los cuales les serán asignados despachos
privados y numero total de puestos contemplado.
La fundamentación de la asignación de espacio debe hacerse en función del tipo de escritorio y
equipo auxiliar necesario para la realización del trabajo, una descripción de cada articulo del
mobiliario y equipo aparte del incluido por cada individuo, requerimientos departamentales para
servicios especiales como almacenes y salones de conferencias, resumen por departamentos
del personal actual y categorías, superficie neta requerida para despachos individuales según
las categorías, para despachos colectivos y para equipo especial y servicio, y superficie neta
total requerida para el personal actual y el equipo.
La suma de espacio resumido en el inventario representa la superficie requerida. A este debe
añadírsele el espacio previsto en caso de incremento del volumen de las operaciones.
En la estimación de las áreas de trabajo están incluidos factores que implican una mayor
disponibilidad de superficie, como son los espacios destinados a portería, instalación para
equipo de aire acondicionado, escalera, tiro de elevadores, corredores, equipos electrónicos,
calefacción y transportación dentro del edificio, y las áreas ocupadas por columnas U otro tipo
de estructuras, si a la superficie neta se le suman los espacios señalados se obtiene la
superficie bruta requerida.
La tercera etapa toma en cuenta el flujo interdepartamental de los documentos de trabajo y las
relaciones personales, su naturaleza, volumen y secuencia.

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