Este documento presenta definiciones clave relacionadas con el análisis de criticidad de equipos, incluyendo confiabilidad, jerarquía de activos, unidades de proceso y sistemas. Explica que el análisis de criticidad permite establecer prioridades para la gestión de mantenimiento y mejoras basadas en el impacto en la confiabilidad y riesgos. También describe los pasos para realizar un análisis de criticidad, como definir el nivel de análisis, recopilar información relevante y evaluar la frecuencia e

1. Universidad de Oriente.
Núcleo de Anzoátegui.
Extensión Región Centro Sur-Anaco.
Anaco, Estado Anzoátegui.
Materia: Mantenimiento.
Análisis de criticidad en equipos
Profesor:
Ing. José Alcántara
Bachilleres:
Sección: Robert Ríos C.I: 26.918.071
01 Euclimar Brito C.I: 25.572.118
Anaco, Marzo de 2021.

2. Algunas definiciones importantes
Confiabilidad: Se define como la probabilidad de que un equipo o sistema opere sin
falla por un determinado período de tiempo, bajo unas condiciones de operación
previamente establecidas.
Confiabilidad Operacional: Es la capacidad de una instalación o sistema (integrados
por procesos, tecnología y gente), para cumplir su función dentro de sus límites de
diseño y bajo un contexto operacional específico.
Es importante puntualizar que en un programa de optimización de Confiabilidad
Operacional, es necesario el análisis de los siguientes cuatro parámetros:
 Confiabilidad humana.
 Confiabilidad de los procesos.
 Mantenibilidad de los equipos.
 La confiabilidad de los equipos.
La variación en conjunto o individual de cualquiera de los cuatro parámetros
presentados en la figura 1, afectará el comportamiento global de la confiabilidad
operacional de un determinado sistema.

3. Equipos Naturales de Trabajo: En el contexto de confiabilidad operacional, se
define como el conjunto de personas de diferentes funciones de la organización, que
trabajan juntas por un periodo de tiempo determinado en un clima de potenciación de
energía, para analizar problemas comunes de los distintos departamentos,
apuntando al logro de un objetivo común.
Figura #1.
Jerarquía de Activos: Define el número de elementos o componentes de una
instalación o planta en agrupaciones secundarias que trabajan conjuntamente para
alcanzar propósitos preestablecidos. La figura 2 muestra el estilo de agrupación típica
de una instalación, donde se observa que la jerarquía de los activos la constituyen
grupos consecutivos.

4. Como puede verse en la figura 2, una planta compleja tiene asociada muchas
unidades de proceso, y cada unidad de proceso podría contar con muchos
sistemas, al tiempo que cada sistema tendría varios paquetes de equipos, y así
sucesivamente. A medida que descendamos por la jerarquía, crecerá el número de
elementos a ser considerados.
Unidades de Proceso: Se define como una agrupación lógica de sistemas que
funcionan unidos para suministrar un servicio (electricidad) o producto (gasolina) al
procesar y manipular materia prima e insumos ejemplo: agua, crudo, gas natural,
catalizador.
Sistemas: Conjunto de elementos interrelacionados dentro de las unidades de
proceso, que tienen una función específica. Ejemplo: separación de gas, suministrar
aire, regeneración de catalizador, entre otros.
Figura #2.

5. Para definir los análisis de criticidad en equipos de cualquier organización o
empresa, debemos saber a que se refiere y como aplicarlo. Donde esto permite
establecer por un lado un orden de prioridad para enfocar los recursos y esfuerzos
necesarios para el mantenimiento sostenible de los activos y por otro lado
dimensionar el riesgo al que se encuentra expuesto estos dentro de su contexto
operacional.
La criticidad de los equipos es considerada proporcional al riesgo al que se
encuentran expuestos estos a la ocurrencia de una falla.
Es el equilibrio entre la subjetividad con la objetividad, es decir, ver la realidad por si
mismo y poderla ver desde el punto de vista de los demás.
Por lo tanto la criticidad es dejar pasar o rechazar diferentes afirmaciones de nuestra
vida 'pensar y opinar‘ podemos definir criticidad como la capacidad que tiene el
hombre para hacer conscientemente afirmaciones verdaderas cayendo en cuenta de
que porque las hace, de los limites de estas afirmaciones y del dinamismo que lo
lleva a agruparse siempre mas allá de los limites.

6. Análisis de Criticidad en equipos
Es una metodología que permite establecer jerarquías entre:
 Instalaciones.
 Sistemas.
 Equipos.
 Elementos de un equipo.
De acuerdo con su impacto total del negocio, obtenido del producto de la frecuencia
de fallas por la severidad de su ocurrencia, sumándole sus efectos en la población,
daños al personal, impacto ambiental, perdida de producción y daños en la
instalación.
Además, apoya la toma de decisiones para administrar esfuerzos en la gestión de
mantenimiento, ejecución de proyectos de mejora, rediseños con base en el
impacto en la confiabilidad actual y en los riesgos.
Objetivo de un análisis de criticidad en equipos
Es establecer un método que sirva de instrumento de ayuda en la determinación de
la jerarquía de procesos, sistemas y equipos de una planta compleja, permitiendo
subdividir los elementos en secciones que puedan ser manejadas de manera
controlada y auditable.

7. Además, apoya la toma de decisiones para administrar esfuerzos en la gestión de
mantenimiento, ejecución de proyectos de mejora, rediseños con base en el impacto
en la confiabilidad actual y en los riesgos.
 Activo: Término contable para cualquier recurso que tiene un valor, un ciclo de
vida y genera un flujo de caja. Puede ser humano, físico y financiero intangible. Por
ejemplo: el personal, centros de trabajo, plantas y equipos, entre otros.
 Acción/recomendación: Es la asignación para ejecutar una tarea o serie de
tareas para resolver una causa identificada en la investigación de una falla o
problema.
 Afectación: Es la limitación y condiciones que se imponen por la aplicación de
una ley al uso de un predio o un bien particular o federal, para destinarlos total o
parcialmente a obrar de utilidad pública.
Análisis de Criticidad de Modo de Falla y Efectos (FMECA, Failure Mode,
Effects and Criticality Analysis): Es un método que permite cuantificar las
consecuencias o impacto de las fallas de los componentes de un sistema, y la
frecuencia con que se presentan para establecer tareas de mantenimiento en aquellas
áreas que están generando mayor repercusión en la funcionalidad, confiabilidad,
mantenibilidad, riesgos y costos totales, con el fin de mitigarlas o eliminarlas por
completo.

8.  Causa de falla: Circunstancias asociadas con el diseño, manufactura,
instalación, uso y mantenimiento que hayan conducido a una falla.
 Confiabilidad operacional: Es la capacidad de un activo (representado por
sus procesos, tecnología y gente) para cumplir sus funciones o el propósito que
se espera de este, dentro de sus límites de diseño y bajo un Contexto
Operacional determinado.
 Consecuencia: Resultado de un evento. Puede existir una o más
consecuencias de un evento, las cuales sean expresadas cualitativa o
cuantitativamente. Por ello, los modelos para el cálculo deben considerar los
impactos en seguridad, higiene, ambiente, producción, costos de reparación e
imagen de la empresa.
 Consecuencia de una Falla: Se define en función a los aspectos que son de
mayor importancia para el operador, como el de seguridad, el ambiental y el
económico.
 Contexto Operacional: Conjunto de factores relacionados con el entorno;
incluyen el tipo de operación, impacto ambiental, estándares de calidad, niveles
de seguridad y existencia de redundancias.

9.  Criticidad: Es un indicador proporcional al riesgo que permite
establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos,
creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y
efectivas, y permite direccionar el esfuerzo y los recursos a las áreas
donde es más importante o necesario mejorar la confiabilidad y
administrar el riesgo.
 Defecto: Causa inmediata de una falla, desalineación, mal ajuste, fallas ocultas
en sistemas de seguridad, entre otros.
 Efecto de falla: Describe lo que ocurre cuando acontece cada modo de falla.
 Falla: Terminación de la habilidad de un ítem para ejecutar una función
requerida.
 Falla funcional: Es cuando el ítem no cumple con su función de acurdo al
parámetro que el usuario requiere.
 Jerarquización: Ordenamiento de tareas de acuerdo con su prioridad.

10.  Modo de falla: Es la forma por la cual una falla es observada. Describe de
forma general como ocurre y su impacto en la operación del equipo. Efecto por
el cual una falla es observada en un equipo. Hechos que pueden haber causado
cada estado de falla.
 Mecanismo de falla: Proceso físico, químico u otro que ha conducido un
deterioro hasta llegar a la falla.
 Prioridad: La importancia relativa de una tarea en relación con otras tareas.
 Riesgo: Este término de naturaleza probabilística está definido como la
probabilidad de tener una pérdida. Comúnmente se expresa en unidades
monetaria.
Matemáticamente se expresa como:
• R(t)= P(t) x C
Dónde:
R(t) es el riesgo en función del tiempo .
Pf es la probabilidad de ocurrencia de un evento en función del tiempo.
C sus consecuencias.

11. Desde el punto de vista matemático la criticidad se puede expresar como:
• Criticidad = Frecuencia x Consecuencia
Donde la frecuencia esta asociada al número de eventos o fallas que presenta el
sistema o proceso evaluado y la consecuencia está referida con: el impacto y
flexibilidad operacional, los costos de reparación y los impactos en seguridad y
ambiente. En función de lo antes expuesto se establecen como criterios fundamentales
para realizar un análisis de criticidad los siguientes:
 Seguridad.
 Ambiente.
 Producción.
 Costos (operacionales y de mantenimiento).
 Tiempo promedio para reparar.
 Frecuencia de falla.
El análisis de criticidad aplica en cualquier conjunto de procesos, plantas, sistemas,
equipos o componentes que requieran ser jerarquizados en función de su impacto en el
proceso o negocio donde formen parte. Sus áreas comunes de aplicación se orientan a
establecer programas de implantación y prioridades en los siguientes campos:
 Mantenimiento.
 Inspección.
 Materiales.
 Disponibilidad de planta.
 Personal.

12. Para la selección del método de evaluación se toman criterios de ingeniería, factores de
ponderación y cuantificación. Para la aplicación de un procedimiento definido se trata
del cumplimiento de la guía de aplicación que se haya diseñado. Por último, la lista
jerarquizada es el producto que se obtiene del análisis. Donde un modelo básico de
análisis de criticidad, es equivalente a:
Emprender un análisis de criticidad tiene su máxima aplicabilidad cuando se han
identificado al menos una de las siguientes necesidades:
 Fijar prioridades en sistemas complejos.
 Administrar recursos escasos.
 Crear valor.
 Determinar impacto en el negocio.
 Aplicar metodologías de confiabilidad operacional.

13. Matriz de riesgo o el análisis cualitativo en matrices ponderadas
El análisis de criticidad necesita ser adaptada al contexto operacional de la
organización, por lo tanto se pueden establecer diferentes categorías para la
evaluación de las consecuencias de las fallas:
• Impacto en la Seguridad.
• Impacto en el medio ambiente.
• Impacto en las operaciones.
• Lucro cesante.
• Flexibilidad operacional (Redundancia de activos).
• Frecuencia de fallas.
• Costos asociados al mantenimiento.
• Mantenibilidad.
En este sentido, este servicio de la mano de nuestros expertos consultores le
facilitan el desarrollo e implementación de esta fundamental herramienta de
fiabilidad en su organización.

14. Matriz de riesgo o el análisis cualitativo en matrices ponderadas
• Como se construye una matriz de riesgo

15.  En el ámbito de mantenimiento:
Al tener plenamente establecido cuales sistemas son más críticos, se podrá
establecer de una manera más eficiente la priorización de los programas y planes de
mantenimiento de tipo: predictivo, preventivo, correctivo e inclusive posibles
rediseños al nivel de procedimientos y modificaciones menores; inclusive permitirá
establecer la prioridad para la programación y ejecución de órdenes de trabajo.
 En el ámbito de inspección:
El estudio de criticidad facilita y centraliza la implantación de un programa de
inspección, dado que la lista jerarquizada indica donde vale la pena realizar
inspecciones y ayuda en los criterios de selección de los intervalos y tipo de
inspección requerida para sistemas de protección y control (presión, temperatura,
nivel, velocidad, espesores, flujo, entre otros), así como para equipos dinámicos,
estáticos y estructurales.

16.  En el ámbito de materiales:
La criticidad de los sistemas ayuda a tomar decisiones más acertadas sobre el nivel
de equipos y piezas de repuesto que deben existir en el almacén central, así como
los requerimientos de partes, materiales y herramientas que deben estar disponibles
en los almacenes de planta.
 En el ámbito de disponibilidad de planta:
Los datos de criticidad permiten una orientación certera en la ejecución de
proyectos, dado que es el mejor punto de partida para realizar estudios de inversión
de capital y renovaciones en los procesos, sistemas o equipos de una instalación,
basados en el área de mayor impacto total, que será aquella con el mayor nivel de
criticidad.
 A nivel del personal:
Un buen estudio de criticidad permite potenciar el adiestramiento y desarrollo de
habilidades en el personal, dado que se puede diseñar un plan de formación técnica,
artesanal y de crecimiento personal, basado en las necesidades reales de la
instalación, tomando en cuenta primero las áreas más críticas, que es donde se
concentra las mejores oportunidades iniciales de mejora y de agregar el máximo
valor.

17.  Pasos del análisis de criticidad
Para realizar el Análisis de Criticidad debes seguir los siguientes pasos:
 Primer paso: Definir el nivel de análisis.
Se deberán definir los niveles en donde se efectuará el análisis: instalación, sistema,
equipo o elemento, de acuerdo con los requerimientos o necesidades de
jerarquización de activos:
Niveles de análisis para evaluar criticidad

18.  Información necesaria:
Se requiere contar con la siguiente información para realizar el análisis:
• Relación de las instalaciones (se refiere al tipo de instalaciones).
• Relación de sistema y equipo por instalación (se requiere a diferentes tipos de
sistemas y equipos).
• Ubicación (área geográfica, región) y servicio.
• Filosofía de operación de la instalación y equipo.
• Diagramas de Flujo de Proceso (DFP).
• Registros disponibles de eventos no deseados o fallas funcionales.
• Frecuencia de ocurrencia de los eventos no deseados o las fallas consideradas en el
análisis.
• Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta
desmotadora de algodón.
• Registros de los impactos en producción (% perdida de producción debido a la falla
del elemento, equipo, sistema o instalación en estudio, producción diferida y costos
relacionados). Registros de los impactos en la seguridad de los procesos.

19.  Segundo paso: Definir la Criticidad.
La estimación de la frecuencia de falla y el impacto total o consecuencia de las fallas se
realiza utilizando criterios y rangos preestablecidos:
• Frecuencia de la falla funcional: para cada equipo puede existir más de un modo
de falla, el más representativo será el de mayor impacto en el proceso de sistema.
• Frecuencia de ocurrencia del evento: se determina por el número de eventos por
año.
En la siguiente tabla muestra los criterios para estimar la frecuencia.
Se utiliza el Tiempo Promedio entre Fallas (TPEF) o la frecuencia de falla en número de
eventos por año, en caso de no contar con esta información utilizar base de datos
genéricos (PARLOC, OREDA, entre otros).
Criterios para estimar la frecuencia

20.  Tercer Paso: Cálculo del nivel de criticidad.
Para determinar el nivel de criticidad de una instalación, sistema, equipo o elemento se
debe emplear la fórmula:
Criticidad = Frecuencia x consecuencia
Para las variables se utilizan los valores preestablecidos como “categorías” de las
tablas Categoría de las Frecuencias de Ocurrencia y Categoría de los impactos,
respectivamente.
Una vez obtenido el valor de la criticidad, se busca en la Matriz de Criticidad diseñada
para PEP, para determinar el nivel de criticidad de acuerdo con los valores y la
jerarquización establecidos.
Matriz de Criticidad-PEP

21.  Cuarto paso: Análisis y Validación de los resultados.
Los resultados obtenidos deberán ser analizados a fin de definir acciones para
minimizar los impactos asociados a los modos de falla identificados que causan la
falla funcional.
Este análisis final permitirá validar los resultados obtenidos, a fin de detectar
cualquier posible desviación que amerite la reevaluación de la criticidad.
 Quinto paso: Definir el nivel de análisis.
El resultado obtenido de la frecuencia de ocurrencia por el impacto permite
“jerarquizar” los problemas, componentes, equipos, sistemas o procesos, basado en
la criticidad.
El cuál es el objetivo de la aplicación de la metodología. La valoración del nivel de
criticidad y la identificación de los activos más críticos permitirá orientar los recursos y
esfuerzos a las áreas que más lo ameriten, así como gerencial las acciones de
mitigación del riesgo en elementos subsistemas, considerando su impacto en el
proceso.

22.  Sexto paso: Determinar la criticidad.
Permite completar la metodología, sin formar parte de la misma. Cuando en la
evaluación de un activo obtenemos frecuencias de ocurrencias altas, las acciones
recomendadas para llevar la criticidad de un valor más tolerable deben orientarse a
reducir la frecuencia de ocurrencia del evento.
Si el valor de criticidad se debe a valores malos en alguna de las categorías de
consecuencias, las acciones deben orientarse a mitigar los impactos que el evento
(modo de falla o falla funcional) puede generar.
Dentro de las acciones o actividades que se recomiendan, se pueden incluir la
aplicación de otras metodologías de Confiabilidad, con el objeto de:
 Identificar las causas raíz de los eventos de deseados y recomendar acciones que
las eliminen mediante el Análisis Causa Raíz (ACR).
• Mitigar los efectos y consecuencias de los modos de falla y frecuencia de las fallas
por medio de las aplicaciones de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)
e Inspección Basada en Riesgo (IBR).
• Complementar y/o validar los resultados mediante análisis RAM

23.  Séptimo paso: Sistema de Seguimiento de control.
Después de la selección de las acciones de mejora en las frecuencias de
ocurrencia de los eventos y mitigación de impactos se debe crear y establecer en
seguimiento y control, para garantizar el monitoreo de la ejecución de las acciones
seleccionadas y el cumplimiento de las recomendaciones consecuentes.
Los objetivos de Seguimiento y Control son:
• Asegurar la continuidad en el tiempo de la aplicación de los planes de acción
resultantes de la aplicación de la Metodología Análisis de Criticidad.
• Promover la cultura del dato en todos los niveles de la empresa.
• Monitorear los cambios o mejoras que pueden derivarse de la aplicación de las
acciones generadas como resultados de los análisis para determinar se
requiere un nuevo análisis.

24. • Tabla # 2.

25. 2

26. • Tabla #3.