Mantenimiento centrado en confiabilidad

3. MANTENIMIENTO
CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD (RCM)

4. MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD
• El RCM como un proceso que se usa para determinar lo que debe
hacerse para asegurar que un elemento físico continúe
desempeñando las funciones deseadas en su contexto operacional
presente.
• Este proceso está orientado al entendimiento de las funciones del
sistema para que este se mantenga en la ejecución de las mismas.
Para aplicarlo se deben analizar los siguientes aspectos: definición del
contexto operacional, funciones y estándares de desempeño, fallas
funcionales, modos de fallas, efectos de la falla y consecuencia de
fallas.

5. Comparación
entre el
mantenimient
o tradicional y
el RCM

6. OBJETIVOS
DEL RCM
Objetivos Estratégicos: El proceso del RCM
ayuda a construir capacidades competitivas
desde las operaciones de la empresa, gracias
a su contribución a la mejora de la efectividad
de los sistemas productivos, flexibilidad y
capacidad de respuesta, reducción de costos
operativos y conservación del conocimiento.
Objetivos Operativos: El RCM tiene como
propósito en las acciones cotidianas que los
equipos operen sin averías y fallos, 14
eliminar toda clase de perdidas, mejorar la
fiabilidad de los equipos y emplear
verdaderamente la capacidad instalada.

7. LOS SIETE PILARES
DEL RCM

16. Beneficios de la aplicación del RCM
Los beneficios de la aplicación del proceso de mantenimiento centrado en
confiabilidad son los siguientes:
• Mayor seguridad e integridad ambiental. El proceso de RCM actúa para
prevenir o eliminar riesgos ambientales y de seguridad.
• Mejor funcionamiento operacional. El proceso de RCM actúa para
mejorar la cantidad de producción, la calidad de producto y el servicio al
cliente.
• Mayor costo – eficiencia del mantenimiento. El proceso de RCM analiza
cada uno de los eventos que causa la indisponibilidad de un sistema, de
esta manera se evalúan las actividades que aseguren resultados sobre el
mantenimiento de los equipos.

17. Beneficios de la aplicación del RCM
• Mayor vida útil de componentes costosos.
• Mejor trabajo en equipo y mayor motivación del personal. El
proceso de RCM establece un solo lenguaje entre el área de
producción y mantenimiento, estableciendo una mejor
comunicación entre ambas partes. Adicionalmente, el personal
involucrado con el proceso se motiva debido a que adquiere un
sentido de pertenencia del proceso.

20. El análisis de criticidad genera una
lista ponderada desde el elemento
más crítico hasta el menos crítico del
total del universo analizado,
diferenciando tres zonas de
clasificación: alta criticidad, mediana
criticidad y baja criticidad.
ANÁLISIS DE CRITICIDAD

21. Los criterios para realizar un análisis de criticidad están
asociados con:
• Seguridad y medio ambiente producción
• Costos de operación y mantenimiento
• Tiempo de fallas y tiempo de reparación principalmente.
ANÁLISIS DE CRITICIDAD

22. 𝐶𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑=𝐹𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑥 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
CÁLCULO DEL NIVEL DE
CRITICIDAD
Donde la frecuencia está asociada al número de eventos o
fallas que presenta el sistema o proceso evaluado y, la
consecuencia está referida con: el impacto y flexibilidad
operacional, los costos de reparación y los impactos en
seguridad y ambiente.

23. AMEF (Análisis del Modo y Efectos de Fallos) es una
metodología utilizada para reconocer y/o identificar las
fallas potenciales de un proceso o diseño de un producto,
que generalmente se realiza en la planificación (antes que
estas ocurran) con el propósito de eliminarlas o de
minimizar el riesgo asociado a las mismas.
ANÁLISIS DE MODO Y
EFECTO DE FALLA (AMEF)

24. La eliminación de los modos de fallas potenciales tiene
beneficios tanto a corto como a largo plazo.
A corto plazo, representa ahorros de los costos de
reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de parada.
A largo plazo, se relaciona con la satisfacción del cliente con el
producto y con su percepción de la calidad; esta percepción
afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para
crear una buena imagen de los mismos.
BENEFICIOS DEL AMEF

25. Una función es el propósito para el cual fue
diseñado un proceso que está bajo análisis.
Si es un sistema, las funciones de los sub-
sistemas deben también ser identificadas.
FUNCIONES DEL EQUIPO

26. Los modos de fallas potenciales o las
categorías de falla pueden entonces ser
identificadas describiendo la forma en la cual
el producto o proceso falla.
MODO DE FALLA

27. Identificar las consecuencias potenciales
cuando se presente un modo de falla. Esto
puede canalizarse, por ejemplo, con una
tormenta de ideas dentro del equipo de
trabajo, o aplicando analogía, empatía o
inversión
EFECTO DE FALLA

28. El número de prioridad de riesgo (NPR) es una
representación del producto matemático de la gravedad
de un grupo de efectos (Severidad), la probabilidad que
la causa provocará la falla asociada con esos efectos
(ocurrencia) y la habilidad de detectar la falla antes que
esta llegue al cliente (detección). Este número es
utilizado para ayudar a identificar los riesgos más serios
y conducir a la acción correctiva.
NUMERO DE PRIORIDAD
DE RIESGO

30. El número de prioridad de riesgo (NPR) es una
representación del producto matemático de la gravedad
de un grupo de efectos (Severidad), la probabilidad que
la causa provocará la falla asociada con esos efectos
(ocurrencia) y la habilidad de detectar la falla antes que
esta llegue al cliente (detección). Este número es
utilizado para ayudar a identificar los riesgos más serios
y conducir a la acción correctiva.
NUMERO DE PRIORIDAD
DE RIESGO

31. La chancadora giratoria cónica vertical Fuller Traylor(60”
x 113”) es un equipo electromecánico hidráulico
estacionario utilizado para disminuir el mineral ROM
(Run of mine) provenientes de mina que vienen con una
granulometría máxima de 1,200mm. La designación 60’’
o 1,525mm está referida a la abertura de alimentación y
la designación 113’’ o 2,870mm se refiere al diámetro
máximo en el fondo del manto
EJEMPLO