Mantenimiento mecánico

1. Universidad Nacional Experimental del Táchira
Decanato de Docencia
Departamento de Ingeniería Mecánica
Asignatura: Mantenimiento Mecánico
Andrónico Varela C.
avarelac@unet.edu.ve
vacar12@hotmail.com

2. Actualmente hay dos grandes
direcciones en cuanto a las
estrategias enfocadas en
promover cambios a nivel de la
gestión de activos
CAMBIAR RELACIONES
GENTE-MÁQUINA
ALCANZAR NIVELES SUPERIORES DE
RENDIMIENTO Y CONFIABILIDAD

3. CAMBIAR RELACIONES
GENTE-MÁQUINA
Filosofía de mantenimiento que combina los conceptos de calidad total en las
técnicas de mantenimiento y promueve la participación de todo el personal de
la empresa para buscar maximizar la operatividad de los equipos y procesos. El
TPM se ha convertido en una filosofía de trabajo generada en torno al
mantenimiento pero que alcanza y enfatiza otros aspectos tales como: la
participación de todo el personal de la planta, la responsabilidad directa que
tiene el operador con su equipo, la dupla eficacia/eficiencia total y el sistema
total de gestión de mantenimiento de equipos desde su diseño hasta la
corrección y prevención.
Mantenimiento Productivo Total (MPT o TPM):

4. ALCANZAR NIVELES SUPERIORES DE
RENDIMIENTO Y CONFIABILIDAD
El MCC (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad) o RCM (Realibility
Centered Maintenance), es una metodología que busca aumentar la
productividad de la empresa, a través de la identificación de los
requerimientos óptimos de mantenimiento de los elementos físicos en su
contexto operacional, a fin de garantizar el cumplimiento de los estándares
requeridos por los procesos.
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC o RCM):

5. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
(MCC)
• Los análisis son enfocados hacia las funciones que los activos tienen que
cumplir dentro del entorno operacional donde se desempeñan
• Los análisis se realizan a través de equipos naturales de trabajo conocedores
del activo analizado (operador, mantenedor, especialistas de áreas de apoyo)
• El resultado que se obtiene con el RCM son planes óptimos de mantenimiento
basados en las consecuencias que produce cada modo de falla
• Plantea un personal de operaciones (mecánicos, electricistas, supervisores de
producción, operadores, etc) proactivos que investiguen causas raíces que
llevan al fallo, aumenten la confiabilidad de los procesos, reduzcan la
mantenibilidad
Premisas del MCC:

6. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
(MCC)
• Realizar un Análisis de Criticidad para jerarquizar áreas, equipos o partes
• Realizar Análisis de Causa Raíz de los problemas presentes.
• Realizar un Análisis de Modos y Efectos de Fallas de los equipos para
seleccionar las tácticas más apropiadas de acuerdo con la curva de falla, bajo
un enfoque costo riesgo beneficio.
• Actualizar los planes de mantenimiento de los equipos bajo estos nuevos
criterios.
Pasos para la aplicación del MCC:

7. ¿Qué es el Análisis de Criticidad?
Es una metodología que permite jerarquizar áreas,
procesos y equipos en función de su impacto global
sobre las operaciones de la empresa, colocando un
nivel de puntuación proporcional al nivel de riesgo del
mismo. Esta jerarquización facilita la asignación de
recursos y la definición de prioridades de trabajo.

8. ¿ Como establecer que un área, proceso o equipo es
más crítico que otro ?
El análisis de criticidad se basa en la estimación del
impacto global del universo analizado (áreas,
procesos o equipos), el cual dependerá del nivel
definido para el estudio por los integrantes del
equipo de trabajo.

9. Tipos de Análisis de Criticidad
1) Consecuencia vs Complejidad
Este tipo de análisis es particularmente útil cuando
se trata de jerarquizar plantas, áreas, procesos o
sistemas para iniciar la aplicación de herramientas
de confiabilidad operacional, permite estimar sobre
que grupo de objetos técnicos se obtendrán
resultados de mayor impacto (CONSECUENCIA),
con mayor facilidad (COMPLEJIDAD)

10. 1) Consecuencia vs Complejidad
Consecuencia: efecto de la pérdida de función sobre la operación, medida
en términos de la seguridad de las personas, instalaciones o medio
ambiente, la calidad del producto o servicio, las tasas de producción, los
costos, o cualquier otro factor de importancia para la empresa.
Complejidad: se refiere a la dificultad para obtener resultados significativos
a corto o mediano plazo, está directamente relacionado con los recursos
disponibles y con las limitaciones existentes para abordar el análisis.
Tipos de Análisis de Criticidad

11. ¿Como evaluar el factor Consecuencia?
La consecuencia puede evaluarse a partir de criterios como:
• Seguridad
• Calidad
• Producción
• Satisfacción del cliente
• Impacto ambiental
• Otros.
La evaluación puede ser CUALITATIVA o CUANTITATIVA, el peso ponderado
de los criterios puede variar de acuerdo a su nivel de importancia
Tipos de Análisis de Criticidad Casos de medición de
consecuencia

12. ¿Como evaluar el factor Complejidad?
La complejidad puede evaluarse a partir de criterios como:
• Nivel de especialización requerido para la intervención
• Cantidad de tipos de equipos
• Parámetros de control del proceso
• Otros.
Tipos de Análisis de Criticidad
La evaluación puede ser CUALITATIVA o CUANTITATIVA, el peso ponderado
de los criterios puede variar de acuerdo a su nivel de importancia

13. CONSECUENCIA
ALTO
MEDIO
BAJO
BAJO MEDIO ALTO COMPLEJIDAD
1
2
3
4
5
6
7 8 9

14. Consecuencia: efecto de la pérdida de función del activo sobre la
operatividad del proceso, la seguridad de las personas, instalaciones o
medio ambiente, la calidad del producto o servicio, los costos, o
cualquier otro factor de importancia para la empresa.
Frecuencia: esta asociado al número de eventos o fallas que presenta
el elemento analizado (área, proceso, equipo, subsistema o parte).
2) Consecuencia vs Frecuencia Criticidad basada en riesgo
Tipos de Análisis de Criticidad

15. Evaluación de Criticidad según el Método de los Puntos
Criticidad = FF * (IO+IS+TR)
Frecuencia de fallas (FF) Valor
Menos de una falla alaño 1
Entre una falla mensualy una anual 2
Entre una falla semanaly una mensual 3
Más de una falla por semana 4
Impacto operacional (IO) Valor
No tiene impacto en la producción 0
Afecta menos del20% de la capacidad de producción 1
Afecta entre el20% y el70% de la capacidad de producción 3
Afecta más del70% de la capacidad de producción 5
Impacto en seguridad (IS) Valor
Ningún riesgo sobre personas o instalaciones. 0
Riesgo de accidente sin pérdida de tiempo nilesiones graves 5
Riesgo de accidente con lesiones graves (muerte, incapacidad) 10
Tiempo promedio para reparar la falla (TR) Valor
Menos de 2 horas 0
Entre 2 y 8 horas 1
Entre 8 y 16 horas 3
Más de 16 horas 5

16. Ejemplo de Evaluación de Criticidad según el Método de los Puntos:
Impacto
Operacional (IO)
Impacto en
Seguridad (IS)
Tiempo para
Reparar (TR)
Mezcladora 1 3 1 1 5
Cortadora Horizontal 2 2 2 2 12
Cortadora Carrusel 4 2 4 2 32
Cortadora Vertical 3 2 4 2 24
Cerradora (Colchón Fijo) 1 3 2 2 4 24
Cerradora (Colchón Movible) 2 1 1 2 1 4
Cerradora (Colchón Movible) 1 2 2 2 2 12
Cerradora (Colchón Fijo) 2 2 2 1 2 10
Colchadora 1 4 2 1 1 16
Colchadora 2 4 2 2 0 16
Maquina de coser 1 1 0 2 1 3
Maquina de coser 2 1 0 2 1 3
FRECUENCIA DE
FALLAS (FF)
CONSECUENCIA DE LAS FALLAS (CF=IO+IS+TR)
EQUIPOS
CRITICIDAD
(FF*CF)

17. Tipos de Análisis de Criticidad
3) Impacto global
Impacto global: considera en forma directa la consecuencia de todos
los factores asociados a la operación, estableciendo reglas de decisión
que otorgan mayor o menor peso a la evaluación de ciertos factores
individuales o la combinación de varios factores.

18. Tipos de Análisis de Criticidad
3) Impacto global
Seguridad
TMEF Costo
Cal. / Ino. Utilización
Cont.
Operativa
TMPR
TMEF CostoTMPR
A
B
C
A
M, B
B B
M, B M, B M, B
M, B M, B M, B
M, B
A A A
A A A
A, M A, M A
Caso de
Análisis