CAPITULO 1, 2, 5 Mamposteria.pdf

SUPERVISIÓN DE EDIFICACIONES DE
MAMPOSTERÍA ESTRUCTURAL.

OBJETIVOS
• Que el participante aprenda a supervisar una
construcción de edificios de mampostería
reforzada en forma eficiente, utilizando las
técnicas y normas adecuadas, a fin de garantizar
la calidad de las obras
• que adquiera los conocimientos técnicos para
determinar si las obras o fases de la construcción
están siendo ejecutadas en forma correcta y de
acuerdo al diseño y especificaciones pre-
establecidos en los documentos contractuales del
proyecto.

1. INTRODUCCION
1.1- Definición de la Mampostería
1.2- Historia
1.3-Tipos de mampostería y Usos
1.4 Ventajas y Desventajas

1.1 Definición de la mampostería
• La Mampostería es un sistema de construcción
formado por mampuestos o unidades relativamente
pequeñas que pueden ser manejadas a mano, las
cuales se traban entre sí siguiendo un patrón
geométrico predeterminado y adecuado, y que son
unidos mediante mortero.

Otra Definición
Es aquella construcción en la cual sus unidades se
han puesto a mano (mampuesto).
Se llama mampostería al sistema tradicional de
construcción que consiste en erigir muros y
paredes, para diversos fines, mediante la
colocación manual de los elementos o los
materiales que los componen (denominados
mampuestos) que pueden ser, por ejemplo:
• Ladrillos de barro cocido, adobe,
• bloques de cemento prefabricados
• piedras, talladas en formas regulares o no

Definición de Mampostería
Estructural
• La mampostería estructural es un sistema constructivo
que hace parte del sistema denominado muros de
carga, y como tal puede cumplir de manera apropiada
la función de rigidizar los edificios altos para que se
mantengan en los límites de desplazamiento lateral
durante los movimientos sísmicos.
• La mampostería estructural es un sistema compuesto
por paredes de carga construidas en base a ladrillos o
bloques de concreto u otros materiales, ligadas con
morteros de cemento y arena, Grout o concreto fluido
para rellenar celdas y varillas de acero integradas que
conforman sistemas monolíticos que pueden resistir
cargas de gravedad, sismo y viento.

Ejemplos de mampostería Estructural

1.2. Historia
• La mampostería tiene sus orígenes en la historia
misma de la humanidad. Basta recordar los
capítulos bíblicos, por sólo mencionar una fuente,
en la que se alude a la Torre de Babilonia o las
construcciones egipcias de la historia de José,
hechas con paja y arcilla.
• Sin embargo, la mampostería de concreto tiene
un origen reciente y se puede fechar en la década
de los 20 del siglo XX, cuando Frank Lloyd Wright
realizó sus primeros experimentos produciendo
unidades de concreto para dar plasticidad y
diferentes texturas a los muros.

Ejemplos de construcciones en
mampostería antiguas:
En el acueducto de
Segovia en España,
los bloques de
piedra, cortados al
detalle se unen sin
argamasa, tiene más
de 2000 años.

Mampostería en el Antiguo Egipto
Las estructuras de
mampostería desde tiempos
remotos, se construían no
solo para hogares
Centraban su ingenio en
grandes y bellos trabajos.
La primeras estructuras de
mampostería eran de
piedra, y fueron usados
primitivamente en
asombrosas estructuras
como las pirámides de
Egipto:

Stonehenge Inglaterra (2500 A.C)
• se utilizaba como
templo religioso,
monumento funerario
u observatorio
astronómico que
servía para predecir
las estaciones.

Pirámides en Giza, Egipto (2500 a. C)
Para su época los técnicos egipcios demostraron el
gran conocimiento y capacidad organizativa
necesaria para construir estos grandes monumentos,
utilizando piedra escuadrada, piedra sin tallar,
adobe, etc.

La Gran Muralla China 220 AC
Se calcula que tiene 21 196 kilómetros de largo, construida con materiales
cercanos a la zona, básicamente es una larga tapia de arcilla y arena, cubiertas
con varias paredes de ladrillo .

En America, Tulum Mexico 1000 AC
Los españoles
se asombraron
al ver Tulum.
Mundo Maya

Comalcalco, pirámide maya de ladrillos cerámicos.
Periodo Clasico maya
(del siglo I a. C. al IX
d. C.) construida con
ladrillos y estuco de
concha de ostión.
Este sitio está
considerado como el
más occidental de la
cultura maya, y se
desarrolló entre los
años 700 a.C. y 900 de
nuestra era.

Tazumal comprende una serie de estructuras que
fueron el escenario de un importante y sofisticado
asentamiento Maya que existió alrededor de los
años 100 a1200 d.C.

San Andrés es un sitio Maya del año
900 a.C.

Taj Mahal, en India (1631-1653)
Es considerado el mas bello ejemplo de arquitectura mongola, estilo
que combina arquitecturas islámicas y persas, india y turca, estructura
hecha de mampostería.

Catedral de San Basileo, Moscú (1492)
Es una estructura conocida por sus cúpulas en forma de bulbos , fue
construida en 1492, como templo ortodoxo.

Edificio Monanock, Chicago EUA (1981)
Estructura imponente, reforzada contra vientos, con muros de mampostería
preparados interiormente con hierro fundido y hierro forjado.
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Tipos de mampostería:
1. Mampostería de piedra
2. Mampostería de ladrillos
3. Mampostería Estructural.
4. Mampostería Estructural Reforzada.
5. Mampostería Decorativa.
6. Mamposteria de adobe

Mampostería de Piedra
Mampostería en donde se
utilizan piedras previamente
canteadas y cortadas,
ligadas con mortero de
cemento y arena, que por lo
general son muros de
retención de tierras en
puentes y carreteras o
lugares próximos a taludes
o ríos.

Mampostería de Ladrillo de barro
Las construcciones en ladrillo
elaboradas a través de
morteros, los cuales son fijados
unos con otro de forma vertical
u horizontal y colocados de
forma unilateral y regular, veces
se le da forma irregular por
aspectos decorativos. Es el tipo
de mampostería ideal de
viviendas familiares.

Mampostería estructural Reforzada
Es del tipo rígida, lo que
garantiza su resistencia hacia
cualquier eventualidad de la
natural, como vientos, sismos,
huracanes, etc. es una de las
más seguras y resistentes ya
que los elementos son fijados
con un mortero resistente y sus
piezas son sujetas para que
brinden resistencia y
durabilidad.

Mamposteria de bloque hueco con
refuerzo integral
• es un sistema compuesto
por paredes de carga
construidas en base a
ladrillos o bloques de
concreto u otros materiales,
ligadas con morteros de
cemento y arena, Grout o
concreto fluido para
rellenar celdas y varillas de
acero integradas que
conforman sistemas
monolíticos que pueden
resistir cargas de gravedad,
sismo y viento.

Mampostería Decorativa
Esta se utiliza como motivo de decoración. Paredes
decorativas, muros de embellecimiento para calles,
parques, avenidas etc. En este tipo de mampostería
se utiliza por lo general, piedras regulares pulidas y
con toques de barniz para darle un toque de brillo a
estas.

Mampostería de adobe
• El sistema constructivo en
tierra cruda, denominado
como muros en adobe,
está formado
básicamente por el
aparejado de unidades de
tierra cruda secadas al sol
(adobes) aglutinados con
barro, que hace las veces
de mortero de pega.

Ventajas de la mampostería:
• Costo bajo en nuestro país.
• Facilidad de Construcción con mano de obra
relativamente barata
• Incorpora las características térmicas y acústicas del
material
• Se necesita poca cimbra o encofrados
• Una gran disponibilidad de acabados
• Modulación y tolerancias
• Combina la función estética y estructural

Desventajas
• Materiales muy frágiles para edificios zona sísmica
• Se requiere de mucha supervisión constante del
proceso constructivo.
• En zona sísmica el Diseño requiere de ser
conservador debido a la variabilidad de las
resistencias de los materiales
• Requiere mucho control en la fabricación de los
bloques y ladrillos para que cumplan con las
Normativas.
• Las paredes resultan muy pesadas en edificios altos
no es recomendable el uso.

USOS
• Se recomienda el uso en edificios de vivienda
en donde la densidad de paredes de carga es
alto.
• Se recomienda su uso para paredes
decorativas o de relleno en sistemas de
marcos.
• Es recomendable para muros de contención
en carreteras y puentes en rios.

Principales ventajas de la mampostería
con bloques huecos de concreto
• Menos unidades por m2:
• Se necesitan 12,5 para 1 m2 de mampostería.
En cambio se necesitan 16 bloques huecos
cerámicos (18 x 18 x 33) o 108 ladrillos
macizos (espesor de pared de 30 cm) para
lograr ese mismo metro cuadrado.

Ventajas sistema bloque hueco
Unidades x m2
de pared
Bloques de concreto hueco de
Hormigón
12,5
Ladrillo Hueco cerámico 18
Ladrillo de barro cocido macizo 108
• Mayor rendimiento de mano de obra
Un albañil calificado y su ayudante levantan unos 12 m
2
de pared por día (más de 140
bloques), incluyendo la estructura compuesta por barras verticales y horizontales
distribuidas en el muro y debidamente coladas con hormigón de relleno o grout.
• Menor cantidad de mortero de asiento:
Se necesitan 12 litros de mortero para asentar 1 m
2
de Bloque hueco, en lugar de los
45 litros necesarios para asentar bloques huecos cerámicos 18x18x33, y 90 litros
para pegar ladrillos comunes de campo.

Litros de mortero de asiento por m2
Bloques de concreto hueco 12
Ladrillo Hueco cerámico 45
Ladrillo de barro cocido macizo 90
• más rápido y fácil de
construir Coordinación
modular
• Permite utilizar piezas pre
moldeados enteras, sin
adaptaciones en obra, con
el ahorro de tiempos,
materiales y tareas que
esto implica.
• Esta es una
responsabilidad del
proyectista y su pericia
para desarrollar el
proyecto incidirá
positivamente en la obra.

• Piezas especiales para cada necesidad
• Existen, además de los bloques huecos comunes,
otras piezas similares que complementan al
sistema constructivo. Por ejemplo: medios
bloques, bloques con rebaje central tipo canaleta,
bloques U, bloques de esquina, bloques
texturizados en todas sus variantes, plaquetas de
revestimiento, tapas para parapetos y molduras,
etc.

• Se eliminan encofrados y grandes coladas de
hormigón
• Al utilizar el bloque en su función estructural, se
agilizan los trabajos y posibilita una mayor rapidez
constructiva, ya que no será necesario contar con los
tiempos de encofrado y tiempos de espera para
desencofrado de columnas, vigas, encadenados
(mínimo una semana dependiendo del tipo de
hormigón). A su vez no se requerirán oficiales
carpinteros y armadores. En mampostería reforzada
sólo es necesario utilizar barras rectas, sin ataduras de
ningún tipo, ya que el empalme de las mismas se
realiza por simple yuxtaposición.

• Permite racionalizar las instalaciones sanitarias y
eléctricas
• Utilizando bloques de distinto espesor (ancho) se
logran entrantes y salientes en la pared, comúnmente
conocidos como nichos, en donde se alojan las cañerías
sanitarias y de electricidad, sin necesidad de tener que
cortar los BH con corta hierros o discos abrasivos,
como sucede con las mamposterías cerámicas, con su
consiguiente mayor demanda de mano de obra,
elevado desperdicio de los materiales y generación de
potenciales fisuras localizadas.

• Excelente terminación
• Se eliminan revoques. Debido a que una pared
levantada con Bloque Hueco presenta un nivel de
terminación superficial uniforme y constante, ésta se
comporta como un excelente revoque grueso, por lo
que éste se torna innecesario, pudiéndose entonces
aplicar directamente el revoque fino sobre una capa de
azotado impermeable de ser necesario. En algunos
casos, el Bloque hueco puede dejarse interiormente a
la vista, sin necesidad de realizar ningún tratamiento
superficial; en tanto exteriormente requiere un
adecuado tratamiento impermeabilizante ya sea
aplicando revoques tradicionales, plásticos o pinturas.

• Posee una elevada
resistencia a la
compresión axial de la
pared
• Esta propiedad hace que
este sistema constructivo
sea ampliamente
utilizado en zonas
sísmicas de todo el
mundo, aplicando el
sistema de la
mampostería reforzada
con armadura distribuida.

• Posee una elevada inercia
térmica,
• Debido a su masa, la
mampostería de hormigón
ofrece una elevada inercia
térmica y por ello es utilizada
también en regiones de clima
fríos, denominándose el
proyecto como estructuras
solares pasivas, que acumulan
la radiación solar durante el
día y mantienen la
temperatura durante la noche.

Sistemas estructurales en edificios
1. Marcos de concreto
2. Marcos de acero
3. Sistemas de paredes de carga
(concreto y mampostería)
4. Sistemas de Marcos
arriostrados (acero y Concreto)
5. Sistema dual o combinado

1.5. Sistemas Estructurales de
Mampostería
De paredes de bloque hueco con refuerzo integral
Paredes confinadas:
 De bloque hueco confinadas con nervaduras de
concreto reforzado.
 De ladrillo de barro cocido sólido confinado por
nervaduras de concreto reforzado.
Sistema dual: paredes de mampostería
combinada con marcos de concreto reforzado.

Sistema de Marcos
El cual está formado por vigas y columnas, conectados entre
sí por medio de nodos rígidos, lo cual permite la
transferencia de los momentos flectores y las cargas axiales
hacia las columnas. La resistencia a las cargas laterales de
los pórticos se logra principalmente por la acción de flexión
de sus elementos.

Sistemas de marcos arriostrados

Sistema de Paredes de Carga
Las Paredes resisten todas las cargas de gravedad
(muertas y vivas) y las cargas sísmicas. Pueden ser
de Concreto reforzado o de mampostería de
bloque con refuerzo integral.

Sistema de paredes de carga de
mampostería con refuerzo integral

Sistema Dual – Marco Pared
Es un sistema mixto de pórticos reforzados por muros de
carga o diagonales de arriostramiento. En este sistema los
muros tienden a tomar una mayor proporción de los
esfuerzos en los niveles inferiores, mientras que los
pórticos pueden disipar energía en los niveles superiores.
Figura 1 _ Distintos sistemas duales.

Sistema Dual
Marcos arriostrados de Acero
(Dual)

MAMPOSTERÍA DE MUROS O PAREDES
CONFINADOS
CLASIFICACIÓN — Se clasifica como mampostería confinada
aquélla que se construye utilizando muros de mampostería
rodeados con elementos de concreto reforzado, vaciados
posteriormente a la ejecución del muro y que actúan
monolíticamente con éste.

Edificios de Mampostería Confinada en El
Salvador

Edificios de Mampostería
Confinada en El Salvador

Capitulo 2. Materiales de la
mampostería en general
1. Piezas, Tipos de piezas: piedras, ladrillos
sólidos de barro o concreto, Bloques huecos
2. Características: Densidad, Resistencia a
compresión de bloques, Absorción
3. Cementantes, tipos: cal, cemento de
mampostería.
4. Agregados pétreos: gravas finos y gruesos
5. Agua de mezclado
6. Morteros; clases y Resistencia a
compresión
7. Acero de refuerzo

Componentes de la mampostería
de bloque estructural
 Unidades: estas
comprenden las unidades
de arcilla cocida, y las
unidades de concreto.
 Mortero: este puede ser
de dos tipos, mortero de
cemento y cal y mortero
de cemento para
mampostería.
 Concreto fluido
(GROUT): que es una
mezcla de cemento, agua
y gravilla.
 Acero de refuerzo:
grados 40 y 60

Reglamentos y Normas Salvadoreñas
a cumplir en el Diseño y La Supervisión
• Reglamento para la Seguridad Estructural de
las Construcciones Rep. de ESA. 1996
• Norma Técnica para Diseño y Construcción
de Estructuras de Mampostería. 1996
• Norma Técnica Especial para Diseño y
Construcción de vivienda de una y dos
plantas. 1996 y 2004
• Norma Técnica para Control de Calidad de
Materiales Estructurales. 1997

Reglamento para la Seguridad Estructural
de las Construcciones, Titulo IV

Reglamento para la Seguridad
Estructural de las Construcciones

Artículos 4”Mamposteria” NTS
Calidad de Materiales

NORMAS ASTM APLICABLES A
UNIDADES DE BLOQUES
https://www.youtube.com/watch?v=t3ch86F9NcI
https://www.youtube.com/watch?v=mOFFnPlzUzI

PROCESO CONTROL DE CALIDAD DE
UNIDADES DE BLOQUE

Bloques de Concreto
• Los bloques de concreto, también llamados “unidades de
concreto para mampostería”, consisten en prismas
fabricados en diversos tamaños, constituidos por una
mezcla de cemento, agregados inertes de peso normal o
ligero, tales como: arena, grava, piedra triturada, escoria
volcánica, etc., agua y otros constituyentes, como cal
hidratada, puzolanas, pigmentos colorantes y aditivos.
• Los métodos de muestreo y pruebas de unidades para
mampostería de concreto se norman con la ASTM C140 y
C426, respectivamente. Los requisitos para las dimensiones
de bloques sólidos, huecos portantes y no portantes se
encuentran en la norma ASTM C55, C90 y C129,
respectivamente.

Bloques de Concreto con huecos
• Bloques de Concreto
• Los bloques de concreto o también llamados bloques
de hormigón o unidad de mampostería de concreto
(CMU), son utilizados principalmente como material de
construcción en la fabricación de muros y paredes.
• Bloques de concreto, Definición: Un bloque de
cemento es uno de diversos productos
prefabricados (la palabra “prefabricado” hace
referencia al proceso en el que el bloque se forma y
endurece, antes de ser llevado al lugar de trabajo) y
comúnmente son elaborados con una o más cavidades
huecas y en sus costados pueden ser lisos o con diseño.

Historia de los Bloques
• Los romanos comenzaron a
utilizar el mortero de cemento
en el año 200 a. C. para unir
piezas de piedra en la
fabricación de sus
construcciones y su
arquitectura.
• En el periodo de reinado del
emperador Romano, Calígula
(37 d. C. – 41 d. C.), se
utilizaron pequeñas piezas de
hormigón prefabricado como
material de construcción en la
zona que comprende a la
actual Nápoles, en Italia.

Historia de los Bloques
• Mucha de la tecnología en concreto que desarrollaron los romanos
se perdió durante la caída de su Imperio en el siglo quinto.
• Y no fue sino hasta el año 1824 que el Inglés Joseph
Aspdin desarrolló y patento el cemento portland, el cual se
transformo en uno de los materiales principales del hormigón
moderno.
• De acuerdo a la historia, el primer bloque de concreto hueco fue
diseñado por Harmon Sylvanus Palmer en 1890 en los Estados
Unidos. Después de 10 de experimentación, Harmon logró patentar
su diseño en el año de 1900.
• Los bloques que Harmon diseñó, tenían de medidas 8
pulgadas (20,3 cm) por 10 pulgadas (25,4 cm) por 30 pulgadas (76,2
cm), y eran tan pesados que se tenían que alzar en su sitio con una
grúa pequeña.
• Para el año de 1905, se contabilizaba que más de 1.500 empresas
ya estaban fabricando blocks de hormigón tan solo en los Estados
Unidos.

Fabricación del Bloque
• Para aquella época, los primeros blocks que se
hacían se solían realizar a mano, y la
capacidad de producción promedio era de 10
piezas/bloques por hora.
• Actualmente, la elaboración de blocks de
concreto es un proceso sumamente
automatizado que es capaz de producir hasta
2.000 piezas por hora.

Materiales para fabricar blokes
• Materia prima utilizada para fabricar blocks
de concreto
• El concreto usualmente utilizado en la
elaboración de bloques de hormigón es una
mezcla de agua, arena, cemento portland y
grava. Estos componentes combinados
producen un block de color gris claro con una
textura de superficie fina y una elevada
resistencia a la compresión.

Fabricación del bloque
Generalmente, la mezcla de cemento que se
utiliza para hacer bloques tiene una mayor
cantidad de arena y una menor cantidad de
agua y grava que las mezclas de concreto
utilizadas para la construcción en general.

Fabricación del bloque
• Generalmente, la mezcla de cemento que se utiliza
para hacer bloques tiene una mayor cantidad de arena
y una menor cantidad de agua y grava que las mezclas
de concreto utilizadas para la construcción en general.
• https://www.prensoland.com/es/como-hacer-bloques-
de-hormigon-con-compacta/
• https://www.youtube.com/watch?v=ZMeOoz3QxDU
• https://www.youtube.com/watch?v=b3vK5HQlj7o
• https://www.youtube.com/watch?v=tWA6fLZ4x_c
• https://www.youtube.com/watch?v=Gyy8aamb3y0

Proceso de Fabricación de bloques
• Realizar la Mezcla
• La grava y la arena son almacenadas en el exterior y se
transportan a los contenedores de almacenamiento en
la planta a través de una cinta transportadora.
• Una vez que inicia la producción, las unidades
necesarias de cemento portland, grava y arena se
transportan hacia un dosificador de pesaje en donde se
miden las cantidades requeridas de cada material.
• Se realiza el mezclado de los materiales secos durante
varios minutos.
• Posteriormente de que se han mezclado los materiales
secos, se añade una baja porción de agua a la
mezcladora.
• El concreto es mezclado durante un tiempo de 6 a 8
minutos.

• Moldeo
• Ya que la carga de concreto se ha mezclado, se vierte en un
transportador y se transporta a una tolva elevada.
• Desde la tolva, el hormigón se traslada hacia otra tolva que se
encuentra en la parte superior de la maquina bloquera. Ya
que el material se encuentra en la máquina de bloques el
hormigón es presionado hacia abajo para formar los moldes.
• Con la mezcla en el molde, comienza la fase de
compactación/vibrado del hormigón para empezar a formar
los bloques.
• Los bloques ya compactados son empujados hacia abajo y
salen de los moldes hacia una plataforma de acero plana.

• Curado
• Las plataformas de bloques son transportadas hacía un apilador
automático que las sitúa en un bastidor de curado. Cuando la rejilla
esta completa, se llevan hacía el horno de curado (el más usual es
un horno a vapor de baja presión).
• Curado con horno
• En el horno, los bloques son mantenidos de 1 a 3 horas a
temperatura ambiente para que el material se endurezca
ligeramente. Posteriormente se va introduciendo vapor
gradualmente para elevar la temperatura a una velocidad máxima
de 16° C por hora.
• Cuando se llega a la temperatura adecuada de curado (66 a 74 °C),
se cierra el vapor y se dejan remojar los bloques en el aire húmedo
y caliente durante un rango de tiempo de 12 a 18 horas.
• Posteriormente los bloques se secan al consumir todo el aire
húmedo y subir aún más la temperatura del horno. Todo el proceso
de curado dura aproximadamente 24 horas.

Bloques de concreto
• Medidas
• Las medidas o dimensiones de
los blocks de concreto más
comunes se encuentran
estandarizados en 10x20x40 cm,
15x20x40 cm y 20x20x40 cm.
• Medidas bloques de hormigón
• De igual forma, algunos
fabricantes de blocks ponen a
disposición alguna modificación
en el bloque básico para
conseguir efectos visuales únicos
o para ofrecer características
estructurales especiales.

UNIDADES HUECAS DE CONCRETO

Unidades de Concreto
• Decorativos

• Se consideran unidades huecas aquellas que en sección
transversal, en cualquier plano paralelo a su superficie
de apoyo, tienen un área neta entre 40 % y 75 % del
área bruta. Sección 4.5.1, Norma Tecnica Materiales.
• Las unidades huecas de concreto se clasifican por
grados y tipos, por grados hace referencia a sus
características físicas y se les asignan grados con las
letras N y S.
• Las unidades N se pueden usar en exteriores y bajo el
nivel del suelo o sobre este, expuesto a la intemperie.
En cambio las unidades grado S sólo pueden usarse en
paredes interiores o en exteriores con un recubrimiento.
• En lo que respecta a los tipos, esto es acerca de las
condiciones de control de humedad, es decir, tipo I es de
humedad controlada y tipo II de humedad sin control.

Unidades de Concreto
Unidades
de Concreto

Clasificación por densidad
• Por su densidad los bloques se clasifican en:
• a) Bloque de peso liviano, cuando el peso del
concreto oscila entre 1360 kg/m3 y 1680
kg/m3.
• b) Bloque de peso mediano, cuando el peso
del concreto oscila entre 1680 kg/m3 y 2000
kg/m3.
• c) Bloque de peso normal, cuando el peso del
concreto es mayor a 2000kg/m3.

Tipo de bloque en paredes de carga

Grados de los bloques de concreto
• La Norma Técnica para el Control de Calidad de los
Materiales Estructurales, contenida dentro del reglamento
para la Seguridad Estructural de las Construcciones de la
Republica de El Salvador, establece los “Grados” y “Tipos”
de los bloques de concreto, en congruencia con las Normas
ASTM C90, de la siguiente manera.
• GRADOS:
• Grado N: para uso en paredes exteriores que se
encuentren expuestas a la humedad, intemperie o
sometidas a cargas severas.
• Grado S: solo se pueden usar en paredes exteriores
protegidas por un recubrimiento contra la intemperie y en
paredes interiores.

Tipos de Unidades de bloques
• TIPOS:
• Tipo I: unidades con humedad controlada
• Tipo II: unidades sin humedad controlada
• Por su densidad los bloques de concreto se
pueden clasificar así:

Resistencia a la compresión y
Absorción
• Los requisitos básicos de estas piezas de
mampostería son su resistencia a la
compresión, que puede medirse sobre área
bruta o sobre área neta
• y su absorción, que es crucial para el control
del agrietamiento por secado.

Normas Resistencia y Absorción de
bloques

Ensayo a compresión bloques
Norma ASTM C 140

. Cementantes
• El Cemento . Puede usarse Portland C 150,
pero es mas útil el Cemento 1157 GU para
mortero. Sin embargo el Cemento de
mamposteria es mas versatil

. Cementantes
• En la elaboración de concreto y morteros se
empleará cemento Pórtland que cumpla con los
requisitos de la norma ASTM C 150.
• b. En la elaboración de morteros de pega se
podrá usar cemento de albañilería que cumpla
con los requisitos de la norma ASTM C 91.
• c. En la elaboración de morteros de pega podrá
ser empleada cal hidratada que cumpla con los
requisitos especificados en la forma ASTM C 270.

Mortero de cemento
• El mortero de cemento es un material de construcción
obtenido al mezclar arena y agua con cemento, que actúa
como conglomerante
• El mortero de cemento se desarrolló a mediados del siglo
XIX.
• Los morteros pobres o ásperos son aquellos que tienen poca
cantidad de cemento y, por consiguiente, poseen adherencia
y resultan más difíciles de trabajar. Por otro lado, los morteros
que tienen gran cantidad de cemento se retraen y muestran
fisuras, además de tener mayor coste. Estos factores hacen
necesario buscar una dosificación adecuada.
• La falta de trabajabilidad de los morteros puede corregirse
añadiendo aditivos plastificantes. También pueden mejorarse
con la adición de otro tipo de conglomerantes, como la cal, o
modificando la dosificación del mortero.

Los morteros para mampostería estructural se clasifican como M y S,
dependiendo de las proporciones de los materiales empleados en la
mezcla tabla de proporciones del mortero. En mampostería
estructural reforzada solo se podrá usar mortero tipo M o S y las
juntas verticales y horizontales deberán tener como mínimo un
centímetro de espesor.
Resistencia del
Mortero de Pegamento

Resistencia de los Morteros de
Pegamento
• La resistencia a la compresión debe medirse a
los 28 días sobre probetas tomadas en cubos
de 50 mm de lado ó en cilindros de 75 mm de
diámetro por 150 mm de altura.

Ensayos de Mortero
• Los ensayos para comprobar la calidad de los morteros
se harán de acuerdo a la Norma de Mampostería.
• Para el mortero de pega debe realizarse por lo menos un
ensayo de resistencia a la compresión (promedio de 3
cubos) por cada 200 m2 de muro o por cada día de pega.
Igualmente se debe verificar con frecuencias semanales
las condiciones de plasticidad y retención de agua de los
morteros de pega usados.
• El procedimiento para la toma de muestras y el ensayo
deben hacerse con base en las normas ASTM C270 y
ASTM C780. La resistencia a la compresión puede
medirse a los 28 días sobre probetas tomadas en cubos
de 50 mm de lado o en cilindros de 75 mm de diámetro
por 150 mm de altura.

MORTERO (ASTM C270)
El mortero para la
mampostería está constituido
por agentes cementantes
(cemento portland u otros
cementos hidráulicos mas
Cal hidratada o cemento para
mampostería), arena y agua.
-

Usos del Mortero para
Mampostería
Para pegar unidades de albañilería
(mortero de junta).
Para recubrir superficies (mortero
proyectado o mortero de estuco).
Para el pegado de materiales de
revestimiento.
Para relleno

Principales Factores que afectan al Mortero
Porcentaje de la arena que pasa la malla
#200
Propiedades del cemento utilizado
Propiedades de la cal empleada
Cantidad de agua añadida a la mezcla
Dosificación empleada
Metodología de aplicación
Proceso de curado y condiciones
ambientales

Principales Problemas Asociados
ADHERENCIA
La fuerza de adherencia depende de las
propiedades físicas y químicas de los
materiales.
Se debe considerar también la forma de las partículas. Entre mayor
sea la angularidad del agregado, mayor será la adherencia entre el
repello y los bloques de concreto.

Otros problemas relacionados con la durabilidad y
resistencia del mortero son:
Contenido de
Aire
Uso de Cal
Agua Añadida

Propiedades de los materiales que
contiene el Mortero:
 La Cal: incrementa la
trabajabilidad del
mortero permitiendo
rellenar mejor las
irregularidades entre
los bloques.

 La Cal: también disminuye la perdida de agua del
mortero que se da por absorción de los bloques y
reduce por tanto la segregación de la arena y se
consigue una mejor adherencia entre los bloques.
 Los contenidos de agua recomendados son
aquellos que dan un revenimiento de 5” a 8” (12.7 a
20 cm)

Propiedades Deseables del
Mortero en estado fresco
Trabajabilidad (plasticidad).
Rententibidad de agua (mantenerse
plástico por suficiente tiempo).
Taza uniforme de endurecimiento
(cuajada inicial).

Propiedades Deseables del
Mortero en estado endurecido
 Adherencia (mortero – bloque) se aumenta con
mas agua
 Durabilidad
 Resistencia compresiva (no tan importante si el
espesor de la junta se mantiene bajo)

Existen 9 tipos de juntas de uso Común:
Junta Cóncava: Este es el tipo de junta usado mas
común, este funciona aplicando el mortero en la
articulación para producir un bien ensamblaje o
tiempo entre unidades
Junta en “V”: este usa mortero y provee una buena
unión entre juntas ya que aprieta el mortero, es
bastante común.
Junta bastante aceptable, si se hace con herramientas
adecuadas.

Juntas de Uso Común:
Junta Enrasada: es para hacer pegados cuando se quiere
ocultar las uniones entre unidades, bajo la pintura.
Junta Exprimida: proporciona un aspecto rústico textura
de alta, usualmente para acabados exteriores o
interiores. JUNTA NO RECOMENDADA
Juntas con Cuentas: con efecto especial, utilizado para
paredes exteriores JUNTA NO RECOMENDADA

Juntas de Uso Común:
Junta Rastrillada: esta NO ES RECOMENDADA si se usa
en exteriores o en la intemperie.
Junta Acuñada: Usada para juntas horizontales, sin
embargo NO ES RECOMENDADA.
Junta con herida: Muestra una herida horizontal.

CONCRETO
FLUIDO
“GROUT”
ESPECIFICACIÓN ASTM C476

Tipos de Grout
 Grout tipo Fino: este es usado para espacios
pequeños, estrechos o muy congestionados con
acero de refuerzo. Cuando este tipo de Grout es
usado debe haber espacios libres de ¼” o mas
entre el acero de refuerzo y las unidades de
mampostería.

La proporción normal de volumen para
Grout tipo fino esta dado por:
1 parte de cemento portland
2 ½ a 3 partes de arena
Agua de depresión de 8 a 10 pulg.

Grout tipo Grueso
 Grout tipo Grueso:
el espacio de la lechada para dos unidades de
mampostería tiene que ser al menos 1 ½ pulgadas
de ancho horizontal o donde la dimensión mínima de
células del bloque es 1 ½ x 3 pulg.

La proporción normal de volumen para
Grout tipo grueso esta dado por:
1 parte de cemento portland
2 ¼ a 3 partes de arena
1 a 2 partes de grava
Agua para depresión de 8 a 10 ̎

El concreto liquido “grout” para mampostería se
comprende de cemento, arena y gravilla. Puede tener
cal hidratada, pero normalmente no la tiene.
Especificaciones por proporción para concreto liquido para mampostería.
NOTA: la resistencia que se debe lograr una mínima de 140 kg/cm² a
28 días, se usa grava de unos 1.2 cm para agregado grueso, se
recomienda un revenimiento de 8 pulg para bloques con absorción
normal y 10 pulg para los de absorción alta.
PROPORCIONES POR VOLUMEN
Tipo de Concreto
Liquido
Cemento
Cal
Hidratada
Arena
de Albañil
Gravilla
Fino
Grueso
1
1
2-1/4 a 3
2-1/4 a 3
-
1 a 2

Proporciones por Volumen
Tipo
Partes por
volumen de
Cemento
Portland
O
Mezcla de
cemento
Partes por
volumen de
Cal Hidratada
O
Masilla de cal
Fino
Grueso
Grout Fino 1 0 a 1/10 2 ¼ a 3 veces
la suma del
volumen de los
materiales
cementicios
Grout Grueso 1 0 a 1/10 2 ¼ a 3 veces
la suma del
volumen de los
materiales
cementicios
1 a 2 veces la
suma del
volumen de los
materiales
cementicios
Medidas agregadas en condición
húmeda y suelta

Limitaciones para el Grout
Tipo
de Grout
Altura Máxima de
Grout (pies)
Paredes
múltiples
Unidades de
mampostería con Huecos
Fino
Fino
Fino
Fino
Fino
1
5
8
12
24
¾
1 ½
1 ½
1 ½
2
1 ½ x 2
1 ½ x 2
1 ½ x 3
1 ¾ x 3
3 x 3
Grueso
Grueso
Grueso
Grueso
Grueso
1
5
8
12
24
1 ½
2
2
2 ½
3
1 ½ x 3
2 ½ x 3
3 x 3
3 x 3
3 x3
Dimensión mínima de la superficie total
dentro de los espacios de lechada y las
celdas.

Requisitos de Clasificación (ASTM C-404)
N° Tamiz
1/2 pulg
3/8 pulg
N° 4
N° 8
N°16
N° 30
N°50
N°100
N°200
-
100
95 a 100
80 a 100
50 a 85
25 a 60
10 a 30
2 a 10
-
-
-
100
95 a 100
60 a 100
35 a 70
15 a 35
2 a 15
-
-
-
100
95 a 100
60 a 100
35 a 70
20 a 40
10 a 25
0 a 10
100
85 a 100
10 a 30
0 a 10
0 a 5
-
-
-
-
100
90 a 100
20 a 55
5 a 30
0 a 10
0 a 5
-
-
-
Cantidades de finos que pasan en Laboratorio en mallas de
aberturas cuadradas , porcentaje de peso
Agregado Fino Agregado Grueso
Tamaño N° 1 Tamaño N° 2 Tamaño
N° 8
Tamaño
N° 89
Natural Fabricado

Ensayo a compresión del Grout

Especificación de Aceros
Para Edificios con paredes de mampostería
de una sola pantalla, los únicos refuerzo
serian las varillas corrugadas de acero,
cumpliendo con la especificación del ASTM
A615.

Tipos de Refuerzo
El acero reforzado a veces puede ser de
grado 40 con un mínimo de resistencia de
2400 kg/cm2 (40,000 psi ) o el de grado 60
con un mínimo de resistencia de 4200
kg/cm (2 60,000 psi.)
Las barras de grado 40 normalmente están
disponibles en tamaños de: #3, #4, #5, #6.

Las marcas de Identificación son regidas
por :
1. Fábrica donde fue producido.
( usualmente una inicial).
2. Tamaño o número de barra
(Ejem: #3, #18 etc)
3. Tipo de Refuerzo
4. Grado de refuerzo para el grado
60 se muestra el grado de acero
como una línea de 60 o una marca
de calidad marcados.

Refuerzo
 Varillas corrugadas
ASTM A 615
Ejemplo del uso de refuerzo corrugado con
unidades con hueco

Los usos mas comunes de Refuerzos en
Juntas son:
3. para funcionar como
refuerzo diseñado que
resiste las fuerzas en la
mampostería, tales como
la tensión y cizallamiento
4. donde actúa un sistema
de unión continuo para las
paredes con huecos.

Sistemas de Mampostería de Concreto
Muro lleno de Grout Muro parcial

Capitulo 3
• SISTEMAS ESTRUCTURALES
• En otra presentación

CAPITULO 5
• CONTROL DE CALIDAD

La inspección y el control de calidad son muy
importantes en cualquier tipo de estructura y en las de
mampostería esto se vuelve primordial ya que hay una
seria de factores constructivos que la afectan y que son
difíciles de controlar una vez hecha la estructura

Control de calidad
Aunque los laboratorios que
desarrollan el control de calidad
de materiales durante la
construcción incluyen pruebas
de bloque en el costo de su
servicio mensual, la mayoría de
constructores no pide en forma
regular la prueba de unidades.

Control de Calidad
• Casi nunca se hacen
pruebas de prismas, de
morteros o de concreto
fluido y si se hacen de
estos dos últimos ,
generalmente no se
hacen de acuerdo a la
normativa.
• A veces se hacen ensayos
de cilindros de concreto
fluido o de mortero y
según la norma esto no es
representativo.

Control de Calidad en Unidades de
Concreto:
Los bloques deben
cumplir con las
especificaciones de
dimensiones de la unidad,
grado de absorción y
resistencia a la
compresión dadas en:
ASTM C90
• -

Control de Calidad en Unidades de
Concreto:
Las pruebas para el control de Calidad del bloque de
concreto deben realizarse de acuerdo al método
estándar de muestreo y prueba ASTM 140 indicado
para unidades de mampostería de concreto. Luego
los resultados obtenidos se deben comparar con las
especificaciones establecidas por la ASTM C90 para
clasificar los bloques por su peso, absorción, etc y
verificar que cumplen con los requisitos de
dimensiones, resistencia a la compresión, etc.

NTM Resistencia y Absorción de bloques

Control de Calidad del Mortero
La función del mortero es servir como pegamento
entre las unidades. Una característica muy importante
del mortero es su “capacidad de adherencia mas que
su capacidad a compresión”. Por esto las norma
especifican la utilización de cal en pequeñas
cantidades en la mezcla de mortero ya que si bien la
resistencia a la compresión se ve reducida en
cantidades pequeñas, la capacidad de adherencia
incrementa

Control de Calidad del Mortero
El mortero tipo M deberá usarse en edificaciones de
mas de 2 plantas y en estructuras bajo nivel del
terreno, como muros, cisternas, piscinas y sótanos.
La resistencia promedio a la compresión a los 28 días
no debe ser menor de 175 kg/cm².
El tipo S puede usarse en viviendas de 1 y 2 plantas.
La resistencia prom. a la compresión a los 28 días no
debe ser menor del 125 kg/cm²

Control de Calidad del Concreto Fluido
La función del concreto fluido es hacer que la
mampostería reforzada trabaje como un material
homogéneo para obtener estructuras con la
resistencia requerida. Por eso es muy importante
controlar su calidad en cuanto a:
 Proporción de los materiales
 Contenido de agua
 Resistencia
 Tiempo de uso, etc.

De debe tener el cuidado de que
las celdas que llevan concreto
fluido queden completamente sin
colmenas y segregaciones de
material pétreo.
Para obtener un lleno adecuado
debe trabajarse la mezcla de
concreto fluido con un
revenimiento dentro de los
recomendados.
-

El concreto fino debe usarse en bloques de 10 cm o
mas de espesor.
El concreto fluido grueso contiene agregado fino y
grueso de tamaño máximo de 1.25 cm(chispa) y
debe usarse en bloques de 15 cm o mas de
espesor
En bloques de 20 cm de espesor se puede usar
grava con un tamaño máximo hasta de 2 cm.

Debe controlarse que el
revenimiento del concreto
fluido este entre 8” y 10” (20
y 25cm). La resistencia a la
compresión a los 28 días no
debe ser menor de 140
kg/cm².
• -

El procedimiento a seguir para el ensayo a la
compresión del concreto fluido de acuerdo al método
de muestreo y prueba especificado que
esta basado en el estándar ASTM C1019-89 será el
siguiente:

Elaboración del prisma de concreto fluido
 En una Superficie plana no absorbente, formar con
unidades de mampostería de la que se va a utilizar en
la obra, un espacio aproximadamente de 3”x3”x6” de
alto (para una proporción de 2:1). Las condiciones de
humedad deben ser similares a las de la obra.
 Elaborar la mezcla de concreto fluido con la proporción
y el revenimiento que se utilizaran en obra.

 Llenar el molde con 2 capas y varillar cada capa 15
veces con la varilla penetrando 1/2” dentro de la
capa de mas abajo para eliminar burbujas.
 Nivelar la superficie del espécimen y cubrir
inmediatamente con una tela o papel húmedo.
Mantenga la superficie superior y no mueva el
espécimen por 48 horas.

Preparación de tres probetas para el ensayo a
compresión del concreto fluido.
 Remover los bloques después de 48 horas.
Transportar las muestras al laboratorio. Mantener
las muestras húmedas.
 Cabecear las muestras de acuerdo al estándar 21-
17 del UBC-97, basado en el método estándar
ASTM E447-92.

 Medir y registrar el ancho de cada
cara a media altura. Medir y registrar
la altura de cada cara a medio
ancho. Medir y registrar la cantidad
fuera de plomo a medio ancho de
cada cara.
 Ensayar los especímenes en
condición húmeda de acuerdo al
estándar 21-17 UBC, ASTM E447-
92

Ensayo a compresión de prismas de concreto
 Diseño de mezcla.
 Revenimiento del concreto fluido.
 Tipo y numero de unidades utilizadas para moldear el
espécimen.
 Descripción de los especímenes, dimensiones, cantidad de
desplome en %.
 Historia del curado, incluyendo temperaturas máximas y
mínimas y edad del espécimen, cuando se transportan al
laboratorio y cuando se prueban.
 Carga máxima y resistencia a la compresión de la muestra.
 Descripción de la falla.

.

Existen otros procedimientos para control
de Calidad en la mampostería:
Ensayo de compresión de
Prisma de mampostería
De acuerdo a ASTM E447.
 Ensayo de Adherencia del
Mortero a las unidades de
mampostería según ASTM 952.

 cuando sea requerido
deben realizarse Ensayos
de Tensión Diagonal o del
Cortante utilizando la
norma ASTM 519.
• -
Existen otros procedimientos para control
de Calidad en la mampostería:

Método de Ensayo. Determinación de la
tracción diagonal (corte) en ensamblajes
de mampostería. ASTM E 519
• Tamaño – El tamaño nominal de cada espécimen
no debe ser menor de 1.2 x 1.2m (4x4 pies) por el
espesor del tipo pared que se ensaya. La altura y
el largo de cada espécimen debe estar dentro de
los 6 mm (0.25 pulg) de diferencia entre uno y
otro.
• Número de especímenes – Los ensayos deben
realizarse sobre por lo menos tres especímenes
construidos con el mismo tamaño y tipo de
unidades mampostería, mortero y mano de obra.

• 5.3 Curado – Después de su construcción, los especímenes
no deben moverse en por lo menos 7 días. Deben ser
almacenados en el ambiente de laboratorio por no menos
de 28 días. El laboratorio debe mantenerse a una
temperatura de 24 ± 8°C (75 ± 15°F) con una humedad
relativa entre 25 y 75% y debe estar libre de corrientes de
aire. 5.4 Mortero – De cada amasada de mortero usada
para construir los especímenes, deben hacerse tres cubos
de 50mm (2pulg) de lado, para resistencia a la compresión,
los que deben almacenarse bajo las mismas condiciones de
los especímenes con los cuales están asociados. Los
ensayos de los cubos deben hacerse en el mismo día del de
los especímenes, y de acuerdo con el método de ensayo
NTG 41003 h4 (ASTM C109/C109M).

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