S

1. Gestión de
Mantenimiento
Predictivo
Evolución e importancia - Técnicas y etapas de
implementación - Análisis costo -Riesgo

2. ✔ 16 años de experiencia como especialista de
confiabilidad en las industrias de petróleo, gas,
petroquímica, bebidas y servicios médicos.
✔ Gerencia de proyectos de ingeniería de
confiabilidad, liderando equipos
multidisciplinarios, inicio y desarrollo de estudios
y análisis de confiabilidad para asegurar el
cumplimiento y rentabilidad del negocio.
✔ Facilitador en Ingeniería de confiabilidad y
análisis de riesgo.

3. Evolución del Mantenimiento Industrial
Primera Generación Mantenimiento Correctivo Altos
costos
1960- 1970: Técnicas de verificación mecánica análisis de
vibraciones y ruidos, tareas de mantención solo porque
estaban programadas. No había mejoras sustanciales.
1970-1980: Surge la filosofía TPM por la necesidad de
mantenimiento menos costoso que el preventivo. Los operarios
realizan las tareas básicas de mantenimiento.
1980-2000: RCM Predecir fallas en equipos y componentes y
ajustar las tareas de mantenimiento de forma proactiva.
Mantenimiento Predictivo para monitorear con indicadores,
sensores y dispositivos cada activo, y poder detectar la falla
potencial (mal funcionamiento o una posible avería).
2011-Actualidad Industria 4.0 - 4ta revolución industrial
acciones dirigidas a lograr la denominada “Fábrica
Inteligente”. La transformación digital de la industria a través
de la adquisición de los datos de procesos industriales, aporta
para la toma de decisiones oportuna.

4. Mantenimiento basado en condición:
mantenimiento preventivo basado en la condición
física de un activo.
Nota: La evaluación de la condición física puede ser por observación
del operador, llevada a cabo de acuerdo a un programa, o por un
sistema de parámetros de Monitoreo de Condición.
Fuente: Norma ISO 14224. 2016
Fuente: Norma ISO 14224. 2016

5. ✔ Mejora la confiabilidad de equipos Aumento de la disponibilidad de la maquinaria
■ Incremento TPPF Primer año 13% Segundo año 4%
■ Principales estrategias optimización de mantenimiento predictivo y tribología
✔ Reducción drástica cantidad de fallas relacionadas a condiciones de monitoreo
■ Reducción fallas Primer año 22 Segundo año 8
■ Reducción pérdidas en materia prima por paradas no planificadas y rearranques.
■ Reducción de accidentes y el aumento de la seguridad
■ Reducción del índice de intervenciones/año de los equipos
■ Reducción del tiempo de mantenimiento
Importancia del mantenimiento predictivo

6. ✔ Reducción de los riesgos por errores humanos durante las intervenciones
de mantenimiento correctivos al producirse menos intervenciones
✔ Si aprovechamos los datos de la monitorización para establecer un programa de
análisis causa raíz de los fallos (ACR), reduciremos los fallos en general y
especialmente los fallos catastróficos
Importancia del mantenimiento predictivo
Ahorro predictivo Primer año 37M USD Segundo año 285M USD

7. ✔ Análisis de vibraciones
✔ Ultrasonido acústico
✔ Análisis físico químico
de lubricantes
Técnicas de Mantenimiento Predictivo
✔ Termografía IR
✔ Ultrasonido acústico
✔ Análisis de circuito de motor eléctrico
✔ Análisis físico-químicos de lubricantes
en transformadores de potencia
✔ Ultrasonido acústico
Equipos rotativos Transporte de fluidos
Equipos eléctricos

8. Análisis de vibraciones
Mediante sensores de vibración y acelerómetros,
podemos obtener información de los niveles de
vibraciones y envolventes de aceleración. De esta
manera se detectan de manera temprana las fallas
generadas por desbalanceo, holgura mecánica, tensión
de tubería, lubricación y fallas en rodamientos y cojinetes.
Ultrasonido acústico
Con los sensores acústicos, el personal de
mantenimiento puede detectar fugas de gas, líquido o
vacíos en los equipos. También se pueden detectar
fricciones y tensiones en las máquinas procedentes de
rodamientos desgastados o mal lubricados; así como el
efecto corona en líneas de media tensión.
Técnicas de
Mantenimiento Predictivo

9. Técnicas de Mantenimiento
Predictivo
Análisis físico-químico de lubricantes
Las pruebas de análisis de aceite revelan información
que se pueden desglosar en tres categorías:
✔ Condición Lubricante: fluido sano y apto para su
posterior servicio, requiere cambio.
✔ Contaminantes: impurezas (suciedad), el agua y
contaminación por el proceso son las principales
causas de desgaste y fallas de la máquina.
✔ Desgaste de la máquina: Una máquina poco
saludable y confiable genera partículas de desgaste a
un ritmo exponencial.
Termografía IR
Las piezas y los componentes desgastados, incluidos los
circuitos electrónicos, suelen emitir una temperatura
superior al resto de los componentes. Mediante el uso de
cámaras de infrarrojos (IR), el personal de
mantenimiento es capaz de detectar altas temperaturas
(puntos calientes) o muy bajas temperaturas en los
equipos.

10. Técnicas de Mantenimiento
Predictivo
Análisis de circuito de motor eléctrico (MCA)
El circuito básico del motor se divide en 3 circuitos RLC (circuitos
con una resistencia, una bobina y un condensador, conectados
en serie o en paralelo), que son responsables de su resistencia,
inductancia y capacidad eléctrica.
El análisis de circuito de motores mide estas características
eléctricas del motor, fase-fase y fase-fase-tierra.
¿Cómo funciona el monitoreo de condición
4.0?
Sensores: recogida de datos instalados.
Comunicación de datos: flujo de datos entre equipo y
central.
Almacén central de datos: almacena, procesa y analiza los
datos.
Análisis predictivo: algoritmos para reconocer patrones y
generar conocimientos en forma de cuadros de mando y
alertas.
Análisis de la causa raíz: herramientas de análisis de datos.

11. 1. Definir los objetivos y su impacto financiero
¿Cómo está hoy el mantenimiento predictivo en mi organización? ¿Hacia dónde queremos llegar? ¿Qué impacto tendría?
¿Se contabilizan, analizan las fallas que se pueden evitar por un monitoreo de condición? ¿Financieramente conviene más
un servicio tercerizado o un servicio propio?
Inversión elevada Análisis financiero Definición estrategia Alineación AD-PT
2. Definir equipos a monitorear, técnicas a aplicar y frecuencias de monitoreo
✔ Jerarquización de activos (Análisis de Criticidad o Análisis RAM)
✔ Definir activos a monitorear
✔ Identificar modos de falla por monitoreo de condición (condición física medible)
✔ Definir estrategia de monitoreo de condición y frecuencia (ISO 17359)
3. Asignar responsabilidades y necesidades
✔ Servicio tercerizado completo
✔ Servicio tercerizado análisis (adquisición de tecnologías requeridas/adiestramientos)
✔ Servicio propio (adquisición de tecnologías requeridas/adiestramientos)
Etapas de implementación

12. 4. Documentar mantenimiento predictivo
✔ Elaborar planes de mantenimiento y hojas de ruta en el CMMS
✔ Elaborar procedimiento de ejecución mantenimiento predictivo (definición de
roles, actividades, reportes, formatos)
5. Ejecución del mantenimiento predictivo
✔ Definir rutas de monitoreo
✔ Definir alertas
✔ Ejecución de las actividades
6. Medición y mejora
✔ Cumplimiento al plan de mantenimiento predictivo
✔ Cumplimiento al cierre de alertas y cambios solicitados (cierre de
hallazgos)
✔ Disminución de fallas que se evitaron por monitoreo de condición
✔ Ahorros obtenidos
Etapas de implementación
Estrategia
Activos y
Técnicas
Necesidades
Documentar
Ejecutar
Medición
y Mejora

13. Análisis Costo-Riesgo Escenarios +15 plantas operativas manufactura
Servicio externo completo
✔ Costo anual
✔ Servicios: vibraciones y en algunos casos termografías
Servicio externo análisis
✔ Costo anual
✔ Compra de equipos y adiestramiento de personal para uso
✔ Costo de mano de obra y mantenimiento de equipos
✔ Servicios: vibraciones y en algunos casos termografías
Servicio personal propio
✔ Compra de equipos
✔ Adiestramiento para uso de equipos y análisis de
resultados
✔ Costo de mano de obra y mantenimiento de equipos
✔ Servicios: vibraciones, termografía y ultrasonido (a todos
los equipos críticos)
Evaluación Financiera de Estrategia
Matriz de Jerarquización de proyectos

14. Análisis Costo-Riesgo
Beneficios Acción de Mitigación =
ΔRiesgo = Riesgo Base – Riesgo Residual
✔ Determinar las fallas del alto impacto al
proceso que se pudieron evitar con
monitoreo de condición
✔ Establecer los costos incurridos en las
fallas: refacciones, producción pérdida,
mano de obra urgente, servicio externo
de urgencia, entre otros
✔ Realizar seguimiento a las fallas
actuales, evitar repetibilidad
✔ Comparativa de la cantidad de fallas
evitadas y ahorros obtenidos
1er año 22 fallas 2do año 8 fallas
1er año 37 MUSD 2do año 285 MUSD
Beneficios de la estrategia
1er año TPPF 13% 2do año TPPF 4%

15. Maria Teresa Romero
Gonzalosys
romeromariatr@gmail.com
Cursos Confiabilidad

16. Gestión de
Mantenimiento
Predictivo
Vida útil de un Activo - Curva de la
Bañera - Modos de Falla

17. Gonzalo Suarez
Ingeniero en
Mecatrónica.
Especialista en Gestión
de Mantenimiento

18. Equipos Críticos - PdM
linkedin.com/in/gonzalosys facebook.com/gonzalosys

19. Tipos de Mantenimiento- PdM
Garantiza la eficiencia y
confiabilidad en las
operaciones
industriales, evitando el
desgaste y los posibles
fallos de los activos.
1.- Correctivo
planificado
2.- Correctivo no
planificado
Permite un diagnóstico
precoz, permitiendo que
acciones adecuadas sean
realizadas para impedir
que un equipo se detenga

20. Equipos Críticos - PdM
Evaluación
de
Criticidad
Seguridad
Calidad
Medio
ambiente
Producción
Costos
Mantenimiento
Predictivo
Vibraciones
Termografía
Análisis de
Aceites
Ultrasonido
Análisis de
Máquinas

21. Curva de la Bañera- PdM
Estado de salud del equipo
Tiempo de garantía
Confiablidad
Mortalidad Infantil:
Fallas de fabricación, defectos de
instalación, errores de proyecto
Vida Útil:
Nivel de estabilidad – Índice de error
estable
Periodo de Desgaste:
El equipo pasa a presentar un aumento
considerable en la proporción de errores

22. Patrón de Falla - PdM
No existe estándar
específico
Describe el inicio de un
evento hasta que se
convierte en falla
Es una muestra explícita de
cómo se produce una falla del
sistema de forma recurrente
Curva de bañera inicial Desgaste tradicional
Ascenso gradual Fallo Aleatorio
Mortalidad infantil

23. Análisis de Fallas - PdM
5 Porqués Diagrama de Ishikawa Árbol Lógico de fallas

24. Diagrama de
Pareto
Diagnóstico IA
Análisis de Fallas - PdM

25. Gonzalosys
Gonzalosys
gonzalosys@gmail.com