2. CNC
Control Numérico (CN) es el término
original de esta tecnología. Actualmente
es intercambiable con el término Control
Numérico por Computadora (CNC)
3. Para entender el CNC, es necesario conocer las
diferencias y similitudes que presentan los diferentes
controladores así como los estándares que utilizan
para su programación.
ISO/EIA
Estándares de instrucciones de programación (código)
que permiten a la máquina herramienta llevar a cabo
ciertas operaciones en particular.
4. El programador partiendo del plano de la oficina
técnica, debe cubrir las etapas necesarias para
mecanizar la pieza (cálculos geométricos, proceso
de mecanizado, selección de herramientas, etc.) Y
posteriormente realizar el programa con un código
que sea legible para el propio programador, así como
para la máquina en cuestión.
6. Códigos G´s
Funciones de movimiento de la máquina
(Movimientos rápidos, avances, avances radiales, pausas,
ciclos)
Códigos M’s
Funciones misceláneas que se requieren para el maquinado
de piezas, pero no son de movimiento de la máquina
(Arranque y paro del husillo, cambio de herramienta,
refrigerante, paro de programa, etc.)
7. VARIABLES DE LA PROGRAMACION
La mayoría de los códigos G’s contienen variables
(direcciones), definidas por el programador para cada
función específica.
N Número de Bloque (Inicio de bloque)
G Función preparatoria
X Coordenada X
Y Coordenada Y
Z Coordenada Z
I Localización en X del
centro de un arco
J Localización en Y del
centro de un arco
K Localización en Z del
centro de un arco
S Velocidad del husillo
F Asigna Velocidad de corte
8. Antes de comenzar a efectuar desplazamientos para mecanizar
cualquier pieza es necesario conocer los puntos de referencia de
que dispone la máquina para establecer los que se necesiten para
las piezas.
M= Cero máquina.
Punto de referencia fijado por el fabricante de la
máquina y que no puede ser modificado por el usuario.
A partir de éste se miden todas las dimensiones de la
máquina, y a su vez es el origen de coordenadas.
R= Punto de referencia.
Punto, igualmente fijado por el fabricante y que no
se puede modificar, desde el que se comunica al
control la posición de la mesa. Es necesario
establecerlo después de cada corte de corriente.
N= Punto de referencia para montaje de la
herramienta.
Viene establecido por el fabricante y se encuentra
sobre la base del husillo principal y en el
eje guía de la fresa. Se utiliza para establecer las
correcciones de la herramientas.
W= Cero pieza.
Punto establecido por el programador para que sirva de
referencia en la programación de
movimientos. Se puede modificar las veces que sea
necesario dentro de la programación.
9. Para nuestros estudios tomaremos tres
ejes: X, Y, Z, que definen un triedro cartesiano,
ligado a una pieza situada sobre la máquina y
teniendo los ejes paralelos a las guías
principales de la máquina.
• El eje Z de movimiento se corresponderá
a un eje paralelo al eje del husillo principal; de
manera que un movimiento Z en sentido
positivo incrementa la distancia entre la pieza y
el portaherramientas.
• El eje X es horizontal y paralelo a la
superficie de sujeción de la pieza. El sentido
positivo estará dirigido hacia la derecha mirando
desde el husillo principal hacia la pieza.
• El eje Y forma con los eje X y Z un
triedro de sentido directo.
