POKA YOKE

1. MANUFACTURA
ESBELTA
TEMA 2:
Poka Yoke y Control Visual
Mmp. Andrés Aviles Noles
UNIDAD 4
Introducción a la manufactura esbelta
SUBTEMA: 1.- Antecedentes Poka Yoke
SUBTEMA: 2.- Definición Poka Yoke
SUBTEMA: 3.- Implementación Poka Yoke
SUBTEMA: 4.- Antecedentes del Control Visual
SUBTEMA: 5.- Definición del Control Visual
SUBTEMA: 6.- Implementación del Andon

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ACTIVIDAD DE INICIO

3. OBJETIVOS DE APRENDIZAJE
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4. 4
POKA YOKE

5. Antecedentes Poka Yoke
Técnica creada en 1960 por el ingeniero
japonés Shigeo Shingo con el objetivo de
mejorar la calidad, disminuyendo los defectos a
causa de errores humanos, a raíz de esto se
cambia el concepto de detectar defectos de
manera reactiva a crear procesos de calidad
mediante elementos que detectan el error
antes de que este ocurriera.
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6. Definición Poka Yoke
Este es un método que evita los errores
humanos en los procesos, antes de que se
conviertan en defectos, esto implica la
inspección al 100% acogiendo así una regla de
Lean Manufacturing, el no enviar productos
defectuosos a la siguiente operación para
prevenir la interrupción de flujo continuo.
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Del japonés
Errores
inadvertidos
Evitar

7. ¿Para qué se implementa POKA YOKE?
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Algunas de las utilidades que se dan al implementar esta técnica es:
• En los puesto de trabajo la calidad esta asegurada.
• Los operadores cuentan con el conocimiento de su respectiva operación.
• Se reduce o elimina las posibilidades de errores.
• Previene de accidentes por descuido humano.
• Descarta acciones que dependen de la memoria e inspección.
• Permite desarrollar la creatividad del trabajador liberando su mente.
• Son sistemas baratos y sencillos.
Definición Poka Yoke

8. Definición Poka Yoke
Fuentes de los defectos
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MATERIALES MANO DE OBRA METODOS
• Dañados.
• Equivocados.
• Fuera de
especificación.
• Obsoletos.
• Mala capacitación.
• Errores inadvertidos.
• Equivocaciones.
• Descuido.
• Mala operación de los
equipos.
• Incompletos.
• Poco compresibles o
complejos.
• Obsoletos.
• Falta de
documentación.
MAQUINARIA
• Mantenimiento inadecuado.
• Malos ajustes.
• Cambios deficientes.
• Suciedad y contaminantes hacia los productos.
• Instalaciones inadecuadas.

9. Definición Poka Yoke
Niveles de evolución de los sistemas de aseguramiento de la calidad
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•Los productos defectuosos son enviados por la planta, creando inconformidad en los
clientes los cuales se quejan del servicio y calidad del mismo.
Nivel 0
•Se hace uso de personal capacitado para poder encontrar defectos, con este proceso se
pone en evidencia la falta de calidad del proceso el cual tiene un costo muy alto, a pesar de
que sus productos no salen al mercado.
Nivel 1
•Los procesos ya tienen menor defectos, se utiliza personal (inspectores) y ya se tiene
conocimiento de la capacidad de los procesos, pero todo esto a un coste muy alto y la
detección de problemas se da con el producto terminado.
Nivel 2
•Los operadores y lideres capacitados permiten que se detecte los defectos, esto es posible
gracias a la participación de estos como auditores del proceso anterior al correspondido. El
mecanismo que hace posible esto es prueba a falla que no deja espacio a los errores.
Nivel 3

10. ¿Cuándo se usa POKA YOKE?
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• Cuando se presenta un proceso el cual de forma continua genera defecto, o
se presenta como un proceso inseguro causando daños o accidentes a los
operadores.
• Cuando se localizan fallas en el análisis del modo y efecto los cuales
pueden provocar daños o accidentes a los clientes.
• Cuando existen controles de proceso que no tienen un buen nivel de
detectabilidad de defectos.
• Cuando la ocurrencia de los defectos, fallas o accidentes obliga al
establecimiento de mecanismos a prueba de errores.
• Cuando el cliente solicita que se implementen mecanismos poka yoke para
producir sus productos.
Definición Poka Yoke

11. Categoría de los elementos POKA YOKE
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Definición Poka Yoke
En Advertencia
• Avisa al operador o
usuario antes de que el
error se haga presente,
esto no quiere decir que se
pueda siempre evitar el
error.
De Prevención
• Se busca que no haya
errores utilizando
mecanismos que hagan
imposible cometerlos.

12. Definición Poka Yoke
Niveles de Poka Yoke
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• El defecto es detectado una vez que este ya ha ocurrido
y no permite que llegue a la estación siguiente.
Nivel 1
• El error es detectado a tiempo permitiendo que este no
se convierta en un defecto.
Nivel 2
• Elimina e impide la generación de errores antes de que
este ocurra y genere defecto.
Nivel 3

13. Definición Poka Yoke
Clasificación de mecanismos Poka Yoke
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FISICO SECUENCIALES AGRUPAMIENTO
Permiten la
identificación de los
errores o
inconsistencias físicas.
Busca formas concretas
para restringir la
secuencia de manera que
solo se pueda seguir un
orden predeterminado.
En este tipo de dispositivos
se utilizan kits o el método
de los sobrantes. En los kits
se preparan los elementos
como materiales, piezas,
etc., de tal manera que se
tengan todos listos y no falte
ninguno al realizar la
operación.
INFORMACIÓN
Estos Sistemas retroalimentan a la persona
con información clara, sencilla y completa
de lo que es necesario para evitar errores.
Richard Chase y Douglas Stewart definen la siguiente clasificación:

14. Definición Poka Yoke
Ejemplo de dispositivos Poka Yoke
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• Varilla o perno guía.
• Plantilla.
• Microswitch/switch limite.
• Contador.
• Método de sobrantes/excedente.
• Restricción de secuencia.
• Estandarización y solución
• Indicador de condición critica.
• Deslizador de detección y entrega.
• Tope/compuerta.
• Sensor.
• Código de colores.

15. Implementación Poka Yoke
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Tiempo y Procedimiento
El tiempo de implementación dura entre cuatro y ocho días, su procedimiento es:
• Utilizar el modo y efecto de fallas del
proceso.
• Identificar el RPN mas alto.
• Identificar procesos con fallas.
• Establecer el alcance del proyecto.
• Elegir un líder de equipo y un equipo
(especializado).
• Establecer fecha de evento.
Antes de Kaizen (1
o 2 semanas antes)
• Identificar las etapas el proceso.
• Identificar el elemento a usar según
la falla.
• Caracterizar entradas y salidas.
Durante el Kaizen
(4 a 8 días) • Dar seguimiento a la efectividad del
evento, analizando ocurrencias y
detectabilidad en el análisis del
modo y efecto de fallas.
Después de Kaizen

16. Implementación Poka Yoke
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Principios Básicos
• Los errores son inevitables, los defectos no.
• Hay que detectar el error antes de que se
convierta en defecto.
• La mejor herramienta para prevenir el defecto
es aquella que aísla la fuente del problema

17. 17
CONTROL VISUAL

18. Antecedentes del Control Visual
En la antigüedad los ejércitos, equipos y
poblaciones empezaron a distinguirse por sus
banderas, uniformes o señales.
Andón era conocido en la antigüedad por los
japoneses como “lámpara” la cual estaba
hecha de segmentos de papel colocados
alrededor de una base con una vela en su
interior y la tapa descubierta su función era ser
una señal que a la distancia daba un mensaje
para comunicar algo.
En la actualidad las señales visuales están para
ayudarnos a entender rápidamente una
situación especifica y tomar decisiones sin
necesidad de preguntar.
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19. Definición de Control Visual
El trabajo se relaciona con simples señales
visuales y de audio que se identifican y
entienden con facilidad, Estas señales son
eficientes, autorreguladas y las manejan los
operadores.
Esta información se puede utilizar para
identificar, instruir o indicar que existe una
condición normal O anormal y que se puede
requerir alguna acción.
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20. Definición de Control Visual
Andon es un elemento del principio Jidhoka
que, mediante ingeniosos mecanismos,
detecta cuando ocurre una falla y entonces,
con una señal generalmente visual, avisa al
operador que se ha generado un problema.
Andon es una señal que incorpora elementos
visuales, auditivos y de texto que sirven para
notificar problemas de calidad o paros por
ciertos motivos. Proporciona información en
tiempo real y retroalimentación del estado de
un proceso,
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21. Implementación andon
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¿Para qué se implementa Andon?
• Mejorar la calidad.
• Reducir el costo.
• Mejorar el tiempo de respuesta,
• Aumentar la seguridad.
• Mejorar la comunicación.
• Entender inmediatamente los
problemas.
¿Cuándo se utiliza Andon?
Para dar una señal que permita realizar una
acción o tomar una decisión en áreas como:
• Almacenes.
• Operaciones.
• Equipo.
• Calidad.
• Seguridad.

22. Implementación andon
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Tipos: Alarmas
Proporcionan una señal de aviso en situaciones
urgentes y pueden utilizarse con diferentes
sonidos según sea su aplicación.

23. Implementación andon
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Tipos: Lámparas o torretas
Para conocer el estado de los equipos, celdas o áreas, se
utilizan señales de colores en torretas o banderas. Cada
uno de los colores indica los siguientes conceptos:
• Azul: Problemas relacionados con los materiales
(surtimiento o falta de material).
• Verde: Línea o célula corriendo satisfactoriamente.
• Amarillo: Línea o célula parada por falta de
mantenimiento o a punto de hacer algún cambio si
esta intermitente.
• Rojo: Parada por problemas de calidad o accidente.

24. Implementación andon
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Tipos: Kanban
Es un sistema de información visual que indica a los
operadores cuando iniciar una actividad de producción.
También indica que se requiere reponer material en los
supermercados, con lo cual previene el desabasto.

25. Implementación andon
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Tipos: Tableros de información
Estos tableros son útiles para dar seguimiento
continuo y automático al plan de producción.
En un tablero de información se programa el
ritmo al que se debe producir, que es al que el
cliente compra (tiempo takt), y
automáticamente inicia el conteo y lo compara
con los datos que se mandan desde la línea
para contabilizar el tiempo real la producción
que se va obteniendo.

26. Implementación de andon
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Tipos: Listas de verificación

27. Implementación andon
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Tipos: Marcas en piso
• Verde: indica producto bueno.
• Amarillo: delimita pasillos.
• Azul; indica materia prima y producto en
proceso.
• Rojo: indica producto no conforme.
• Rojo y blanco: delimitan áreas de seguridad.
• Negro y blanco: delimitan áreas de
mantenimiento.
• Negro y amarillo: delimitan áreas de
precaución

28. Implementación andon
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Tiempo y Procedimiento
El tiempo de implementación dura entre una a cuatro semanas, su procedimiento
es:
•Considera dar la información 6 M
(maquinaria, mano de obra
métodos, mediciones, medio
ambiente y material).
•La información intercambiada
debe de ser en tiempo real y
atractiva para quien debe de
tomar una decisión en base a esta.
Decidir que información
se tiene que dar y a
quien va dirigida.
•Este puede incluir indicadores de
calidad, costo, entrega y personal,
con información tal como: Grafico
de tendencia, Grafica de Pareto
con motivos comunes y Lista de
acciones para mejorar, prevenir o
corregir.
Crear el tipo de andon o
señal •Esta es la clave para el
entendimiento, el uso y toma de
decisiones.
Capacitar el personal que
utilizara la señal
•Andon da buenos resultados
según el nivel de importancia que
le den los colaboradores a estas
señales.
Crear disciplina con un
buen liderazgo para
hacer respetar la señal

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MUCHAS GRACIAS

30. BIBLIOGRAFIA
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