básico de herramientas de corte, tipos, geometría y seguridad en la preparación.

1. UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
FRANCISCO DE MIRANDA
ÁREA DE TECNOLOGIA
COMPLEJO ACADEMICO EL SABINO
AREA DE TECNOLOGÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
DEP. DE MECÁNICA Y TECNPLOGÍA DE LA PRODUCCIÓN
UC. TALLER DE TECNOLOGIA MECÁNICA I
Prof. Euribe Blanco

2. PREPARACIÖN DE HERRAMIENTAS DE CORTE
Esmeriladora
Es una máquina utilizada principalmente en el afilado de herramientas, remoción
de rebabas, biselado de esquinas y esmerilar o alisar cordones de soldadura.
Posee accesorios que permiten darle otros usos como cepillar, pulir, afilar y lijar.
Generalmente está constituida por un motor eléctrico, en los extremos de cuyo eje
se fijan dos discos abrasivos: uno formado de granos gruesos y otro de granos
finos. En su mayoría están elaborados en materiales de poco peso como plástico,
nylon, aluminio o magnesio y algunas de las partes internas son de acero aleado.
Las hay de diferentes tamaños y de acuerdo al mismo poseen uno o dos asideros,
facilitando así su traslado. Ciertos modelos están destinados para trabajos ligeros
mientras otros se prestan al servicio pesado y su uso puede ser continuo.
TIPOS
Esmeriladora de pedestal: La esmeriladora de pedestal es utilizada en
desbastes comunes, en el afilado de herramientas manuales y de máquinas-
herramientas en general. La potencia del motor más usual es de 1 HP, 1450 a
1750 r.p.m. Existen esmeriladoras de pedestal con potencia de motor de 4 HP,
son utilizadas principalmente para desbastes gruesos y rebabar piezas de
fundición.

3. La esmeriladora de banco: es utilizada para dar el acabado y reafilar las
herramientas. Su estructura permite fijarla al banco de trabajo. Posee una
potencia de ¼ hasta ½ HP con 1450 a 2800 r.p.m., un eje de inducido se proyecta
de los dos extremos del motor y la rueda abrasiva se monta en los extremos de
dicho eje, cuyo tamaño varía desde 12,7 a 19,05 mm, según el tamaño de la
esmeriladora. El protegeruedas, montado en el motor, encierra la rueda abrasiva
con excepción de una sección expuesta al frente, así se protege al operador de
partículas abrasivas.
Protector visual Protector de esmeril
Motor Eléctrico
Protector visual
Protector del esmeril
Eje
Apoyo del material
Articulador del apoyo del material
Interruptor del motor
eléctrico
Esmeril
Recipiente para enfriamiento
Esmeril
Apoyo del material
Articulador del Apoyo
del material
Pedestal
Protector de esmeril
Esmeriladora de Pedestal
Esmeriladora de Banco

4. Partes de la esmeriladora
MOTOR :Este hace girar la piedra de esmeril o rueda abrasiva.
PROTETOR DE RUEDAS:Encierra la rueda abrasiva para recoger las partículas
que se desprenden del esmeril o, cuando se rompe, evita que salten partículas
abrasivas y volantes de metal.
BOQUILLAS DE SUJECIÓN: Es una pieza hueca que se atornilla en el vástago
de la esmeriladora o en el mandril y permite que se cambien rápidamente varios
accesorios.
EJES: Se proyectan del motor y tienen hombros que funcionan como un tope
para disponer correctamente la rueda abrasiva. Cada extremo del eje está roscado
a través de una corta distancia para que acepte las tuercas sujetadoras de la
rueda abrasiva.
Las esmeriladoras tanto de banco como de pedestal poseen otras partes
convencionales, algunas opcionales, su uso depende de las condiciones del lugar
donde se trabaja.
Discos abrasivos
Son cuerpos compactos formados por partículas abrasivas y aglomerantes que
mediante un rápido movimiento de giro, fuerzan el abrasivo a arrancar viruta de la
pieza que se trabaje.
TIPOS

5. Existen diversos tipos de discos abrasivos, entre los más conocidos y usados
están:
Plano
Plano con biselado de una cara
Plano con biselado de dos caras
De copa recta
De doble copa recta
De copa cónica
De plato
La mayor parte de los discos abrasivos están compuestos por granos abrasivos
duros y cantos afilados, generalmente de carburo de silicio y alúmina, reunidos
entre sí por un material aglutinante o adhesivo. También hay ruedas abrasivas con
partículas de diamante artificial o natural para uso limitado y especializado.
El grado o la dureza de un disco abrasivo se refiere a la fuerza con que el
adhesivo liga las partículas abrasivas a la rueda y no a la dureza de las mismas.
Las letras del alfabeto indican los grados de los discos abrasivos, la letra A indica
la más suave y la Z la más dura.
Disco Plano
Disco plano con
biselado de una cara
Disco Plano con
biselado de dos caras
Disco de copa recta
Disco de doble copa recta
Disco de copa cónica
Disco de plato

6. La estructura de los discos abrasivos se refiera a la separación que hay entre los
granos. Si el espacio entre los granos es compacto, la estructura es densa y si el
espacio es relativamente ancho la estructura es abierta.
Para adaptar las propiedades del disco abrasivo al material de la pieza a
mecanizar, se varían distintas características: el abrasivo, el grano, el grado de
dureza, la consistencia y los aglomerantes.
Abrasivos: Los abrasivos más usuales son los óxidos de aluminio
llamados
corindones. Se utilizan también los carburos de silicio que, como todos los
carbonos son muy duros y quebradizos. El diamante y el nitruro de boro se
emplean principalmente en bandas abrasivas
Granos: El grano es el tamaño de las partículas abrasivas. Los números de
grano corresponden al número de mallas por pulgada del tamiz donde han sido
cribadas las partículas. Para el diamante y el nitruro de boro la designación
corresponde al ancho de maya del tamiz en mm.
CONDICIÓN A DIAMANTE D
Carburo de silicio C Nitruro de boro B
GRANO DUREZA ESTRUCTURA
Muy basto 8 10 12
Basto 14 16 20 24
Medio 30 36 46 50 60
Fino 70 80 90 100 120
Muy fino 150 180 200 220 240
Polvo 280 320 400 500 600
Muy blanda E F G
Blanda H I J K
Media L M N O
Dura P Q R S
Muy dura T U V W
Extr.dura X Y Z
Muy compacta o a 1
Compacta 2 a 3
Media 4 a 5
Abierta 6 a 7
Muy abierta 8 a 9

7. El grano influye en el rendimiento del esmerilado y sobre la calidad superficial de
la pieza.
Grano basto: gran rendimiento, superficie áspera
Grano fino: pequeño rendimiento, superficie lisa
Grados de dureza: el grado de dureza del disco abrasivo se refiere a la
característica del aglomerante de sujetar los granos abrasivos o de dejar que se
rompan. Una aglomeración es dura si se mantienen los granos largo tiempo y
débil si los granos se separan fácilmente.
A B C D Extraordinariamente blando
E F G -- Muy blando
H I Jot K Blando
L M N O Medio
P Q R S Duro
T U V W Muy duro
X Y Z -- Extraordinariamente duro
Esmerilado exterior
Material
Diámetro del disco en milímetros
Hasta 350 mm Más de 350 a 450 Más de 450 a 600
Acero templado EK 60 L EK 50 L EK 46 L
Acero sin templar NK 60 M NK 50 M NK 46 M
Fundición de hierro SC, EK 60 I SC, EK 50 J SC, EK 46 J
Esmerilado inferior
Material
Diámetro del disco en milímetros
Hasta 16 mm Más de 16 hasta 36 Más de 36 hasta 80
Acero templado EK 80 L EK 60 K EK 46 J
Acero sin templar NK 80 M NK 60 L NK 46 J
Fundición de hierro SC 80 K SC 60 J SC 46 I
Esmerilado inferior
Material
Diámetro del disco en milímetros
Disco recto
Hasta Muela de vaso Disco de
200 mm hasta 200 mm segmentos
Acero templado EK 46 J EK 36 J EK 30 J
Acero sin templar NK, NK 46 K EK, NK 46 K EK, NK 24 K
Fundición de hierro EK, SC 46 I EK, SC 46 I EK, SC 30 J

8. Consistencia: Se entiende por consistencia el tamaño y número de poros del
material que compone el disco y la proporción de abrasivo y aglomerante en el
volumen total.
Aglomerantes: Las distintas materias aglomerantes dan al disco abrasivo un
comportamiento quebradizo o elástico. Los innumerables granos abrasivos que
constituyen el disco se mezclan con el material aglomerante y se moldean para
darle forma de disco. Existen diferentes tipos de aglomerantes.
Aglomerante cerámico V
Aglomerante de silicato S
Aglomerante de caucho R
Aglomerante de caucho reforzado con material fibroso RF
Aglomerante de resina sintética B
Aglomerante de resina sintética reforzada con material fibroso
BF
Aglomerante de goma laca E
Aglomerante de magnesita Mg
El aglomerante cerámico está compuesto por feldepasto, arcilla y cuarzo. Más de
75% de los discos abrasivos están aglutinados ceramicamente. Estos discos son
sensibles a los golpes y choques, pero soportan bien los calentamientos.
Los aglomerantes de magnesita de silicato son resistentes al agua y pueden
emplearse para el trabajo húmedo.
Los de caucho, goma laca y resina sintética, son tenaces y elásticos. Resultan
adecuados para discos delgados y perfiles afilados.

9. La selección correcta de los discos abrasivos, depende no sólo del tipo de
abrasivo, tamaño de grano, material adhesivo, grados, estructura, tamaño y forma,
sino de la rectificadora, el material a rectificar y la naturaleza del procedimiento.
En la medida en que se tomen en cuenta estos aspectos se haría una selección
adecuada de la herramienta garantizando así sus condiciones de uso.
Un disco de grano fino, tiene más filos cortantes que un disco de grano grueso,
por lo tanto, puede remover material duro más rápidamente, es decir, la rueda
abrasiva debe ser compatible con la pieza que se va a trabajar.
Generalmente, los granos más blandos, con letra hacia el principio del alfabeto,
son mejores para metales blandos; los grados de rueda más duros, con letras
hacia el final del alfabeto, se usan para rectificar metales duros.
Los discos abrasivos son frágiles y deben ser protegidos contra choques, golpes y
guardarse en sitio seco.
Durante el esmerilado se producen altas temperaturas debido al rozamiento entre
el disco y la pieza, el calor se transmite al disco y puede deformarse o estallar en
pedazos.
Con el objeto de evitar esta situación se emplea la refrigeración. El líquido
refrigerante, que al mismo tiempo debe arrastrar las virutas producidas, debe
bañar con un potente chorro la parte que se trabaja. Como lubricante refrigerante
se emplea emulsión para esmerilar con un contenido de aceite del 1 al 2%.
Después de terminado el trabajo de esmerilado y de haber suprimido la afluencia
de refrigerante, debe seguir el disco rodando un corto espacio de tiempo con el
objeto de que se expulse el líquido con que está humedecido.

10. Para evitar grietas de tensiones interiores no se debe nunca trabajar al principio en
seco y luego de repente establecer el chorro refrigerante.
Cuchillas
Son herramientas de corte, con filos geométricamente determinados y constan de
una parte cortante y de una parte para sujeción del útil.
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
Las cuchillas tienen que ser duras, tenaces, duras a altas temperaturas,
resistentes al recocido o revenido y al desgaste. La dureza es importante para
que el filo pueda penetrar en el material. Cuando la tenacidad es escasa, el filo se
rompe. Se necesita una determinada dureza térmica con objeto de que se
mantenga el filo cuando éste se calienta.
La resistencia al desgaste debe evitar la rápida inutilización del filo. Entre los
materiales más usados para la construcción de herramientas cortantes tenemos:
Acero al carbono o acero de herramientas sin alear, tiene un contenido de carbono
del 0,5 al 1,5%. En virtud de su reducida dureza térmica (25º c) es apropiado
únicamente para velocidades de corte bajas.
El acero de herramientas débilmente aleado, contiene un 0,8 al 2% de carbono y
hasta un 5% de componentes aleados, como tungsteno (w), molibdeno (Mo)
vanadio (v), cobalto (Co). La dureza térmica es de 400ºC.
El acero rápido o acero fuertemente aleado, contiene junto al carbono más de un
5% de componentes de aleación. Existen varios tipos. Tiene una dureza térmica
de unos 600ºC y se presta para altos rendimientos en el arranque de viruta. A
causa de su elevado precio frecuentemente este material forma sólo la parte
cortante del útil o incluso se hace con él únicamente una placa.

11. Los metales duros constan de carburos de tungsteno, de molibdeno y de titanio,
además de níquel y cobalto. Hay placas de corte giratorias con varios filos que se
hacen entrar en juego sucesivamente, cuando todos los filos están ya romos, se
tira la placa porque el afilado no resulta rentable.
Los metales duros constituyen por su resistencia al desgaste y dureza en caliente
unos magníficos materiales de corte, permiten el trabajo a velocidades de corte
muy elevadas. Las cerámicas de corte (cerámica + metales) son más baratas que
las de metal duro.
Son características suyas las siguientes propiedades: dureza en caliente hasta los
1000ºC, gran dureza y elevada resistencia al desgaste.
El diamante es el material de corte más duro, es resistente al desgaste y muy
sensible al choque.
Tipos de cuchillas
DE TRONZAR O RANURAR
Con estas herramientas se tornean canales, ranuras y se cortan piezas metálicas,
se fabrican de acero rápido o carburo metálico.
Herramienta para ranurar
Herramienta para tronzar

12. DE DESBASTAR
Es utilizada para sacar la viruta más gruesa posible (mayor sección) tomando en
cuenta la resistencia de la herramienta y la potencia de la máquina. Las hay
derechas e izquierdas, para desbastar en ambos sentidos respectivamente, con
forma curva y recta.
DE ROSCAR
Son utilizadas para hacer roscas sobre una superficie metálica y se preparan de
acuerdo al tipo de rosca que se desea ejecutar en la pieza.
Herramienta recta de desbastar a
la derecha
Herramienta recta de desbastar a
la izquierda
Herramienta curva de desbastar
a la derecha
Herramienta curva de desbastar
a la izquierda

13. DE REFRENTAR
Son herramientas usadas tanto para desbaste como para acabado, las hay curvas
y rectas, para refrentar hacia la derecha y hacia la izquierda. Algunas son usadas
para
refrentar desde el centro a la periferia y otras en sentido inverso.
DE EXTERIORES
Con estas herramientas se tornean exteriormente tanto superficies cilíndricas
como cónicas.
Herramienta para roscar
triangular externa
Herramienta para roscar
triangular interna
Soporte
Cuchilla
Herramienta curva
de refrentar a la derecha
Herramienta de carburo
metálico para refrentar
del centro para la periferia
Herramienta recta de refrentar
a la izquierda
Herramienta recta de refrentar
a la derecha
Herramienta curva
de refrentar a la izquierda
desde la periferia y con límite

14. DE INTERIORES
Son utilizadas para tornear interiormente superficies cilíndricas y cónicas,
refrentadas o perfiladas.
DE FORMA
Son usadas para tornear piezas de perfil variado, ya que en esta operación suelen
usarse herramientas cuyas aristas de corte tienen la misma forma del perfil que se
desea dar a la pieza.
Herramienta para cilindrar
Herramienta para refrentar Herramienta para filetear
8º a
120º
Rebaje (plano)
Fondo (plano)

15. Afilado de Cuchillas
Algunas herramientas, llevan un rótulo con la indicación “afilar con frecuencia”. Las
herramientas embotadas aumentan el tiempo invertido en el trabajo y dan un
mecanizado sucio.
Cuando el filo de una herramienta está fuertemente desgastado hay que llevarse
con el abrasivo mucho material, con esto no solamente se pierde un valioso acero
de herramientas, sino que se corre el peligro de que la herramienta pierda su
poder cortante por el fuerte calentamiento que experimenta durante el afilado.
Resulta en definitiva más ventajoso eliminar los pequeños desgastes mediante un
afilado frecuente.
Las causas del desgaste son la fricción y la influencia de la temperatura, ambas
causas actúan simultáneamente. El material cortante puede ablandarse a altas
temperaturas con lo que le acelera el desgaste.
Los filos romos penetran difícilmente en el material, la temperatura aumenta con
ello y actúa en círculo vicioso, aumentando más el desgaste.
Para el afilado de las cuchillas de torno se tomaría en cuenta lo siguiente:
Afilar a su debido tiempo porque si el filo está muy desgastado el costo de la
operación resulta muy elevado
Herramientas de formas

16. Para el afilado previo hay que emplear un disco basto y para el final un disco
fino
Evítese el ahondar en el afilado de la superficie de incidencia
El disco debe moverse contra el filo; la presión del afilado debe ser moderada
Refrigerar abundantemente o de lo contrario, mejor afilar en seco, una
refrigeración escasa puede ocasionar grietas en el filo
Debe afilarse siempre contra el filo para evitar que se formen rebabas
Cuando una herramienta haya adquirido, en virtud de haberse afilado en seco, una
alta temperatura, no debe enfriarse repentinamente en agua, ya que se pueden
formar grietas de tensión internas.
Ángulo
Es la diferencia de direcciones de dos rectas que parten de un mismo punto.
Como unidad de ángulo se considera aquella para la cual la relación de longitud
entre “arco circular y radio de la circunferencia correspondiente” tiene el valor 1. La
unidad se llama radián (rad).
TIPOS
Los ángulos a considerar en una cuchilla son:
Ángulo de incidencia: está formado por la superficie de incidencia y el plano del
filo.
Ángulo de incidencia lateral: está formado por la superficie lateral y el plano
vertical que pasa por la arista de corte. Este ángulo facilita la penetración lateral
de la herramienta en el material.

17. Ángulo de incidencia frontal: está formado por la superficie lateral y el plano
vertical que pasa por la arista de corte. Este ángulo facilita la penetración lateral
de la herramienta en el material.
Ángulo de filo o de cuña: es el que forman la superficie de ataque y la superficie
de incidencia (lateral o frontal) cuya intersección constituye la arista de corte de la
herramienta
a
Ángulo de incidencia lateral
Ángulo de cuña
Ángulo de incidencia frontal

18. Ángulo de ataque: es el formado por la superficie de ataque y el plano horizontal.
Influye en el esfuerzo de retirar el material y el desplazamiento de la viruta.
Cuanto mayor es este ángulo, menor será el esfuerzo empleado en el
desprendimiento de la viruta.
Verificadores de ángulo
Son instrumentos utilizados para realizar la medición numérica de la magnitud de
un ángulo.
TIPOS
Las plantillas de ángulo:son bloques de acero que materializan determinadas
magnitudes angulares por medio de la colocación de las superficies de medición.
Están escalonadas por magnitudes, formando juegos. Hay plantillas finas y
múltiples, además las plantillas para verificar brocas y para toda clase de cuchillas
de roscar. Todas estas son de medidas fijas.
Ángulo de ataque

19. Escuadras: utilizadas para verificar y trazar ángulos. Como escuadras fijas se
emplean las de acero 90º, 60º, 45º y 120º. La escuadra de 90º consiste en una
regla perpendicular a otra y fijadas las dos por medio de pasadores y también de
una sola pieza, a su vez se dividen en escuadras planas, escuadras de talón y
escuadras de filo.
La escuadra de talón resulta muy adecuada para verificar el ángulo y la cota
cuando hay que trazar una arista de plegado.
Con la escuadra de filo se determinan el ángulo y estado superficial. La
verificación se hace por el procedimiento de la rendija de luz.
Galgas angulares: son de acero y pueden acoplarse por fricción como las galgas
paralelas. Se emplean para verificar calibres, herramientas y piezas para ajustar
máquinas y útiles, para trazar y para trabajos de división.
Transportadores: son instrumentos provistos de un arco de circunferencia
dividido en grados, utilizados para realizar la medición numérica de la magnitud de
un ángulo. Existen tipos de transportadores: simple u ordinario, universal y óptico.
El transportador simple: hace posible la lectura de grados enteros, en algunos
casos incluso, cuartos de grado. Su manejo exige atención.
El transportador universal: está fabricado para dar mayor precisión en las
medidas que el transportador simple y tiene muchas más aplicaciones que éste.
El lado móvil del instrumento puede adaptarse a cualquier ángulo y la división
principal está dividida en 4 cuadrantes de 9º.

20. El transportador óptico: utiliza para la lectura una lupa y la exactitud de la
misma es de 5 minutos.
Implementos de protección personal
Son aquellos diseñados para proteger al trabajador, de riesgos o peligros que no
pueden ser eliminados del área o actividad laboral. A tales efectos debe realizarse
una selección adecuada del equipo de protección personal acorde al riesgo o
División principal
División
auxiliar
(nonio)
Transportador Universal
Transportador óptico

21. peligro y adiestrar al trabajador en su uso, limitaciones y mantenimiento. Esto
puede ser determinado por la norma COVENIN 2237-89 “Ropa, equipos y
dispositivos de protección personal, selección de acuerdo al riesgo ocupacional”.
Los criterios a considerar para la selección correcta de equipos y dispositivos de
protección personal son:
Se deberá determinar el nivel o magnitud de los riesgos laborales presentes en
la instalación y el puesto de trabajo.
Se deberá determinar las partes del cuerpo que pueden ser afectadas por los
riesgos ya establecidos.
Responder en su diseño, a los requerimientos de ergonomía.
El trabajador está sometido a ciertos riesgos específicos, contra los cuales la
mejor defensa es el uso del equipo de protección personal
A continuación se describe el equipo de protección básico con que todo trabajador
debe contar:
CASCO (PROTECCIÓN PARA LA CABEZA)
Existe diversidad de actividades laborales donde la protección para la cabeza es
requerida, porque el riesgo de sufrir accidentes en esta parte del cuerpo es
inminente. En trabajos de perforación, carga y descarga de materiales,
construcciones, ciertos trabajos en el monte, etc. Se recomienda utilizar casco de
duraluminio y en trabajos eléctricos se debe usar casco de material plástico
aislante.

22. PROTECTORES AUDITIVOS (PROTECCIÓN PARA LOS OIDOS)
Hoy en día, las industrias están dedicando mayor atención al problema del ruido.
Es un problema complejo y los métodos para reducir el ruido dependen de muchos
factores. Existen ambientes de trabajo donde los métodos para reducir el ruido
son insuficientes, por consiguiente se recomienda el uso de dispositivos de
protección auditiva y la realización de un programa de conservación auditiva.
Los protectores auriculares pueden clasificarse en internos y externos. Entre los
primeros tenemos a los tapones auriculares que reducen desde 20 a 40 decibeles
el ruido alrededor del tímpano. Ofrecen protección adecuada para ruidos hasta
150 ó 120 decibeles, en circunstancias comunes y hasta en exposiciones
prolongadas. Entre los protectores externos, tenemos a los cubre oídos que
ofrecen la atenuación del ruido.
LENTES DE SEGURIDAD (PROTECCIÓN PARA LA CARA Y OJOS)
Para proteger los ojos de partículas sólidas solamente se usan, entre otros, los
llamados “Lentes de Impacto”, que de acuerdo al tipo de montura en que van
instalados, vamos a convenir en llamar “Anteojos de Seguridad” y “Gafas de
Seguridad”.
Anteojos de seguridad tipo espejuelos: se usan en trabajos donde haya que
llevarlos por largo tiempo (trabajos al torno, taladros, esmeril, piezas de aceros
templados, etc.). También pueden usarse debajo de la careta de soldar para no
tener que ponerse anteojos de copa cada vez que se limpie la escoria de la
soldadura.
Lentes oscuros de soldadura: se usan en trabajos de soldadura oxiacetilénica.
Permiten ver por debajo la luz solar, a la vez que protegen la vista contra la luz del

23. soplete. Existe diversidad de lentes que son utilizados de acuerdo al tipo de
soldadura.
Anteojos de copa: se usan en trabajos para picar concretos, ya sea con máquina
de aire o con cincel y martillo; en todo trabajo de limpieza con agua, vapor o aire
de presión (lavado y engrase de autos), limpieza de tuberías, etc.
Caretas plásticas: se usan en trabajos donde existen riesgos químicos que
pueden ocasionar daños a la vista. Ejemplo: salpicaduras de ácido, soda cáustica,
óxido, etc. Estas caretas permiten una buena ventilación y es difícil que se
empañen con el aliento y la transpiración.
Careta de soldar con casco: se usa en sustitución del artículo anterior cuando
los trabajos se realizan en lugares donde es obligatorio el uso de caretas de
seguridad.
MASCARILLAS (PROTECCIÓN DEL SISTEMA RESPIRATORIO)
De acuerdo a su diseño y aplicación, los aparatos de protección del sistema
respiratorio se clasifican en:
Respiradores con filtro para gases
Máscara con filtro para gases
Respiradores con líneas de aire
En la selección del equipo para protección del sistema respiratorio, debe
considerarse:
El o los contaminantes ambientales
El conocimiento de sus propiedades y efectos
Todos los factores significantes del tipo de labor desempeñada
Especificación de las facilidades para su mantenimiento

24. Máscara contra polvo: utilizada para la protección de los pulmones, son
recomendadas para trabajar en lugares donde hay gran concentración de polvo
(movilización de cemento, cal, carbón, aserrín, tierra, etc.), en trabajos con
máquina de carreteras, con pintura a pistolas.
BRAGAS Y CHAQUETAS (PROTECCIÓN DEL CUERPO Y LOS MIEMBROS)
La protección del cuerpo debe empezar por la ropa de trabajo, cuya tela resistente
debe atenuar el efecto de salpicaduras. La ropa e implementos de cuero,
constituyen una de las formas más comunes para proteger el cuerpo y miembros
contra el calor y salpicaduras de metal en fusión.
Para la protección contra el metal en fusión, calor o fuego directo se recomienda
tanto ropa de cuero, como de asbesto-lana. Los trajes de asbesto son más usados
para combatir incendios, así como para operaciones de rescate en áreas
incendiadas.
La ropa de rayón-asbesto aluminizado se utiliza en la protección del cuerpo contra
el calor radiante elevado.
GUANTES (PROTECCIÓN PARA LAS MANOS)
Utilizados cuando existe peligro de lesionarse con asperezas, filos cortantes,
puntas salientes, temperaturas así como manejar materiales y equipos (cables,
cadenas, tuberías, herramientas pesadas, hojas de metal, cajas, tambores,
madera, etc.)
Guantes de cuero para soldadores (muñecas largas): se usan para trabajar
con soldaduras eléctricas y oxiacetilénicas. Dan protección contra las asperezas

25. de los materiales con que se labora y contra las temperaturas a que están
sometidas. También protegen de las chispas y salpicaduras de material derretido.
Guantes de plástico sin lona (resistentes a los ácidos): se usan en trabajos
con sustancias químicas o corrosivas (ácidos cáusticos, disolventes etc.) pero
antes se debe comprobar que están en buenas condiciones y sin agujeros.
Guantes de goma (electricidad): son utilizados en casos muy especiales donde
no se puede desconectar la corriente. Cada guante trae impreso el voltaje dentro
del cual puede trabajarse con amplio margen de seguridad en circuitos de alta
tensión.
CALZADOS DE SEGURIDAD (PROTECCIÓN PARA LOS PIES)
Es indispensable que todos lo trabajadores utilicen calzado de seguridad (botas de
seguridad) con las siguientes características:
Piel de primera calidad
Suela de neopreno fibrosa y anti –resbalante
Fuelle interno alto
Puentes de seguridad (punta de acero)
Emplantillado totalmente con plantilla de 4 mm de espesor
Contra fuerte de suela
Las lesiones en los pies se pueden eliminar con el uso del calzado de seguridad:
Caídas de objetos pesados
Caídas de objetos mal colgados
Golpes en los tobillos con piezas o salientes

26. Pinchazo por clavos u objetos puntiagudos
Botas de goma: se usan en operaciones de limpieza en lugares donde hay
sustancias químicas o corrosivas, en canales y zanjas que contengan petróleo,
sus derivados o aguas estancadas.
NOTA:
Para mayor información consultar las normas COVENIN No. 0871-78, 0955-76,
1042-90, 1050/I, II, II-91, 1064-79, referidas a los equipos de protección.

27. BIBLIOGRAFÍA
A. L. Casillas (1977) Máquinas Cálculos de Taller. Edición
Hispanoamericana. Madrid España.
Biblioteca Profesional Salesiana
(1964) Tecnología Mecánica. Tomo II. Escuela
Gráfica Salesiana. Barcelona España.
H. Appold, K. Feiler, A. Reinhard
y P. Schmidt (1989) Tecnología de los Metales. Editorial
Reverté, S.A. Barcelona España.
H. Gerling (1986) Alrededor de las Máquinas-
Herramienta. Tercera edición Editorial
Reverté, S.A. Barcelona España.
INCE 2001) Control y Verificación con Instrumentos
de Tornería. Araure Venezuela.
INCE (1971) Mecánica General. Torneado
Operaciones 6327. Caracas Venezuela.