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2. INTEGRANTES:
 BASUALDO LANDA JHON BRADLEY
 RAMOS BASTERES JUAN CARLOS
 TIMOTEO HUANCAYO HINO

3. Los materiales aglomerantes son todos aquellos
materiales que presentan características hidráulicas, es
decir, que en presencia del agua reaccionan y endurecen,
el material aglomerante por excelencia es el cemento.
MATERIALES
AGLOMERANTES

4. CEMENTO
Se denomina cemento a un conglomerante formado a partir de
una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente
molidas, que tiene la propiedad de endurecer al contacto con el
agua. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua,
crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se
endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada
hormigón (en España, parte de Sudamérica y el Caribe hispano)
o concreto (en México y parte de Sudamérica). Su uso está muy
generalizado en construcción e ingeniería civil.

5. HISTORIA DEL
CEMENTO

6. ANTECEDENTES HISTÓRICOS DEL CEMENTO
La historia del cemento es la historia misma del hombre en la
búsqueda de un espacio para vivir con la mayor comodidad,
seguridad y protección posible.

7.  Prehistoria:
Se utilizaron bloques de piedra de gran tamaño
y cuya estabilidad dependía de su colocación.
 Egipto:
Se utilizan ladrillos adobe colocados en forma
regular pegándolos con una capa de arcilla
del Nilo.
 Grecia y Roma:
Se utiliza cal mezclada con arena para hacer
mortero en la isla de creta. Los romanos
adaptaron y mejoraron esta técnica para
lograr construcciones de gran durabilidad
como son el Coliseo Romano y Panteón Roma
Los Griegos fueron los primeros en percatarse
de las propiedades cementantes de los
depósitos volcánicos al ser mezclados con cal
y arena

8.  Siglos lX al Xl:
Se pierde el arte de calcinar para obtener cal. Los
morteros usados son de mala calidad.
 Siglos XII al XIV:
Revive el arte de preparar mortero con las técnicas
usadas por los romanos.
 Siglos XIV al XVII:
El mortero producido es excelente y empieza a
utilizarse en un proceso continuo.
 Siglo XVIII:
Se erige el faro de Eddystone en Inglaterra. Se reconoce
el valor de la arcilla sobre las propiedades hidráulicas
de la cal.
 1756:
John Smeaton, un ingeniero inglés, encuentra las
proporciones para el cemento.
Aparecen los primeros concretos.
 1800 - 1850:
Este periodo fue caracterizado por la aplicación de
tres materiales: el acero, el cristal y el concreto que
permitirían la industrialización de la producción, la
prefabricación, el rápido montaje y la pronta
recuperación de capital.

9. 1873:
Se construye el primer puente haciendo uso de
concreto.
1876:
El Ing. Mazas aplica por primera vez el cálculo
de los elementos de concreto, fundamentando
las bases de las resistencias de materiales.
1877:
Se funda la primera asociación para fijar
especificaciones del Cemento Portland, en
Alemania para controlar la calidad del
producto.
1900:
Las pruebas básicas del cemento son
estandarizadas.
1903:
Se comienzan a introducir las innovaciones del
concreto armado a la arquitectura e ingeniería

10. DEFINICIÓN

11. CEMENTO
► Sentido más amplio adhesivo
► En construcción e ingeniería civil
sustancia que une
arena + roca machacada  masa sólida

12. CEMENTO PRIMITIVO
 Cal apagada + arena  argamasa.
 Pasta hecha: cal apagada + agua + arena
Endurecimiento gradual
 Eliminación del agua y la reacción con el anhídrido
carbónico atmosférico para producir
2
)
(OH
Ca
3
CaCO

13. CEMENTOS
Son conglomerantes hidráulicos
Amasados con agua pastas
Reacciones de hidrólisis e hidratación fraguan y
endurecen
Productos hidratados
Mecánicamente resistentes y estables
al aire y bajo agua

14. CEMENTO
 Empleados en la construcción.
 Se presentan en estado de polvo
 Mezcla de piedra caliza y arcilla (>22% arcilla)
cocción a 1550º C
hasta un principio de fusión o vitrificación
Trituradas y molidas

15. PROCESO DE
ELABORACION
DEL CEMENTO

16. EXPLOTACIÓN DE MATERIAS
PRIMAS
 De las canteras de piedra se extrae la caliza y la
arcilla

17. TRANSPORTE DE MATERIAS
PRIMAS
 Una vez que las piedras han sido extraídas se
transportan en camiones

18. TRITURACIÓN
 El material de las canteras es fragmentado y
triturado a un tamaño máximo de una y media
pulgadas.

19. PREHOMOGENIZACIÓN
 Es la mezcla proporcional de arcilla, caliza o
cualquier otro material requerido

20. ALMACENAMIENTO DE MATERIAS
PRIMAS
 Cada una de las materias primas es transportada
por separado a silos donde son dosificadas para
la producción de distintos tipos de cemento.

21. HOMOGENIZACIÓN DE HARINA
CRUDA
 Se realiza en los silos equipados para lograr
una mezcla homogénea de material

22. CALCINACIÓN
 Parte medular del proceso donde se utilizan
grandes hornos rotatorios, en cuyo interior a
1400° la harina se transforma en clinker que son
pequeños módulos gris de 3 a 4 cm.

23. MOLIENDA DE CEMENTO
 El clinker es molido a través de bolas de acero de
diferentes tamaños a su paso por las dos cámaras del
molino agregando yeso para alargar el tiempo de
fraguado del cemento

24. ENVASE Y EMBARQUE DEL
CEMENTO
 El cemento es enviado a los silos de almacenamiento; de
los que se extrae por sistemas neumáticos o mecánicos,
siendo transportado a donde será envasado en sacos de
papel o surtido directamente a granel en ambos casos se
puede despachar en camiones tolvas de ferrocarril o
barcos

27. COMPOSICION
QUIMICA DEL
CEMENTO

28. COMPOSICION QUIMICA DEL CEMENTO
 Los cementos Portland típicos consisten en mezclas
de silicato tricálcico (3CaO·SiO2), aluminato
tricálcico (3CaO·Al2O3) y silicato dicálcico
(2CaO·SiO2) en diversas proporciones, junto con
pequeñas cantidades de compuestos de hierro y
magnesio. Para retardar el proceso de
endurecimiento se suele añadir yeso.

29.  Los compuestos activos del cemento son inestables, y
en presencia de agua reorganizan su estructura. El
endurecimiento inicial del cemento se produce por la
hidratación del silicato tricálcico, el cual forma una
sílice (dióxido de silicio) hidratada gelatinosa e
hidróxido de calcio. Estas sustancias cristalizan,
uniendo las partículas de arena o piedras —siempre
presentes en las mezclas de argamasa de cemento—
para crear una masa dura.

30. COMPOSICION
QUIMICA DEL
CLÍNKER

31. El clínker se compone de los siguientes óxidos
1.- Oxido de calcio (¨Cal¨ CaO) 60 – 69 %
2.- Oxido de Silicio (¨Silice¨ SiO2 ) 18- 24 %
3.- Oxido de Aluminio (¨Alumina¨ Al2 O3 ) 4 – 8 %
4.- Oxido de Hierro (Fe2O3 ) 1 – 8 %
MgO, Na2O K2O. (pueden considerarse como accidentes debido a su pequeño
porcentaje) .
Por consiguiente, la composición química del clinker se presenta por medio del sistema
cuaternario:
CaO – SiO2– Al2 O3 - Fe2O3
La caliza aporta el CaO, la Arcilla aporta SiO2 y el Al2 O3 , La pirita o hematita aporta
el Fe2O3
OXIDO DE ALUMINIO
Llamado también alumina, se encuentra en la naturaleza en forma de corindon
incoloro, se funde a 2 505° C. La alumina se halla combinada en la arcilla y la
eliminación de la silice da origen a la formación de dos óxidos hidratados

32. OXIDO DE SILICIO
Se encuentra en abundancia en la naturaleza, formando parte de los silicatos
en las variedades cristalizadas cuarzo, trdimita, cristobalita y en forma
vítrea en la silice fundida.
OXIDO FERRICO
Es muy abundante en la naturaleza, constituyendo el mineral de hierro
llamado oligisto y hematites roja. Este oxido da el color al cemento.
SILICATOS DE CALCIO
El oxido de calcio y el oxido de silicio reaccionan a elevada temperatura,
formando los siguientes compuestos
 Silicato monocálcico
 Silicato sesquicálcico
 Silicato Bicálcico
 Silicato Tricálcico
 Silicato Pentacálcico

33. ALUMINATOS DE CALCIO
Se forman cuatro compuestos bien definido, los cuales son los siguientes.
 Aluminato monocálcico
 Aluminato tricálcico
 Trialuminato Pentacálcico
 Pentaluminato Tricálcico
FERRITOS CALCICOS
El oxido de caldio y el oxido de hierro reaccionan a gran temperatura para
dar el ferrito monocálcico
• Caliza y marga para el aporte de CaO.
• Arcilla y pizarras para el aporte del resto óxidos.

34. TIPOS DE
CEMENTOS
SEGÚN N.T.P.
334.090

35. La NTP se aplica a los siguientes tipos de cemento
adicionado que generalmente son concebidos para el
uso indicado.

36. TIPOS DE CEMENTO:
Se diferencian por sus materiales que intervienen en su fabricación.
1.Cemento Portland: la pierda caliza y el yeso.
2.Cemento puzolánico: la puzolana es una materia prima de origen
volcánica .
Piedra caliza Puzolana
(material volcánica)

37. Composición
química del
cemento portland:
esta compuesto por
Silicato dicalcico: el
responsable de la
resistencia,
posteriormente tiene
la propiedad de
absorber agua
Aluminato férrico:
absorbe el
agua(hidratación
rápidamente
Aluminato tricalcico:
controla el tiempo de
fraguado y permite
que el cemento se
endurezca poco
apoco
Silicio tricalcico:
responsable de la alta
resistencia inicial (3
días)

38. TIPOS
DE
CEMENTO

39. TIPOS DE CEMENTO
• CEMENTO PORTLAND: Cemento hidráulico
producido mediante la pulverización del clinker,
compuesto esencialmente de silicatos de calcio
hidráulicos y que contiene generalmente una o mas de las
formas de sulfato de calcio como una adición durante la
molienda
TIPOS DE CEMENTO PORTLAND:
-Tipo I : normal es el cemento Pórtland destinado a obras de
concreto en general, cuando en las mismas no se especifique la
utilización de otro tipo.(Edificios, estructuras industriales, conjuntos
habitacionales)
Libera mas calor de hidratación que otros tipos de cemento

40. OBRAS EN GENERAL TIPO I:
Asentado de
ladrillos
Tarrajeo de
muros
Enchape de cerámica
en piso

41. -Tipo II : de moderada resistencia a los
sulfatos, es el cemento Pórtland
destinado a obras de concreto en general
y obras expuestas a la acción moderada
de sulfatos o donde se requiera moderado
calor de hidratación, cuando así sea
especificado.(Puentes, tuberías de
concreto)
-Tipo III : Alta resistencia inicial, como
cuando se necesita que la estructura de
concreto reciba carga lo antes posible o
cuando es necesario desencofrar a los
pocos días del vaciado

42. -Tipo IV : Se requiere bajo calor de
hidratación en que no deben producirse
dilataciones durante el fraguado

43. -Tipo V: Usado donde se requiera una elevada
resistencia a la acción concentrada de los sulfatos
(canales, alcantarillas, obras portuarias)

44. TIPOS DE CEMENTO
TIPOS DE CEMENTO PORTLAND PUZOLÁNICO:
-Pórtland Puzolánico tipo IP : Donde la adición de puzolana es
del 15 –40 % del total.
-Pórtland Puzolánico tipo I(PM) : Donde la adición de
puzolana es menos del 15 %
-Pórtland Puzolánico tipo P : Donde la adición de puzolana es
mas del 40%
CEMENTOS ESPECIALES
-Cemento Pórtland Blanco
-Cemento de Albañilería
-Cementos Aluminosos
-Cementos compuestos

45. TIPOS DE CEMENTO- Aplicaciones Nacionales
Represa en Antamina, cemento
Pórtland tipo II
Complejo habitacional y
comercial, cemento Pórtland
tipo I
Punta Lagunas de San Juan,
cemento Pórtland
puzolánico tipo I (PM)

46. CEMENTO BLANCO:
Es un tipo de cemento portland de
un color gris muy claro (blancura
mayor del 85%), empleado tanto
en piezas prefabricadas como en
acabados de suelos y albañilería en
general.
COMPOSICIÓN QUÍMICA:
Los cementos blancos varía según el tipo
resistente y el fabricante, pero la cantidad
de óxido férrico no supera el 1%, siendo
este porcentaje menor cuanto más blanco
sea el cemento. Por ejemplo, un cemento
con una blancura del 92% tiene tan sólo
un 0,2% de (Fe2O3).

47. CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS:
similares a las de los cementos grises. Existen cementos blancos de
muchas clases: desde cementos de composición, no resisten
condiciones agresivas, como el contacto con el agua de mar.
El cemento blanco necesita más agua que los cementos normales, y
su tiempo de inicio de fraguado es menor (en torno a 60 minutos).
USOS:
Puede utilizarse en la construcción de todo tipo de elementos o
estructuras de concreto simple o armado.
Es compatible con todos los materiales de construcción
convencionales logrando excelentes resultados en la construcción
tradicional de pisos, castillos, trabes, zapatas, losas, columnas, etc.
productos industrializados de concreto, bloques, adoquines, etc.

48. Debido a su blancura, se
emplean en prefabricados
de hormigón y a veces en
edificios de "hormigón
visto" (esto es: que no
tienen posteriores
revestimientos de acabado).
En albañilería se utilizan en
lechadas para sellar las
juntas de azulejos o de
baldosas de suelo. También
es el cemento de preferencia
cuando se emplean aditivos
colorantes.

49. Cemento puzolánico :
está formado por:
• 55 a 70% de Clinker Portland
• 30 a 45% de puzolana
• 2 a 4% de yeso
Este cemento es ideal para ser usado
en climas calurosos o para coladas de
grandes dimensiones.
El cemento volcánico se emplea
generalmente donde se necesita alta
permeabilidad y durabilidad.

50. Mejora en las propiedades del cemento
puzolánico:
El cemento puzolánico se produce a partir de mezclar
íntimamente y moler en un molino de bolas hasta fino
polvo una mezcla de hidrato de cal y puzolana, con una
proporción promedio de 70% de puzolana y 30% de cal. El
material producido requiere tener una finura similar a la
del cemento portland ordinario (250-300 m²/kg).
El cemento puzolánico tipo CP40 ha sido desarrollado y
producido por el CIDEM, centro de investigaciones de la
Universidad Central de Las Villas, Cuba.

51. Las ventajas que ofrece el cemento puzolánico sobre
el resto se detallan a continuación:
 Mayor durabilidad del cemento.
 Mejora en la resistencia frente al agua de mar.
 Mejor defensa ante los sulfatos y cloruros.
 Aumento en la resistencia a la compresión.
 Incremento de la impermeabilidad por la reducción de
grietas en el fraguado.
 Disminución del calor de hidratación.
 Mejora en la resistencia a la abrasión.
 Aumento la resistencia del acero a la corrosión.
 Menor necesidad de agua.

52. TIPOS DE
CEMENTOS EN
EL MERCADO
NACIONAL

53. La industria de cemento ha experimentado un sostenido
crecimiento en los últimos tres años, impulsada por la
reactivación dela demanda interna y el poder adquisitivo de la
población, los cuales motivaron una mayor inversión privada en
infraestructura. La reactivación del sector construcción que
sustenta el crecimiento de la industria cementera es
relativamente generalizada, tanto en el segmento de vivienda
como en el de locales comerciales e infraestructura de
transporte. .La industria presenta diversas ventajas
competitivas, entre las que destacan barreras naturales a la
entrada, tales como mercados geográficos definidos y
disponibilidad de materias primas, así como el bajo costo de
insumos y el alto poder renegociación frente a clientes y
proveedores.

54. La industria mantiene un adecuado nivel de inversiones y
actualización tecnológica, y parte de su estrategia consiste
en diversificar sus fuentes de ingresos, mediante el
incremento en la oferta de productos. Por su parte, la
costumbre del mercado local de utilizar
predominantemente el cemento en las edificaciones
permite consolidar el posicionamiento de las cementeras.
Sin embargo, la fuerte competencia generada por la
producción informal de productos no aptos para la
construcción presiona a la baja los precios del cemento,
perjudicando los márgenes de utilidad. Asimismo, los
elevados costos de transporte reducen la posibilidad de
diversificar las fuentes de ingresos mediante
exportaciones, y las empresas cementeras aún se
encuentran bastante concentradas en pocos mercados y
productos.

55. EMPRESAS PRODUCTORAS DE
CEMENTO:
 Cemento Andino S.A.
 Cemento Lima S.A.
 Cemento Pacasmayo S.A.
 Cemento Sur S.A.
 Cemento Yura S.A.
 Cemento selva S.A.
 Cemento Quisqueña S.A.

56. FABRICAS DE CEMENTO
1. CEMENTOS LIMA:
Fábrica: Atocongo – Lima Proceso: seco
Combustible: Carbón Capacidad instalada de Clinker(TM):
1 100 000, 2 580 000
Tipos: Portland tipo I Marca Sol
Portland puzolanico tipo IP Marca súper cemento atlas
2. CEMENTOS PACASMAYO:
Fábrica: Planta Pacasmayo – La Libertad Proceso: seco
Combustible: Carbón Capacidad instalada de Clinker(TM):
150 000, 690 000
Tipos: Portland tipo I
Portland puzolanico tipo IP
Portland tipo II
Portland tipo V
Portland MS-ASTM C-1157

57. FABRICAS DE CEMENTO
3. CEMENTO ANDINO:
Fábrica: Condorcocha – Tarma Proceso: seco
Combustible: Carbón Capacidad instalada de Clinker(TM):
460 000, 600 000
Tipos: Portland tipo I
Portland tipo II
Portland tipo V
4. CEMENTOS YURA:
Fábrica: Yura - Arequipa Proceso: seco
Combustible: Petróleo Capacidad instalada de Clinker(TM):
260 000, 410 000
Tipos: Portland tipo I
Portland puzolanico tipo IP
Portland puzolanico tipo IPM
Cemento de albañilería, marca estuco Flex

58. FABRICAS DE CEMENTO
5. CEMENTO SUR:
Fábrica: Coracoto – Juliaca Proceso: húmedo
Combustible: Carbón Capacidad instalada de clinker(TM):
92 000, 63 000
Tipos: Portland tipo I, marca RUMI
Portland puzolanico tipo IP, marca INTI
Portland tipo II
Portland tipo V

60. ALMACENAMIENTO
EN OBRA

61. ALMACENAJE DE MATERIALES EN OBRA
Tener presente las siguientes
recomendaciones para el almacenaje de
cemento en obra, para evitar perdida en las
propiedades o características de este material

62.  Determinar la superficie mínima de
bodega necesaria a construir en obra para
almacenar los sacos de cemento. El
diseño de las bodegas se realiza durante
etapas previas a la construcción
considerando:
 Superficies disponibles en la obra para la
materialización de la bodega.
 Cronograma de la obra de acuerdo a
consumos promedios esperados de
cemento.
 de acuerdo a volúmenes de hormigón a
confeccionar.
 Medios de aprovisionamiento del
cemento.
 Stock mínimo con el cual se debe contar
en la bodega.
 Ubicación de los equipos de mezclado de
hormigón.

63.  Considerar la cantidad de cemento necesario para la
fabricación de hormigón proyectado cada 15 o 20 días,
de manera de evitar un tiempo prolongado de
almacenaje del cemento.
 · En caso de tener que almacenar el cemento por más
tiempo del considerado, que éste no supere más de 45
días en bodega o lo dispuesto por la empresa
proveedora del cemento.
 Si se necesita almacenar el cemento por un periodo
largo de tiempo, debe almacenarse en un lugar seco
para evitar que este sufra meteorización, para esto, las
bodegas donde se almacenen los sacos de cemento
deben contar con buena ventilación evitando la
humedad directa.

64.  Las bodegas deben tener el piso separado del terreno
natural de manera de evitar el traspaso de humedad.
 Los sacos de cemento deberán apilarse dejando una
distancia entre éstos y las paredes de la bodega y no apilar
más de 10 sacos de altura para evitar la compactación del
cemento.

65.  Llevar un control riguroso del cemento que
se tenga en bodega y almacenarlo de manera
que se facilite su uso respecto al tiempo que
lleva en obra (orden cronológico de
recepción) de manera de evitar el
envejecimiento de alguna partida rezagada.
 Durante la recepción del cemento en obra,
controlar el adecuado estado de los sacos,
rechazando cualquier saco que presente
algún tipo de deterioro que pueda
perjudicar sus propiedades.
 De existir largas estadías de
almacenamiento, se recomienda ir rotando
la posición de los sacos, aprovechando de
darles golpes de manera de soltar el
cemento que se aprieta durante el
almacenado. Además, se recomienda cubrir
los sacos con láminas de polietileno
(plástico) que los cubra a cabalidad.