Informe n°1 cemento

UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS
FACULTAD DE INGENIERIAS Y ARQUITECTURA
Escuela Académico Profesional de Ingeniería Civil
TEMA : INFORME N°1 – CEMENTO Y TIPOS
CURSO : TECNOLOGIA DEL CONCRETO
DOCENTE : Ing.
ALUMNO : Carbajal Baldarrago, Shinefer
CODIGO : 2016147761
SICLO : IV
AYACUCHO, 15 DE SETIEMBRE 2016

Tecnología del Concreto
NDICE
1. DEDICATORIA
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Dedicado a los que buscan la
Perfección del conocimiento humano.
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2. INTRODUCCIÓN
El cemento es un material inorgánico finamente pulverizado, que al agregarle agua, ya sea
sólo o mezclado con arena, grava u otros materiales similares, tiene la propiedad de
fraguar y endurecer, incluso bajo el agua, en virtud de reacciones químicas durante la
hidratación y que, una vez endurecido, conserva su resistencia y estabilidad.
Dosificado y mezclado apropiadamente con agua y áridos debe producir un hormigón o
mortero que conserve su trabajabilidad durante un tiempo suficiente, alcanzar unos
niveles de resistencias preestablecido y presentar una estabilidad de volumen a largo
plazo.
La enorme importancia del cemento en nuestros días queda constatada por el hecho de
ser el material que más se produce en el mundo, con cerca de 1800 millones de toneladas
al año. El crecimiento en el consumo de cemento está directamente relacionado con el
aumento de la población mundial y con el desarrollo de los países.
El uso más común del cemento es en el ámbito de la construcción como aglomerante.
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2.1. HISTORIA DEL CEMENTO
Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla, yeso o cal
para unir mampuestos en las edificaciones. Fue en la Antigua Grecia cuando empezaron a
usarse tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos naturales.
En el siglo I a. C. se empezó a utilizar el cemento natural en la Antigua Roma, obtenido en
Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo de ello. En el siglo XVIII
John Smeaton construye la cimentación de un faro en el acantilado de Edystone, en la
costa Cornwall, empleando un mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y
James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement, denominado así por su color gris
verdoso oscuro similar a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el
prototipo del cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a
alta temperatura. En el siglo XX surge el auge de la industria del cemento, debido a
los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que
logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno rotatorio para calcinación y
el molino tubular y los métodos de transportar hormigón fresco ideados por Juergen
Hinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907.
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3. OBJETIVOS
• Conocer y aprender de la composición del demento.
• Diferenciar los tipos de cemento.
• Conocer las comparaciones de las resistencias de dos tipos de cemento.
4. MARCO TEÓRICO
4.1. DEFINICION
4.1.1. DEFINICION NATURAL:
Es cualquier material aglomerante, aglutinante capaz de unir fragmentos de
propiedades físicas diferentes. Entre estos tenemos a las calizas naturales
calcinadas.
4.1.2. DEFINICION DE INGENIERIA:
El cemento se conoce como cemento portland. Es una mezcla de calizas y arcillas
pulverizadas a grandes temperaturas, con adición de yeso que al entrar en
contacto con el agua, desarrolla la capacidad de unir fragmentos de grava y arena,
para formar un sólido único o piedra artificial, conocida con el nombre de concreto
hidráulico.
4.2. CEMENTO PORTLAND:
El cemento Portland es llamado así puesto que tiene un parecido con una piedra
natural que se encuentra en Inglaterra, precisamente en Portland, se le denomina
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aglomerante hidráulico ya que es capaz de desarrollar todas sus propiedades en
presencia del agua como son el Fraguado y Endurecimiento. La definición es la
misma que tiene el cemento Actual.
Es un aglomerante hidrófilo, resultante de la calcinación de rocas calizas,
areniscas y arcillas, de manera de obtener un polvo muy fino que en presencia de
agua endurece adquiriendo propiedades resistentes y adherentes.
El nombre proviene de la similitud en apariencia y el efecto publicitario que
pretendió darle en el ano 1924 Joseph Apsdin un constructor inglés, al patentar un
proceso de calcinación de caliza arcillosa que producía un cemento que al
hidratarse adquiría según él, la misma resistencia que la piedra de la isla de
Portland cerca del puerto de Dorset.
Es en 1845 cuando se desarrolla el procedimiento industrial del cemento Portland
moderno, que con algunas variantes persiste hasta nuestros días y que consiste
en moler rocas calcáreas con rocas arcillosas en cierta composición y someter
este polvo a temperaturas sobre los 1300 ºC produciéndose lo que se denomina el
clinker, constituido por bolas endurecidas de diferentes diámetros, que finalmente
se muelen añadiéndoseles yeso para tener como producto definitivo un polvo
sumamente fino.
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La primera fábrica de cemento Portland se establece en Francia en 1840, luego en
Inglaterra en 1845, en Alemania en 1855, en E.E.U.U. en 1871 y a partir de ahí se
difunden por todo el mundo. Hacia 1950, la producción mundial de cemento fue de
250 Megatoneladas, estimándose que para fines del Siglo XX, la producción será
del orden de 1500 Megatoneladas.
4.2.1. Composición del Cemento Portland
Los componentes principales de las materias primas para la fabricación del
cemento son:
Componente Procedencia
95%5%
Óxido de Calcio (CaO) Rocas Calizas
Óxido de Sílice (SiO2) Areniscas
Óxido de Aluminio (Al2O3) Arcillas
Óxido de Fierro (Fe2O3) Arcillas, Mineral de Hierro, Pirita
Componente Procedencia
95%5%
Óxidos de Magnesio, Sodio,
Potasio, Titanio, Azufre, Fósforo
y Magnesio Minerales Varios
Los porcentajes típicos en que intervienen los óxidos mencionados en el cemento
Portland son:
Compuesto Porcentaje Abreviatura
CaO 61% - 67% C
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SiO2 20% - 27% S
Al2O3 4% - 7% A
Fe2O3 2% - 4% F
SO3 1% - 3%
MgO 1% - 5%
K2O y Na2O 0.25% - 1.5%
Luego del proceso de formación del clinker y molienda final, se obtienen los
siguientes compuestos que son los que definen el comportamiento del cemento
hidratado y que estableceremos con su formula química, abreviatura y nombre
corriente:
Silicato Tricálcico:
(3CaO.SiO2 --> C3S --> Alita)
Define la resistencia inicial (en la primera semana) y tiene mucha importancia en el
calor de hidratación.
Silicato Dicálcico:
(2CaO.SiO2 --> C2S --> Belita)
Define la resistencia a largo plazo y tiene incidencia menor en el calor de
hidratación.
Aluminato Tricálcico:
(3CaO.Al2O3) --> C3A
Aisladamente no tiene trascendencia en la resistencia, pero con los silicatos
condiciona el fraguado violento actuando como catalizador, por lo que es
necesario añadir yeso en el proceso (3% - 6%) para controlarlo. Es responsable
de la resistencia del cemento a los sulfatos ya que al reaccionar con estos produce
Sulfoaluminatos con propiedades expansivas.
Alumino-Ferrito Tetracalcico:
(4CaO.Al2O3.Fe2O3 --> C4AF --> Celita)
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Tiene trascendencia en la velocidad de hidratación y secundariamente en el calor
de hidratación.
Óxido de Magnesio (MgO)
Pese a ser un componente menor, tiene importancia pues para contenidos
mayores del 5% trae problemas de expansión en la pasta hidratada y endurecida.
Óxidos de Potasio y Sodio
(K2O.Na2O -->Alcalis)
Tienen importancia para casos especiales de reacciones químicas con ciertos
agregados, y los solubles en agua contribuyen a producir eflorescencias con
agregados calcáreos.
Óxidos de Manganeso y Titanio
(Mn2O3.TiO2)
El primero no tiene significación especial en las propiedades del cemento, salvo en
su coloración, que tiende a ser marrón si se tienen contenidos mayores del 3%. Se
ha observado que en casos donde los contenidos superan el 5% se obtiene
disminución de resistencia a largo plazo.
El segundo influye en la resistencia, reduciéndola para contenidos superiores a
5%. Para contenidos menores, no tiene mayor trascendencia.
De los compuestos mencionados, los silicatos y aluminatos constituyen los
componentes mayores habiendo sido establecidos por Le Chatelier en 1887. En
1929 R.H.Bogue define las formulas para el calculo de los componentes del
cemento en base a la composición de óxidos y que han sido asumidas como
norma por ASTM C-150. (Ref. No 5), permitiendo una aproximación práctica al
comportamiento potencial de cualquier cemento sin mezclas.
A continuación estableceremos las formulas de Bogue debiendo tenerse claro que
se basan en las siguientes hipótesis:
- Los compuestos tienen la composición exacta (no es del todo cierto pues en la
práctica tienen impurezas).
- El equilibrio se obtiene a la temperatura de formación del clinker y se mantiene
durante el enfriamiento (En la práctica, las formulas sobrestiman el contenido de
C3A y C2S)
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Fórmulas de Bogue (Composición Potencial)
Si Al2O3 / Fe2O3 > o = 0.64:
C3S = 4.071 CaO - 7.6 SiO2 - 6.718 Al2O3 - 1.43 Fe2O3 -2.852 SO3
C2S = 2.867 SiO2 - 0.7544 C3S
C3A = 2.65 Al2O3 -1.692 Fe2O3
C4AF = 3.04 Fe2O3
Si Al2O3 / Fe2O3 < 0.64 se forma (C4AF+C2AF) y se calcula:
(C4AF+C2AF) = 2.1 Al2O3 + 1.702 Fe2O3
Y en cuyo caso el Silicato Tricálcico se calcula como:
C3S = 4.071 CaO - 7.6 SiO2 - 4.479 Al2O3 - 2.859 Fe2O3 - 2.852 SO3
(En estos cementos no hay C3A por lo que la resistencia a los sulfatos es alta; el
C2S se calcula igual)
Las variantes en cuanto a las proporciones de estos compuestos son las que
definen los tipos de cementos que veremos mas adelante.
4.3. TIPOS DE CEMENTO
4.3.1. TIPOS DE CEMENTO PORTLAND
Los Cementos Portland por lo general, se fabrican en cinco tipos cuyas
propiedades se han normalizado sobre la base de las especificaciones ASTEM de
normas para Cemento Portland (c 150). Los tipos se distinguen según los
requisitos tanto físicos como químicos.
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4.3.1.1. PORTLAND TIPO I:
Es un cemento normal, se produce por la adición de clinker más yeso. De uso
general en todas las obras de ingeniería donde no se requiera miembros
especiales. De 1 a 28 días realiza 1 al 100% de su resistencia relativa.
4.3.1.2. PORTLAND TIPO II:
Cemento modificado para usos generales. Resiste moderadamente la acción de
los sulfatos, se emplea también cuando se requiere un calor moderado de
hidratación. El cemento Tipo II adquiere resistencia maslentamente que el Tipo I,
pero al final alcanza la misma resistencia. Las características de este Tipo de
cemento se logran al imponer modificaciones en el contenido de Aluminato
Tricalcico (C3A) y el Silicato Tricalcico (C3S) del cemento. Se utiliza en
alcantarillados, tubos, zonas industriales. realiza del 75 al 100% de su resistencia.
4.3.1.3. PORTLAND TIPO III:
Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una
resistencia temprana en una situación particular de construcción. El concreto
hecho con el cemento Tipo III desarrolla una resistencia en tres días, igual a la
desarrollada en 28 días para concretos hechos con cementos Tipo I y Tipo II ; se
debe saber que el cemento Tipo III aumenta la resistencia inicial por encima de lo
normal, luego se va normalizando hasta alcanzar la resistencia normal. Esta alta
resistencia inicial se logra al aumentar el contenido de C3S y C3A en el cemento,
al molerlo más fino; las especificaciones no exigen un mínimo de finura pero se
advierte un limite practico cuando las partículas son tan pequeñas que una
cantidad muy pequeña de humedad prehidratada el cemento durante el
almacenamiento manejo. Dado a que tiene un gran desprendimiento de calor el
cemento Tipo III no se debe usar en grandes volúmenes. Con 15% de C3A
presenta una mala resistencia al sulfato. El contenido de C3A puede limitarse al
8% para obtener una resistencia moderada al sulfato o al 15% cuando se requiera
alta resistencia al mismo,su resistencia es del
90 al 100%.
4.3.1.4. PORTLAND TIPO IV:
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Cemento de bajo calor de hidratación se ha perfeccionado para usarse en
concretos masivos. El bajo calor de hidratación de Tipo IV se logra limitándolos
compuestos que más influye en la formación de calor por hidratación, o sea, C3A y
C3S. Dado que estos compuestos también producen la resistencia inicial de la
mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con
lentitud. El calor de hidratación del cemento Tipo IV suele ser de más o menos el
80% del Tipo II, el 65% del Tipo I y 55% del Tipo III durante la primera semana de
hidratación. Los porcentajes son un poco mayores después de más o menos un
año. Es utilizado en grandes obras, moles de concreto, en presas o túneles. Su
resistencia relativa de 1 a 28 días es de 55 a 75%.
4.3.1.5. PORTLAND TIPO V:
Cemento con alta resistencia a la acción de los sulfatos, se especifica cuando hay
exposición intensa a los sulfatos. Las aplicaciones típicas comprenden las
estructuras hidráulicas expuestas a aguas con alto contenido de álcalis y
estructuras expuestas al agua de mar. La resistencia al sulfato del cemento Tipo V
se logra minimizando el contenido de C3A, pues este compuesto es el más
susceptible al ataque por el sulfato. Realiza su resistencia relativa del 65 al 85 %.
4.3.1.6. RESISTENCIAS DE LOS CEMENTOS:
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4.3.2. TIPOS DE CEMENTOS ESPECIALES CEMENTO PORTLAND
BLANCO
Es el mismo Portland regular, lo que defiere es el color, esto se obtiene por medio
del color de la manufactura, obteniendo el menor número de materias primas que
llevan hierro y oxido de magnesio, que son los que le dan la coloración gris al
cemento. Este cemento se usa específicamente para acabados arquitectónicos
tales como estuco, pisos y concretos decorativos.
4.3.2.1. CEMENTO PORTLAND DE ESCORIA DE ALTO HORNO:
Es obtenido por la pulverización conjunta del clinker portland y escoria granulada
finamente molida con adición de sulfato de calcio. El contenido de la escoria
granulada de alto horno debe estar comprendido entre el
15% y el 85% de la masa total.
4.3.2.2. CEMENTO SIDERÚRGICO SUPERSULFATADO:
Obtenido mediante la pulverización de escoria granulada de alto horno, con
pequeñas cantidades apreciables de sulfato de calcio.
4.3.2.3. CEMENTO PORTLAND PUZOLANICO:
Se obtiene con la molienda del clinker con la puzolana. Tiene resistencia parecida
al cemento normal y resistente ataques al agua de mar, lo que lo hace aconsejable
para construcciones costeras. Para que el cemento sea puzolanico debe contener
entre el 15% y el 50% de la masa total. El cemento puzolanico se utiliza en
construcciones que están en contactos directos con el agua, dada su resistencia
tan alta en medios húmedos.
4.3.2.4. CEMENTO PORTLAND ADICIONADO:
Obtenido de la pulverización del clinker portland conjuntamente con materiales
arcillosos o calcareos-silicos-aluminosos.
4.3.2.5. CEMENTO ALUMINOSO:
Es el formado por el clinker aluminoso pulverizado el cual le da propiedad de tener
alta resistencia inicial. Es también resistente a la acción de los sulfatos así como a
las altas temperaturas
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4.3.2.6. PORCNTAJES TIPICOS DE INTERVENCION DE LOS
OXIDOS
4.4. PROCESO FABRICACIÓN DEL CEMENTO
4.4.1. OBTENCION DE LA MATERIA PRIMA
El proceso de fabricación del cemento comienza con la obtención de la materia
prima en La Cantera: caliza y marga.
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4.4.2. TRITURACION
Una vez extraída la materia prima mediante voladuras se transporta con Dumpers
a la machacadora o trituradora de martillos para conseguir un tamaño no mayor de
6 cm. de diámetro. Desde aquí se transporta mediante cintas a la nave de
Prehomo.
4.4.3. PREHOMOGENEIZACIÓN
Nave de prehomo (prehomogeneización). Lugar donde se almacena la materia
antes de ser llevada al molino de crudo.
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4.4.4. MOLINO DE CRUDO Y MACHACADORA
Transforma la materia prima, que le entra a través de básculas, en polvo fino
(harina).De aquí un elevador la transporta a los silos de crudo.
4.4.5. INTERCAMBIADOR DE CICLONES
El sistema del horno comprende una torre de ciclones para intercambio de calor
en la que se precalienta el material en contacto con los gases provenientes del
horno. La “harina”, procedente de los silos, es subida mediante un elevador a la
parte más alta del intercambiador para que desde allí coja temperatura (450º C)
hasta su entrada al horno.
4.4.6. HORNO DE CLÍNKER.
Tubo cilíndrico de 4´60 metros de diámetro, 75 metros de largo y una inclinación
del 3 %. La “harina”, que llega del intercambiador, por la inclinación del horno y su
giro, va avanzando hacia la zona de máxima temperatura (1800º C) donde se
funde y se convierte en clínker (bolas de materia fundida).
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4.4.7. ENFRIADOR.
Lugar por donde, a través de parrillas móviles, pasa el clínker e inyectándole aire
se baja su temperatura hasta 35º C aproximadamente.
4.4.8. ALMACENAMIENTO DE CLÍNKER EN SILO O NAVE
Una vez el clínker abandona el enfriador es transportado por una rastra
de cangilones (tipo noria) a los lugares de almacenamiento.
4.4.9. YESO Y ADICIONES
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Este es el lugar para el almacenaje de los diferentes componentes básicos del
cemento: yeso, caliza y ceniza.
4.4.10. MOLINO DE CEMENTO
El molino tiene dos cámaras separadas por un tabique y en cuyo interior hay bolas
metálicas de diferentes tamaños (desde 90 mm. a 10 mm. de diámetro). Los
diferentes componentes del cemento llegan al molino a través de básculas, la
primera cámara “rompe” el clínker, la segunda le da finura. El cemento sale del
molino aspirado por un ventilador.
4.4.11. ALMACENAMIENTO
Una vez extraído el cemento del molino y analizado por rayos X, con la ayuda de
un Robot (Macario), se envía por medio de cintas transportadoras de goma a los
silos de almacenamiento.
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4.4.12. EMPAQUE Y DISTRIBUCION
Esta última etapa consiste en empacar el cemento fabricado en bolsas de50 kilo,
teniendo mucho cuidado con diversos factores que puedanafectar la calidad del
cemento, luego se transporta y se distribuye concuidados especiales
4.5. FABRICAS DE CEMENTO
4.5.1. CEMENTOS LIMA:
Fábrica: Atocongo – Lima Proceso: seco
Combustible: Carbón Capacidad instalada de clinker(TM):
1 100 000, 2 580 000
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Tipos: Pórtland tipo I Marca Sol
Pórtland puzolanico tipo IP Marca súper cemento atlas
4.5.2. CEMENTOS PACASMAYO:
Fábrica: Planta Pacasmayo – La Libertad Proceso: seco
150 000, 690 000
Tipos: Pórtland tipo I
Pórtland puzolanico tipo IP
Pórtland tipo II
Pórtland tipo V
Pórtland MS-ASTM C-1157
4.5.3. CEMENTO ANDINO:
Fábrica: Condorcocha – Tarma Proceso: seco
460 000, 600 000
Pórtland tipo II
Pórtland tipo V
4.5.4. CEMENTOS YURA:
Fábrica: Yura - Arequipa Proceso: seco
Combustible: Petróleo Capacidad instalada de clinker(TM):
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260 000, 410 000
Pórtland puzolanico tipo IP
Pórtland puzolanico tipo IPM
Cemento de albañilería, marca estuco Flex
4.5.5. CEMENTO SUR:
Fábrica: Coracoto – Juliaca Proceso: húmedo
92 000, 63 000
Tipos: Pórtland tipo I, marca RUMI
Pórtland puzolanico tipo IP, marca INTI
Pórtland tipo II
Pórtland tipo V
4.6. NORMALIZACION
Se lleva a cabo por el Comité técnico permanente de normalización de cemento y
cales. Tiene a su cargo a ASOCEM.
Inicialmente las normas fueron dados por el ASTM, luego en el Perú se dio con
INANTIC que luego fue reemplazado por ITINTEC y después la NTP.
El cemento en el Perú es uno de los productos con mayor numero de normas que
datan del proceso de normalización en el Perú.
Existen:
-7 normas sobre especificaciones
-1 norma de muestreo
-5 normas sobre ediciones
-30 normas sobre métodos de ensayos
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4.6.1. Las normas para el cemento son:
ITINTEC 334.001: Definiciones y nomenclatura
ITINTEC 334.002: Método para determinar la finura
ITINTEC 334.004: Ensayo de autoclave para la estabilidad de
volumen
ITINTEC 334.006: Método de determinación de la consistencia
normal y fraguado
ITINTEC 334.007: Extracción de muestra
ITINTEC 334.008: Clasificación y nomenclatura
ITINTEC 334.016: Análisis químico, disposiciones generales
ITINTEC 334.017: Análisis químico, método usual para determinar el
diosado de silicio, oxido férrico oxido de calcio, aluminio y
magnesio.
ITINTEC 334.018: Análisis químico, anhidrido carbónico
ITINTEC 334.020: Análisis químico, perdida por calcinación
ITINTEC 334.021: Análisis químico, residuo insoluble
ITINTEC 334.041: Análisis químico, método de determinación de
óxidos de sodio y potasio
ITINTEC 334.042: Método para ensayos de resistencia a flexión y
compresión del mortero plástico
ITINTEC 334.046: Método de ensayo para determinar la finura por
tamizado húmedo con tamiz Nº 325
ITINTEC 334.047: Método de determinación del calor de hidratación
ITINTEC 334.048: Métodos de determinación del contenido de aire del
mortero plástico
4.7. ALMACENAMIENTO
La buena disposición que se adopte para el almacenamiento de los insumos del
concreto, contribuye a la buena marcha de la obra, y permite la producción
eficiente de un concreto de calidad. El diseño general de las instalaciones de
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almacenamiento, se efectúa en la etapa previa de la construcción, teniendo en
cuenta:
• Ubicación y características del área donde se asienta la construcción.
• Espacios disponibles.
• Consumo promedio de concreto de acuerdo al cronograma de la obra
• Consumo máximo y duración del periodo en el cual se realiza la mayor
producción de concreto.
• Forma y medios de aprovisionamiento de los materiales.
• Stock mínimo que es conveniente mantener.
• Ubicación de las mezcladoras o central de mezcla.
• Alternativas y costos para las diferentes instalaciones de almacenamiento.
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4.8. ESTADISTICAS DE CONSUMO DE CEMENTO
17.2 VENTA LOCAL DE CEMENTO POR EMPRESA, SEGÚN DEPARTAMENTO, 2009-2012
(Toneladas)
C o nc lus ió n
Departamento Total
Unión
Andina
de
Cementos
Pacasmay
o
Yura
Cemento
Sur
Cementos
Selva
Caliza
Cemento
Inca
2012 9 515 989 5 104 320 2 043 172 1 494 840 507 505 213 420 152 733
Amazonas 254 565 - 250 232 - - 4 271 62
Áncash 256 827 116 177 137 899 - - - 2 751
Apurímac 139 036 39 261 - 98 937 - - 838
Arequipa 681 531 - - 681 531 - - -
Ayacucho 206 913 204 285 - 2 628 - - -
Cajamarca 198 749 - 198 370 - - - 379
Cusco 437 875 3 838 - 434 037 - - -
Huancavelica 66 508 66 508 - - - - -
Huánuco 177 581 160 815 - - - - 16 766
Ica 339 586 273 010 - 28 835 - - 37 741
Junín 521 465 518 416 - - - - 3 049
La Libertad 596 936 - 587 199 - - - 9 737
Lambayeque 486 951 - 483 878 - - - 3 073
Lima 3 472 616 3 398 109 - - - - 74 507
Loreto 121 080 87 751 - - - 29 738 3 591
Madre de Dios 44 934 - - 312 44 622 - -
Moquegua 90 093 - - 90 093 - - -
Pasco 121 128 121 128 - - - - -
Piura 328 891 - 328 891 - - - -
Puno 482 114 - - 19 232 462 882 - -
San Martín 198 647 19 207 - - - 179 410 30
Tacna 153 632 14 397 - 139 235 - - -
Tumbes 56 703 - 56 703 - - - -
Ucayali 81 628 81418 - - - - 210
Nota: La empresa Unión Andina de Cementos S.A.A. se origina de la fusión de Cementos Lima S.A.A.y Cemento Andino S.A.
Los totales pueden diferir por efecto de redondeo.
F ue nte : Em pre s a s P ro duc to ra s de C e m e nto y A s o c ia c ió n de P ro duc to re s de C e m e nto .
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5. RESULTADOS DE COMPARACION DE RESISTENCIAS A LA
COMPRESION DE DOS TIPOS DE CEMENTO PORTLAND TIPO I
5.1. MARCAS DE CEMENTOS COMPRADOS: ANDINO Y QUISQUEYA.
Las pruebas se realizaron en las practicas de laboratorio del curso Tecnologia le los Materiales, lo
cual se realizo en el me de Julio del 2016.
5.1.1. PREPARACION DE LA MUESTRA EN LABORATORIO
5.1.2. RESULTADOS
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5.1.3. COMPARACIÓN EN GRAFICO
5.1.4. CONCLUSIONES
• Concluimos en que el diseño de ruptura es muy importante ya que con eso podemos saber
la resistencia de un concreto y agregados
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• Observamos que la cantidad de agua en andino fue menor y por ello obtuvo una menor
resistencia.
6. TIEMPO DE DESENCOFRADO DE ELEMENTOS ESTRUCTURALES
• Paredes y Superficies verticales 2días
• Columnas 3 días
• Losas y vigas hasta 3 metros de luz 7 días
• Losas y vigas de más de 3 metros de luz 3 días adicionales a los primeros 7 por cada metro
más de luz de longitud, (preferible 28 días).
• Voladizo hasta de 1.20 metros 14 días.
• Voladizo de más de 1.20 metros 6 díasadicionales a los 14 primeros por cada metro más
de luz, (preferible 28días).
• Los voladizos deberán dejarse apuntalados parcialmente.
7. COMPONENTES DEL CEMENTO
7.1. CLINKER
El clínker se forma tras calcinar caliza y arcilla a una temperatura que está entre 1350 y 1450 °C. El
clínker es el producto del horno que se muele para fabricar el cemento Portland. El promedio del
diámetro de las partículas de un cemento típico es aproximadamente 15micrómetros. Hay cuatro
compuestos principales en el clínker que totalizan el 90 % o más del peso del cemento Portland.
Se compone aproximadamente de:
• 40-60 % de silicato tricálcico,
• 20-30 % silicato bicálcico,
• 7-14 % aluminato tricálcico,
• 5-12 % ferritoaluminato tetracálcico.
Cada tipo de cemento contiene los mismos cuatro compuestos principales, pero en diferentes
proporciones.
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El aluminato tricálcico reacciona inmediatamente con el agua por lo que al hacer cemento, éste
fragua al instante. Para evitarlo se añade yeso, que reacciona con el aluminato
produciendo estringita o sal de Candlot, sustancia que en exceso es dañina para el cemento.
Generalmente su tiempo de curado se establece en 28 días, aunque su resistencia sigue
aumentando tras ese periodo. Como aglomerante el clínker es un aglomerante hidráulico, por lo
tanto:
• Necesita agua para fraguar.
• El agua de amasado no se evapora sino que pasa a ser parte de él una vez endurecido.
• Fragua aunque se encuentre inmerso en agua.
El cemento Portland se obtiene tras la mezcla de clínker, yeso (u otro retardante de fraguado) y
aquellas adiciones y aditivos que se dosifican según el uso que vaya a tener. Además del clínker
Portland, también se usa el clínker de aluminato cálcico, aunque mucho menos habitualmente
debido a que acarrea muchos problemas (gran calentamiento,aluminosis, reacción con el agua
salada, etcétera).
Fragmentos de clínker.
7.2. FILLER
El fíller, o polvo mineral, es la fracción que pasa por el tamiz de 0,063 mm, por lo que tiene una
levada superficie específica. Precisamente por esto, desempeña un papel fundamental en el
comportamiento de las mezclas bituminosas, en función de su naturaleza, finura, actividad y
proporción en la que entra a formar parte de la mezcla. La unión de ligante y polvo mineral se
denomina mástico. El término fíller hace referencia a que se trata de una fracción que
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supuestamente rellena los huecos dejados por las partículas más gruesas, aunque esta no es su
misión fundamental.
En las mezclas bituminosas se emplea polvo mineral que puede ser el contenido en los áridos,
procedente de su trituración, un producto comercial de en estado de polvo (normalmente
cemento, y en ocasiones cenizas volantes de central térmica) o un polvo (por lo general calizo)
especialmente preparado para este fin. Esta fracción sólo se considera por separado de la fracción
fina en las mezclas bituminosas, en las que las normas dan unas recomendaciones sobre si el polvo
mineral puede ser el propio de los áridos o debe ser, todo o en parte, de aportación.
El polvo mineral o fíller, también tiene que ser caracterizado, y para ello se utilizan dos ensayos.
Uno de ellos es el de densidad aparente, que estimará si es muy fino (baja densidad aparente), y
puede dar problemas de mezcla con el ligante, o si es muy grueso (alta densidad aparente), e
influirá muy poco en el mástico. El otro ensayo es el de emulsibilidad, con el que se analiza si el
polvo mineral presenta mayor afinidad con un ligante tipo que con el agua, ya que el polvo mineral
no debe ser hidrófilo.
Filler calizo
8. BIBLIOGRAFIA
33

• https://www.google.com.pe/
• http://es.slideshare.net/
• http://www.monografias.com/
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