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1. 1. MICROSÍLICE
La Microsílice o Microsílica o Humo de sílice o silica fume, como fue adoptado por la
ASTM y el ACI para referirse al humo de sílice condensado, es un subproducto de la
industria de las aleaciones de hierro, como el ferrosiliceo. En términos simples, es el hollín
que queda adherido a las mangas del filtro cuando los gases pasan a través de éste.
El cemento durante el proceso de hidratación libera cal, que en presencia de un material
amorfo rico en sílice (como la microsílice), en condiciones de humedad y a temperatura
ambiente, forma productos cementantes secundarios estables física y químicamente que
contribuyen a las resistencias del concreto; además, los productos formados no liberan
calor de hidratación y son resistentes químicamente, lo que hace concretos más durables.
De otra parte, el tamaño de partícula le permite ocupar los vacíos que normalmente
quedan en la pasta de cemento, dando un efecto de densificación, contribuyendo en la
masa de concreto a una menor porosidad, menor permeabilidad, mayor resistencia y
mayor durabilidad.

2. 2. ESCOREADE LA PRODUCCIÓN DEL ACERO
La escoria es un subproducto de la industria de acero formado fundamentalmente por
calcio, hierro y silicato de magnesio, que se obtiene por las reacciones químicas que
tienen lugar en los procesos de formación de los metales.
Las escorias generadas en la producción de acero por el proceso de horno de arco
eléctrico son, en su mayoría, de dos tipos: oxidantes y reductoras o negras y blancas,
respectivamente. Esta nomenclatura se debe a las dos etapas de las que consta dicho
procedimiento que son: fusión (marcha oxidante) y afino (marcha reductora) (Amaral,
1999).
La escoria negra se obtiene en la primera etapa del proceso y está compuesta
principalmente por óxido de hierro, calcio, silicio y aluminio. De esta se genera un
volumen mucho mayor que de la escoria blanca, la cual posee una cantidad alta de finos
provenientes del fenómeno de pulverización del silicato bicálcico durante el enfriamiento
de la escoria.
UTILIZACIÓN DE ESCOREACOMO MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN.
En la construccióntiene disímilesusosenexplanadas,basesysub-bases de carreteras, en capa de
rodadura de pavimentos y como aditivo al clinker en las plantas productoras de cemento, entre
otras.
OTRAS APLICACIONES
Despuésde serprocesada, laescoriade acero se puede utilizarcomofundentefundición,materia
prima de cemento , agregado para la construcción , bases de relleno , estación de lastre ,
pavimento de la carretera , ladrillo , fertilizantes escoria y enmienda del suelo , etc.

3. 3. CURADO AL VAPOR DEL CONCRETO
Método del curado con temperaturas elevadas:
Vapor de agua: De los métodos de curado que se mencionan, el empleo de vapor de
agua es el más utilizado en la industria de los prefabricados. El vapor de agua no sólo es
una fuente de calor efectiva, sino que pone a disposición la humedad necesaria para la
hidratación. Antes de comenzar a aplicar vapor de agua debe tener lugar la fase de
asentamiento, ya que con una aplicación demasiado temprana de calor se puede echar a
perder el desarrollo de la resistencia. Durante el proceso de curado las piezas de concreto
se colocan en una cámara en la que se introduce vapor de agua a presión atmosférica.
Con el fin de conseguir temperaturas de curados mayores, el vapor de agua se puede
introducir a presión en cámaras selladas. Este tipo de cámaras se denominan autoclaves.
Cuando la aplicación de calor procede de un solo lado, en la pieza se pueden generar
gradientes de temperatura que favorezcan la formación de fisuras microscópicas.
Curado al vapor y Curado de agua caliente:
Con estos métodos de endurecimiento, el desarrollo de la resistencia del hormigón es
muy rápido.
Estos métodos se pueden utilizar mejor en el trabajo previo hormigón colado. En vapor de
curado la temperatura del vapor debe limitarse a un máximo de 750C como en ausencia
de humedad adecuado (aproximadamente 90%) del hormigón puede secar demasiado
pronto. En caso de curado de agua caliente, la temperatura puede elevarse a cualquier
límite, 1000C.
A esta temperatura, el desarrollo de la fuerza es de aproximadamente 70% de 28 días la
fuerza después de 4 a 5 horas. En ambos casos, la temperatura debe ser totalmente
controlada para evitar la no uniformidad. El hormigón debe impedirse a un rápido secado
y enfriamiento que formaría grietas