información de cemento para estudio de infraestructura

1. SUCLUPE FARROÑAN ALBINES
LARREA MUÑOZ VICTOR HUGO
YOVERA AYALA ARMANDO
ORDOÑES ACOSTA CARLOS
ACUÑA ESTELA ALEXANDER

2. I. HISTORIA
II. DEFINICIÓN
III. CARACTERISTICAS
IV. EL CEMENTO COMO AGLOMERANTE
V. FRAGUA
VI. HIDRATACION DEL CEMENTO
VII. MATERIA PRIMA O COMPUESTOS DEL CEMENTO
VIII. PROCESO DE FABRICACION
IX. PROPIEDADES FISICAS Y QUIMICAS
X.
XI.

3. • 1er. Aglomerante: ARCILLA.
• La utilización de cementos y aglomerantes se remonta a:
• EGIPTO, empleaban lodo del río Nilo para sus construcciones, yeso.
• GRIEGOS y ROMANOS, utilización de los primeros concretos: “Opus
Caementitium” (vocablo cemento), cal con cenizas.
• En 1724, en Inglaterra, Smeaton inició la historia moderna al descubrir que era
necesario adicionar arcilla en las mezclas con cal. (cal hidráulica).
• 1824, fabricación de CEMENTO PÓRTLAND inventor, el inglés Joseph
Aspdin, realizó ensayos con rocas de la Isla Pórtland, obteniendo un cemento
hidráulico que endurecía al añadirle agua. Es el padre del cemento Portland.
• En 1860: ingresa al Perú, “Cemento Romano”
• En el PERÚ: la fabricación del cemento se remonta a 1916 al constituirse la CIA
Peruana de cemento Portland, hoy ”Cementos Lima”

4. GRECIA
EGIPTO
ROMA

5. • Material pulverizado de naturaleza inorgánica,
que mezclado con agua endurece tanto al aire
como bajo agua.
• Es un aglomerante hidráulico por excelencia.

7. • El cemento PORTLAND y sus derivados son los
más empleados en la construcción debido a
estar formados, básicamente, por mezclas de
CALIZA, ARCILLA Y YESO que son minerales
muy abundantes en la naturaleza.
• Su precio en bajo a comparación de otros
materiales.

9. • Es un producto de origen mineral, fabricado con
una alta TECNOLOGÍA.
• Se usa para unir firmemente diversos tipos de
materiales de construcción, permitiendo hacer
edificaciones resistentes y durables.

10. • Por que mezclado con agua se hace plástico, formando una pasta
y que al secarse alcanza resistencia mecánica.

12. • FRAGUADO: pérdida progresiva de la plasticidad o fluidez
que sufre la pasta de cemento
• Se distinguen 2 etapas:
• Inicial: Tiempo transcurrido desde el momento en que se vierte
el agua del amasado, hasta que la pasta pierde parcialmente
la plasticidad.
• Final: Tiempo transcurrido desde que la pasta ha comenzado a
perder plasticidad, hasta que adquiere suficiente consistencia
como para resistir alguna presión.
• Endurecimiento: Es la mayor resistencia estructural que va
adquiriendo el cemento con el transcurso del tiempo.

14. • Se denomina hidratación al conjunto de reacciones químicas entre el
agua y los componentes del cemento, que llevan consigo el cambio del
estado plástico al endurecido. Manifestándose 2 fenómenos:
Fraguado y Endurecimiento.
• CALOR DE HIDRATACION.
• Es la cantidad de calor liberada, en proceso de endurecimiento.
• Una parte de Calor escapa por bordes de la masa y otra parte es
retenida, lo que se manifiesta por un aumento de temperatura.
• NO es deseable elevada Temperatura, esto puede causar
contracciones y rajaduras.

16. • La materia prima para la elaboración del cemento
(caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y yeso) se
extrae de canteras o minas y, dependiendo de la
dureza y ubicación del material, se aplican ciertos
sistemas de explotación y equipos. Una vez
extraída la materia prima es reducida a tamaños
que puedan ser procesados por los molinos de
crudo.

17. CALIZA
YESO
MESCLA
ARCILLA
ARENA
MINERAL

18. MATERIAS PRIMAS FABRICACION
DEL CEMENTO
CALIZAS ARCILLAS
Caliza, margas,
conchas marinas
Arcillas, pizarras,
esquistos, escoria de alto
horno
Carbonato cálcico
-óxidos de silicio
-óxidos de aluminio
-óxidos de hierro
IMPUREZAS
Carbonato de magnesio, Mn,Na,
K,P,Ti etc. En pequeñas
cantidades
 COMPONENTES CALCAREOS

20. 1. OBTENCIÓN DE LA MATERIA
PRIMA EN LA CANTERA: CALIZA Y
MARGA.

21. 2. UNA VEZ EXTRAÍDA LA MATERIA PRIMA SE
TRANSPORTA CON VOLQUETAS A LA MACHACADORA
O TRITURADORA PARA CONSEGUIR UN TAMAÑO NO
MAYOR DE 6 CM. DE DIÁMETRO. DESDE AQUÍ SE
TRANSPORTA A LA NAVE DE
PREHOMOGENICIACIÓN.

22. 3. NAVE DE PREHOMOGENICIACIÓN LUGAR
DONDE SE ALMACENA LA MATERIA ANTES DE
SER LLEVADA AL MOLINO DE CRUDO.

23. 4. MOLINO DE CRUDO Y MACHACADORA.
TRANSFORMA LA MATERIA PRIMA, QUE LE
ENTRA A TRAVÉS DE BÁSCULAS, EN POLVO
FINO (HARINA).DE AQUÍ UN ELEVADOR LA
TRANSPORTA A LOS SILOS DE CRUDO.V

24. 5. INTERCAMBIADOR DE CICLONES. EL SISTEMA DEL HORNO
COMPRENDE UNA TORRE DE CICLONES PARA INTERCAMBIO DE CALOR
EN LA QUE SE PRECALIENTA EL MATERIAL EN CONTACTO CON LOS
GASES PROVENIENTES DEL HORNO. LA “HARINA”, PROCEDENTE DE
LOS SILOS, ES SUBIDA MEDIANTE UN ELEVADOR A LA PARTE MÁS ALTA
DEL INTERCAMBIADOR PARA QUE DESDE ALLÍ COJA TEMPERATURA
HASTA SU ENTRADA AL HORNO.

25. 6. HORNO DE CLÍNKER. TUBO CILÍNDRICO DE 4´60 METROS DE
DIÁMETRO, 75 METROS DE LARGO Y UNA INCLINACIÓN DEL 3 %.
LA “HARINA”, QUE LLEGA DEL INTERCAMBIADOR, POR LA
INCLINACIÓN DEL HORNO Y SU GIRO, VA AVANZANDO HACIA LA
ZONA DE MÁXIMA TEMPERATURA (1800º C) DONDE SE FUNDE Y
SE CONVIERTE EN CLÍNKER (BOLAS DE MATERIA FUNDIDA).

26. 7. ENFRIADOR. LUGAR POR DONDE, A
TRAVÉS DE PARRILLAS MÓVILES, PASA EL
CLÍNKER E INYECTÁNDOLE AIRE SE BAJA SU
TEMPERATURA.

27. 8. ALMACENAMIENTO DE CLÍNKER EN UNA NAVE.
UNA VEZ EL CLÍNKER ABANDONA EL ENFRIADOR ES
TRANSPORTADO LUGARES DE ALMACENAMIENTO.

28. 9. YESO Y ADICIONES. ESTE ES EL LUGAR PARA EL
ALMACENAJE DE LOS DIFERENTES COMPONENTES
BÁSICOS DEL CEMENTO: YESO, CALIZA Y CENIZA.

29. 10. MOLINO DE CEMENTO. EL MOLINO TIENE DOS CÁMARAS
SEPARADAS POR UN TABIQUE Y EN CUYO INTERIOR HAY BOLAS
METÁLICAS DE DIFERENTES TAMAÑOS (DESDE 90 MM. A 10 MM. DE
DIÁMETRO). LOS DIFERENTES COMPONENTES DEL CEMENTO LLEGAN
AL MOLINO A TRAVÉS DE BÁSCULAS, LA PRIMERA CÁMARA “ROMPE” EL
CLÍNKER, LA SEGUNDA LE DA FINURA. EL CEMENTO SALE DEL MOLINO
ASPIRADO POR UN VENTILADOR.

30. 11. UNA VEZ EXTRAÍDO EL CEMENTO DEL MOLINO Y
ANALIZADO POR RAYOS X, CON LA AYUDA DE UN ROBOT
(MACARIO), SE ENVÍA POR MEDIO DE CINTAS
TRANSPORTADORAS DE GOMA A LOS SILOS DE
ALMACENAMIENTO.

31. 12. UNA VEZ EN LOS SILOS, EL CEMENTO
PUEDE SER EXPEDIDO DE DIFERENTES
FORMAS: A GRANEL (CISTERNAS) O EN
SACOS.

32. • Producto obtenido de la mezcla de arcilla, caliza y oxido de
hierro, las cuales son sometidas a la Temperatura de 1500º C, a
partir del cual es utilizado por la industria, como materia prima, el
cual se muele después con YESO para la elaboración del
cemento.

33. • Se presenta en forma de pequeñas esferas
endurecidas hasta de 2 cm. de diámetro, color
gris-negruzco. Se almacena en canchas al aire
libre.

34. • Características físicas:
• Fineza
• Peso específico
• Tiempo de Fraguado
• Consistencia normal
• Resistencias Mecánicas
• Calor de hidratación
• Contenido de aire
• Estabilidad de volumen
• Características químicas:
• Módulo fundente
• Compuestos secundarios
• Perdida por calcinación
• Residuo insoluble

35. • El cemento endurece rápidamente y alcanza resistencias
altas; esto gracias a reacciones complicadas de la
combinación cal – sílice.

36. • Los cementos pueden ser naturales o artificiales.
• C. NATURALES. “Un cemento hidráulico que se produce
calcinando una piedra caliza arcillosa de origen natural a una
temperatura inferior a la de sinterización y moliéndola después
hasta convertirla en un polvo fino.”
• C. ARTIFICIALES. Provienen de las dosificaciones precisas de los
componentes que conllevan a propiedades particulares:
Cementos Portland Cementos Aluminosos
Cementos Puzolánicos Cemento Portland Blanco
Cementos de Albañilería Cementos de Adición.

37. • DEFINICION.
• Cemento hidráulico artificial, obtenido por
pulverización de CLINKER, que generan los Silicatos
de Calcio hidráulicos más YESO (sulfato de Calcio
CaSO4), polvo muy fino de color verdoso.
• CP = Clinker Portland + Yeso

39. • DEFINICION.
• Es el mismo Portland regular, lo que defiere es el color, se usa
para acabados arquitectónicos:
• Estuco, pisos y concretos decorativos.

41. • DEFINICION.
• Es el material obtenido por la pulverización conjunta
de clínker Portland y MATERIALES que aún
careciendo de propiedades hidráulicas o puzolánicas,
mejoran la plasticidad y la retención de agua,
haciéndolos aptos para trabajos generales de
albañilería.

43. • DEFINICION.
• Es el formado por el clinker aluminoso y calizo
pulverizado el cual le da propiedad de tener ALTA
resistencia inicial.
• Es también resistente a la acción de los sulfatos así
como a las altas temperaturas.
• Los cementos aluminosos, o cementos fundidos se
emplean en instalaciones portuarias.

45. • DEFINICION.
• Cementos preparados por mezclas de clinker y OTROS
materiales, cuyas resistencias mecánicas, regularidad y
homogeneidad pueden ser inferiores a los cementos tipo
portland.

46. • TIPO I
• TIPO II
• TIPO III
• TIPO IV
• TIPO V

47. • Es el que más se emplea para fines estructurales
cuando no se requieren de las propiedades especiales
especificadas para los otros cuatro tipos de cemento.

48. • Se emplea cuando se prevé una exposición moderada al ataque por
sulfatos o cuando se requiere un moderado calor de hidratación
• Este tipo de cemento se usa en el hormigón expuesto al agua de mar.

49. • Recomendable cuando se necesita una resistencia
temprana en una situación particular de construcción.

50. • Este cemento se usa para estructuras de hormigón masivo, con
bajas relaciones superficie/volumen. Requiere mucho más
tiempo de curado que los otros tipos.

51. • Este tipo se usa en las estructuras expuestas a los sulfat
os alcalinos del suelo o del agua, a los sulfatos de las
aguas freáticas y para exposición al agua de mar.

53. FÁBRICAS DE
CEMENTO
Cemento Andino
Fábrica Condorcocha - Tarma
Cementos Lima
Fábrica Atocongo - Lima
Cem. Norte Pacasmayo
Fábrica Planta Pacasmayo –
La Libertad
Cem. Selva
Cementos Sur
Fábrica Coracoto - Juliaca
Cementos Yura
Fábrica Yura - Arequipa

54. GRACIAS