abrasion

1. FACTORES QUE AFECTAN LA RESISTENCIA A LA
ABRASIÓN DEL CONCRETO
1. Resistencia a la compresión
con la que se diseña la superficie
del concreto.
2. La adherencia entre el mortero
y los agregados.
3. La dureza de los agregados.
4. Impactos a los que pueda
estar sometido el concreto.

2. Para mejorar la resistencia a la compresión de la superficie del
concreto debemos:
1.Evitarlasegregacióndeloscomponentes.
2. Eliminar la exudación.
3.Minimizarlarelacióna/csuperficial.
4. Trabajar la superficie con un fratás de
formamanual.
5. Establecer un adecuado cronograma
para el acabado.
6. Utilizar procedimientos de curado
adecuados.

3. Debido a que la abrasión ocurre en la superficie del concreto, es
de vital importancia maximizar la resistencia superficial:
1. Espolvoreando la mezcla en seco
2. Colocando capas de acabado.
3. Empleando técnicas de acabado.
4. Utilizando procedimientos de curado adecuados.

4. ESPOLVOREADO EN SECO
Se utiliza una mezcla de óxido mineral,
espolvoreando 2/3 del material seco al
terminar la compactación, el enrase y el
sangrado, como parte del acabado.
Se esparce uniformemente con un fratás,
dejándolo reposar por un minuto mínimo
para que absorba algo de humedad.
Por último, se espolvorea 1/3 del
material seco restante de forma
perpendicular, luego se extiende
uniformemente, dando color y un espesor
más uniforme.

5. CAPAS DE ACABADO
El uso de dos capas en la superficie
del concreto esta limitado para
concretos en los cuales, tanto la
abrasión como los impactos provocan
efectos destructivos.
Aunque si bien proveen una excelente
resistencia a la abrasión, son más
costosos.

6. AGREGADOS
Se debe considerar la calidad y el
tamaño de los agregados empleados en
la región superficial del concreto.
Se pueden incorporar agregados como:
Cuarzo, Trapa o Esmeril, utilizando el
método de espolvoreado en seco o
utilizar mezcla de agregados metálicos
para prolongar la vida de servicio de la
superficie.

7. RECOMENDACIONES PARA OBTENER SUPERFICIES DE
CONCRETO RESISTENTES A LA ABRASIÓN
1. Obtener una baja relación a/c en la superficie del concreto.
2. Mantener una correcta graduación del agregado fino y grueso.
3. Utilizar el menor asentamiento más una correcta colocación y
compactación.
4. El contenido de aire debe ser consistente con las condiciones de
exposición.
5. Colocar una capa con acabado de alta resistencia (> a 6000 psi),
utilizando los agregados con un tamaño máximo nominal de (1/2 in).

8. 6. Demorar el aplanado y fratasado hasta que el
concreto haya perdido el brillo que provoca el agua
superficial.
7. Eliminar el exceso de agua libre de la superficie
para permitir su correcto acabado antes que la base
del concreto haya endurecido.
8. No acabar las superficies de concreto si hay agua
acumulada, porque reducirá radicalmente la resistencia a
la compresión de la temperatura, la humedad y la
circulación de aire.
9. Retirar el agua del concreto inmediatamente
después de su colocación mediante el método de
deshidratación de vacíos.

9. 10. Se recomienda que para el curado del
concreto se utilice componentes de curado
en vez de agua para lograr una superficie
más dura y densa.
11. Si el curado se realiza con agua, debe
aplicarse empleando pulverizadores, arpillera
húmeda o mantas de algodón, láminas de
papel resistentes al agua y plásticos, siempre y
cuando el concreto primero se rocie con
agua y se cubra inmediatamente, cuidando
de superponer los bordes de las láminas y
sellando las uniones con cinta resistente al
agua.

10. 12. Se recomienda utilizar curado húmedo
para los concretos con una baja relación a/c,
para proveer agua adicional para la
hidratación.
13. Cuando se realiza el vaciado en tiempo
frio, si el local tiene buena ventilación, no se
debería utilizar calentadores a base de
combustibles fósiles, maquinarias, vehículos
o soldadores que pudieran aumentar los
niveles de CO2, porque la carbonatación
destruye la resistencia a la abrasión en las
superficies del concreto.