Este documento describe los pasos del proceso de construcción con hormigón armado, incluyendo la preparación, fabricación, transporte, colocación, compactación y curado del hormigón. Explica los materiales necesarios como cemento, áridos y agua, y los métodos para medirlos, mezclarlos y transportarlos. También cubre temas como dosificación, amasado, vibración, juntas y normas aplicables.

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Profesor: Nicolás Briones
Integrantes: Andrés Castro
Julio Marañón
Roland Urzúa
Ricardo Sababa
Cesar Dartwij

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INDICE
INTRODUCCIÓN........................................................................................................ 3
PREPARACIÓN PREVIA........................................................................................... 4
FABRICACIÓN ........................................................................................................... 6
 DOSIFICACIÓN................................................................................................ 8
 AMASADO DEL HORMIGÓN .......................................................................... 9
TRANSPORTE......................................................................................................... 11
 TIEMPO DE TRANSPORTE.......................................................................... 13
COLOCACIÓN......................................................................................................... 14
 COLOCACIÓN DEL HORMIGÓN.................................................................. 15
 VIBRACIÓN.................................................................................................... 17
COMPACTACIÓN DEL HORMIGÓN..................................................................... 18
CURADO DEL HORMIGÓN.................................................................................. 23
 MÉTODOS DE CURADO............................................................................... 24
 RECOMENDACIONES .................................................................................. 26
TOLERANCIA EN ESTRUCTURAS ..................................................................... 27
TRATAMIENTO DE JUNTAS ............................................................................... 31
REPARACIONES Y DEFECTOS........................................................................ 34
NORMA CHILENA 431 ........................................................................................ 35
NORMA CHILENA 1537....................................................................................... 37
CONCLUSION ...................................................................................................... 42

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INTRODUCCION
El hormigón es un material muy resistente a la compresión, por lo que resulta especialmente
adecuado para soportar el peso de las estructuras.
Pero no soporta bien la tracción (las fuerzas que provocan el estiramiento), por lo que necesita
de algún complemento para hacer un tensor o una viga, ya que si fueran solamente de hormigón
se romperían por debajo al no soportan bien la tracción.
Por ello, antes de que la mezcla fragüe y se endurezca, se colocan longitudinalmente o en forma
de malla unas barras de acero, un material muy resistente a la tracción.
Así, el hormigón soporta las fueras de compresión y el acero las de tracción, resultando un
binomio plenamente satisfactorio para las funciones a desempeñar en la construcción.
Este conjunto recibe el nombre, claro está, de hormigón armado.
Cabe destacar que esta es una de las estructuras más importantes para la construcción en la
actualidad ya que hace más resistentes los materiales comunes.

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PREPARACION PREVIA
Hormigón armado es un material que resulta de la combinación del Hormigón y el acero, que en
forma conjunta está en condiciones de resistir a los distintos esfuerzos que se presentan en las
estructuras.
El Hormigón es básicamente una mezcla de tres componentes: cemento, áridos y agua, que en
su conjunto resistirán a las tensiones de compresión y el acero a las tensiones de tracción.
Cemento:
El cemento se presenta en forma de un polvo finísimo, de color gris que mezclado con agua
forma una pasta que endurece tanto bajo agua como al aire. Por la primera de estas
características y por necesitar agua para su fraguado se le define como un aglomerante
hidráulico.
Para la preparación del hormigón se utiliza el cemento Pórtland, que se obtiene por molturación
conjunta de Clinker Pórtland, una cantidad adecuada de regulador de fraguado y eventualmente,
hasta un cinco por ciento de adiciones. Estas adiciones pueden ser una sola o varias entre
escoria siderúrgica, puzolana natural, cenizas volantes o fíller calizo.
Áridos:
Como agregados para la fabricación de hormigones, pueden emplearse arenas y gravas
obtenidas de: yacimientos naturales o rocas trituradas por machacamiento cuyo empleo se
encuentre aceptado por la práctica, o resulte aconsejable como consecuencia de estudios
realizados en laboratorio.
Se entiende por arena o árido fino al árido o fracción del mismo que pasa por el tamiz de 5 mm
de malla. Se entiende por grava o árido grueso el que resulta retenido por dicho tamiz. Se
entiende por árido total, aquel que deporsí o por mezcla, posee las proporciones de arena y
grava adecuadas para fabricar el hormigón necesario en función a las diferentes dosificaciones
para obtener diferentes resistencias cilíndricas del hormigón.

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Agua:
En general podrán ser utilizadas tanto para el amasado como para el curado del hormigón en
obra, todas las aguas consideradas como aceptables por la práctica.
Toda agua de calidad dudosa, deberá ser sometida a análisis previos en un laboratorio
legalmente autorizado.
Las cantidades necesarias de agua, cemento y áridos disponibles para obtener el hormigón
deseado al más bajo costo posible garantizando la seguridad de la estructura son determinadas
a partir de tres factores fundamentales: la resistencia, la consistencia y el tamaño máximo del
árido
Existen muchos métodos y reglas para dosificar teóricamente un hormigón, pero no son más
que orientativos. Por ello salvo en obras de poca importancia, las proporciones definitivas de los
componentes deben establecerse mediante ensayos en laboratorio, introduciendo después en la
obra las correcciones que resulten necesarias o convenientes.
El hormigón armado tiene la cualidad de adaptarse a cualquier forma de acuerdo con el molde o
encofrado que lo contiene, por lo que es posible darle las formas más variadas y extraordinarias,
particularmente en la construcción de edificios ha llegado a dar satisfacción a los más exigentes
planteos estructurales.

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FABRICACION
La preparación del hormigón se deberá hacer en equipos especialmente diseñados para esta
función, tales como betoneras o mezcladoras y muy eventualmente para hormigones de bajo
requerimientos, puede ser mezclado a mano.
Hoy en día, con el desarrollo de la industria de la construcción, la preparación del hormigón ha
sufrido un gran cambio; en muchas obras se utiliza hormigón premezclado entregado al pie de
la obra, preparado por una empresa especializada. Para estos casos deberá tenerse en cuenta
que para recibir el hormigón, se deber contar con accesos y caminos interiores apropiados para
permitir el paso de los camiones.
La dosificación se realizará preferentemente en peso, pero también podrá expresarse en
volumen y deberá ser ajustada para el volumen del equipo mezclador que se utilice.
En las dosificaciones se deberán considerar la humedad a la cual se encuentra el árido a utilizar,
debido a que Este factor podría cambiar su peso y su volumen.
Se controlara que el tamaño máximo del árido más grueso utilizado en la fabricación de
hormigones sea determinado de acuerdo a las características de dimensiones y armaduras de
los elementos a hormigonar en la obra.
Según el tamaño de la obra se deberá establecer previamente el volumen de hormigón por
etapa según capacidad disponible en obra, con un turno por lo menos, de manera de definir el
programa de hormigonado y juntas necesarias, así como prevenir el uso de posibles
excedentes.
Se verificará la trabajabilidad y estabilidad plástica de la mezcla en toda la duración del
proceso, a través del método del cono de Abrams. Para sus diversas utilizaciones se
recomiendan los siguientes valores:

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“utilización del hormigón de acuerdo al descenso de cono
Por otra parte, la cantidad de ensayos respectivos debe quedar establecida en el proyecto de
cálculo respectivo. Si no fuese así, deberá solicitarse al calculista que indique la cantidad de
ensayos a realizar.
Finalmente, se deberá ensayar como mínimo una muestra (3 cubos) por cada 50 m3 o fracción
de los hormigones que se fabriquen para una obra. No obstante lo anterior, se realizarán
nuevos ensayos cada vez que haya cambios de los agregados, del cemento empleado del
agua.
En esta etapa se miden los materiales constituyentes y luego se mezclan hasta formar una
masa homogénea.
ASENTAMIENTO DEL CONO EMPLEO
Menor a 3 cm Prefabricados.
3 a 5 cm Cimientos, sobrecimientos y pavimentos.
5 a 8 cm Pilares, vigas, cadenas, muros y losas.
Mayor que 8 cm Colocaciones especiales en elementos muy
armados, hormigones bombeados y otros.

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1. Dosificación
Determinar las proporciones en que deben combinarse los materiales componentes,
de manera de obtener las condiciones previstas para el hormigón.
2. Medición de los Materiales
a. Destinada a asegurar que los materiales se incorporen en las cantidades previstas
al estudiar la dosificación
b. Puede efectuarse en peso (> precisión) o en volumen.
c. Tolerancias: ±1% cemento, agua y aditivos ±3% áridos y adiciones
d. Mantención y calibraciones periódicas a los equipos.
e. Cuando los áridos se encuentran húmedos, deberán corregirse. Se debe conocer
la humedad de los áridos y el esponjamiento de la arena.
f. Máximo cuidado al medir el agua de amasado ya que su variación afectara a la
w/c.
g. El cemento se mide en sacos.

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3. Amasado del hormigón
Se someten a un proceso de mezcla y homogeneidad, el cual se efectúa por
amasado en una betonera (hormigonera), debiendo ser uniforme y dócil. Existen
equipos de eje vertical, horizontal e inclinado, se diferencian por la inclinación de su
eje de giro, capacidad y forma de vaciado.
*Betoneras
Los 5 componentes básicos del hormigón se miden separadamente. Para asegurarse
que estén combinados en una mezcla homogénea se requiere de esfuerzo y cuidado.
La secuencia de carga de los ingredientes en la mezcladora representa un papel
importante en la uniformidad del producto terminado. Sin embargo, se puede variar
esa secuencia y aun así producir hormigón de calidad. Las diferentes secuencias
requieren ajustes en el tiempo de adicionamiento de agua, en el número total de
revoluciones del tambor de la mezcladora, y en la velocidad de revolución.
Orden de carguío en hormigonera:
• NCH 170:
- Mitad grava y 1/3 agua
- Gravilla, arena y cemento
- Mitad grava resto del agua.

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• Mejor Práctica:
- ¾ partes de agua
- Grava, gravilla, cemento arena, en ese orden
- El resto del agua necesario para legar a docilidad deseada, con los aditivos
correspondientes.
Una vez incorporados todos los materiales se debe revolver como mínimo durante 1
½ min.
La betonera debe limpiarse al término de cada jornada de trabajo, y deben efectuarse
revisiones periódicas en particular a las paletas.
• Otros factores importantes:
- Tamaño de la amasada en la relación al tamaño del tambor de la mezcladora
- El tiempo transcurrido entre la medición de los componentes y el mezclado.
- El diseño, la configuración y el estado del tambor mezclador y las paletas.

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TRANSPORTE
1. El hormigón puede ser transportado satisfactoriamente por varios métodos:
carretillas, elevadores, baldes, fajas y bombas, la descripción de que método emplear
depende sobre todo de la cantidad de hormigón por transportar, de la distancia y
dirección (vertical u horizontal) del transporte y de consideraciones económicas.
2. las exigencias básicas un buen método de transporte son:
a. No debe ocurrir segregación, es decir separación de los componentes del hormigón.
La segregación ocurre cuando se permite que parte del hormigón se mueva más
rápido que el concreto adyacente.
Por ejemplo: el traqueteo de las carretillas con ruedas metálicas tiende a producir que
el agregado más grande se hunda mientras que la lechada asciende a la superficie;
Cuando se suelta el hormigón desde una altura mayor de 1 m. el efecto es semejante.
b. No debe ocurrir perdida de materiales, especialmente de la pasta de cemento. El
equipo debe ser estanco y su diseño debe ser tal que asegure la transferencia del
hormigón sin derrames.

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c. La capacidad de transporte debe estar coordinada con la cantidad de hormigón a
colocar, debiendo ser suficiente para impedir la ocurrencia de juntas frías. Debe
tenerse en cuenta que el hormigón debe depositarse en capas horizontales de no más
de 60 cms. De espesor, cada capa colocarse cuando la inferior esta aun plástica
permitiendo la penetración del vibrador.
3. El bombeo es un método muy eficiente y seguro para transportar hormigón. Debe
tenerse en cuenta lo siguiente:
a. No se puede bombear hormigón con menos de 3” de slump: segregara y la
tubería se obstruirá.
b. No se puede bombear hormigón con menos de 7 sacos de cemento por m3. El
cemento es el lubricante y por debajo de esas cantidades es suficiente: el hormigón
atascara la tubería.
c. Antes de iniciar el bombeo hormigón debe lubricarse la tubería, bombeando una
mezcla muy rica en cemento o, alternativamente, una lechada de cemento y arena con
un tapón que impida el flujo descontrolado.
d. El bloqueo de la tubería puede ocurrir por: bolsón de aire, hormigón muy seco o
muy fluido, hormigón mal mezclado, falta de arena en el hormigón, hormigón dejado
demasiado tiempo en la tubería y escape de lechada por las uniones.

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4. El hormigón elaborado debe ser transportado lo más velozmente posible desde la
hormigonera a la obra, este deberá efectuarse en el tiempo, con los equipos y
procedimientos adecuados para mantener su homogeneidad y características, desde
el lugar de fabricación hasta el lugar de colocación final, incluyendo su vaciado.
5. Estos tiempos pueden aumentarse si se usan aditivos especiales, de tal forma que
el hormigón mantenga la docilidad especificada sin agregar más agua.
a. Emplear medios de transporte que garanticen el abastecimiento necesario para la
velocidad de hormigonado.
b. El hormigón podrá ser transportado en camión agitadora tipo tolva.
c. El hormigón transportado deberá protegerse adecuadamente del clima, lluvias,
viento, heladas en tiempo frío y tº elevadas a 30 ºC.
d. Al llegar a la obra, se debe controlar el parte de entrega y la calidad al menos de
las primeras cargas.
e. Si el hormigón es transportado por camión agitador, es necesario que éste sea
mezclado al momento del arribo por 1-2 minutos antes de ser descargado, sobre todo
cuando se trata de hormigones con aditivo incorporador de aire.
6. El agregar agua suplementaria debe ser evitado en la medida de lo posible, dado
que ésta última está fuera de control y no se distribuye en modo óptimo.
a. De todos modos, si el responsable de los trabajos considera absolutamente
necesario hacerlo, este hecho deberá ser mencionado en el remito de entrega.
b. El agregado de agua no se debe realizar bajo ningún punto de vista en vehículos
no aptos para el mezclado

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COLOCACION
El hormigón segregara y sus componentes se separan si no es adecuadamente
colocado en los encofrados
1. COLOCACIÓN DEL HORMIGÓN EN LA PARTE ALTA DE UNA FORMA ANGOSTA
a. CORRECTO. Descarga el hormigón en una tolva que alimenta a su vez un
chute flexible. De esta manera se evita la segregación, el encofrado y el acero que el
hormigón los cubra.
b. INCORRECTO. Si se permite que el hormigón del chute o del buggy choque
contra el hormigón el encofrado o rebote contra el encofrado y la armadura, ocurrirá
segregación del hormigón y cangrejeras en la parte inferior.
2. CONSISTENCIA DEL HORMIGÓN EN FORMAS PROFUNDAS Y ANGOSTAS
a. CORRECTO: Utilizar un hormigón cada vez más seco (usando un slump
variable) conforme sube el llenado de hormigón en el encofrado.
b. INCORRECTO: Si se usa un slump constante ocurre exceso de agua en la parte
superior de la llenada, con pérdida de resistencia y durabilidad en las partes altas.

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3. COLOCACIÓN DEL HORMIGON A TRAVES DE ABERTURAS
a. CORECTO: Colocar el hormigón en un bolsón exterior al encofrado, ubicado junto
a cada abertura, de tal manera que el hormigón fluya al interior de la misma sin
segregación.
b. INCORRECTO: Si se permite que el chorro de concreto ingrese los encofrados
en un ángulo distinto de la vertical. Este procedimiento termina, inevitablemente, en
segregación.
4. COLOCACIÓN DEL HORMIGON EN COLUMNAS Y MUROS MEDIANTE BOMBA.

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5. COLOCACIÓN EN LOSAS
a. CORRECTO: Colocar el hormigón contra la cara del hormigón llenado.
b. INCORRECTO: Colocar el hormigón alejándose del hormigón ya llenado.
6. COLOCACIÓN DEL HORMIGÓN EN PENDIENTES FUERTES
a. CORRECTO: Colocar una retención en el exterior del chute para evitar la
segregación y asegurar que el concreto permanece en la pendiente.
b. INCORRECTO: Si se descarga el hormigón del extremo libre del chute en la
pendiente, ocurre segregación y el agregado grueso va al fondo de la pendiente.
Adicionalmente la velocidad de descarga tiende a mover el hormigón hacia la parte
inferior.

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7. COLOCACIÓN DEL HORMIGÓN EN PENDIENTES SUAVES
a. CORRECTO: Colocar el hormigón en la parte inferior de la pendiente de modo tal
que se aumenta la presión por el peso del hormigón añadido. La vibración proporciona
la compactación.
b. INCORRECTO: si se comienza a colocar el hormigón en la parte alta de la
pendiente, la vibración transporta el concreto hacia la parte inferior.
8. VIBRACION
a. CORRECTO: Los vibradores deben penetrar verticalmente unos 10 cms en la
llenada previa. La ubicación de los vibradores debe ser a distancias regulares,
sistemáticas, para obtener la compactación correcta.
b. INCORRECTO: Si se penetra al azar, en diferentes ángulos y espaciamientos sin
alcanzar la llenada previa, se impide la obtención del monolitismo del hormigón.
9. BOLSONES DE AGRAGADOS GRUESOS
a. CORRECTO: Cuando ocurre un bolsón de piedras, trasladarlas a una más
arenosa y compactar con vibración o con pisadas fuertes.
b. INCORRECTO: Si se trata de resolver el problema añadiendo mortero al bolsón
de agregado grueso.

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COMPACTACIÓN DELHORMIGÓN
La compactación se efectuará preferentemente en forma mecánica con vibrador de
inmersión introducido verticalmente en la masa retirándolo lentamente al aparecer la
lechada, debiendo atravesar la capa colocada y penetrar 1/3 en la anterior para
asegurar la unión entre ellas.
Se deberá tener la precaución de no vibrar las enfierraduras, moldajes y tampoco se
desplazará la mezcla con el vibrador, ya que puede provocar segregación de la
mezcla.
“Vibrado de muros y pilares de hormigón”

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El vibrador deberá ser introducido verticalmente, manteniendo en el fondo de la capa
por un tiempo de entre 5 a 15 segundos o hasta que aflore lechada en la parte
superior.
La distancia entre una y otra aplicación se recomienda que sea aproximadamente
entre 30 a 40 cm, un exceso de vibración podría producir segregación del hormigón.
Los medios de compactación normalmente empleados en hormigón armado son: el
picado con barra, el apisonado y el vibrado, aparte de otros métodos especiales como
los de inyección, compactación por vacío y por centrifugación, de todos los cuales
daremos una ligera idea.
a) La compactación por picado se efectúa mediante una barra metálica que se
introduce en la masa de hormigón repetidas veces, de modo que atraviese la capa que
se está consolidando y penetre en la subyacente.
Este método se emplea con hormigones de consistencia blanda y fluida, en general en
obras de poca importancia. También es indicado para compactar zonas de piezas muy
armadas, tal corno nudo de ciertas vigas, en los que no se puede compactar por
vibrado una masa seca sin riesgo de coqueras

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b) La compactación por apisonado se efectúa mediante golpeteo repetido con un pisón
adecuado, de formas diversas. Las tongadas suelen ser de 15 a 20 cm de espesor. Se
emplea generalmente en elementos de poco espesor y mucha superficie horizontal,
con hormigones de consistencia plástica y blanda.
c) La compactación por vibrado se emplea cuando se quieren conseguir hormigones
resistentes, ya que es apropiada para masas de consistencia seca. Es el método de
consolidación más adecuado para las estructuras de hormigón armado, al permitir una
mejor calidad con ahorro de cemento y mano de obra, así como un desencofrado más
rápido como consecuencia de emplear menos cantidad de agua de amasado.
El contenido de aire de un hormigón sin compactar, que es del orden del 15 al 20 por
100, se reduce a un 2 o a un 3 por 100 después de su compactación por vibrado.
La acción de los vibradores depende, entre otros factores, de su frecuencia de
vibración. Las bajas frecuencias (1.500 a 2.000 Ciclos por minuto) ponen en
movimiento los áridos gruesos y necesitan mucha energía; las frecuencias medias
(3.000 a 6.000 ciclos por minuto) ponen en movimiento los áridos finos y requieren
menos energía; en fin, las altas frecuencias (12.000 a 20.000 ciclos por minuto)
afectan al mortero más fino y requieren poca energía. Con ellas, e! mortero se vuelve
líquido y ejerce ci papel de lubricante, facilitando la colocación de los áridos en
posición de máxima densidad.
Existen tres tipos de vibradores: internos, de superficie y externos (de mesa o de
encofrado). Los primeros, también llamados vibradores de aguja, son los más
empleados en estructuras que se hormigonan in situ. La aguja debe disponerse
verticalmente en la masa de hormigón, introduciéndola en cada tongada hasta que la
punta penetre en la capa subyacente y ce.’ dando de evitar todo contacto con las
armaduras, cuya vibración podría separarlas de la masa hormigón. La aguja no debe

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desplazarse horizontalmente durante su trabajo y debe retirarse Con lentitud, para que
el hueco que se crea a su alrededor se cierre por completo. La separación entre los
distintos puntos de inmersión del vibrador depende de su radio de acción y debe ser
del orden de vez y medio éste, con objeto de llegar a producir en toda la superficie de
la masa una humectación brillante. Normalmente, la separación óptima oscila entre 40
y 60 centímetros. Es mejor vibrar en muchos puntos durante poco tiempo que en
pocos durante más tiempo.
Los vibradores de superficie disponen de una bandeja a la que está sujeto el vibrador,
la cual se mueve por la superficie del hormigón hasta conseguir una humectación
brillante en toda ella. Otras veces se trata de una viga o plataforma, más o menos
pesada, sobre la que se montan uno o varios vibradores, con lo que se combina la
vibración con el peso del conjunto. Este sistema se emplea profusamente en el
hormigonado de pavimentos de hormigón.
Los vibradores externos actúan sobre los moldes o encofrados de las piezas. Es el
caso de las mesas vibrantes y de los vibradores de molde, que se fijan rígidamente a
los moldes o encofrados, los cuales transmiten la vibración al hormigón. Este sistema
se emplea en prefabricación.
d) Entre los métodos especiales podemos citar, en primer término, la consolidación por
inyección. en la cual, una vez colocado el árido grueso en el encofrado, se inyecta el
mortero con aparatos adecuados hasta que rellene ¡os huecos dejados por aquél. La
compacidad dci árido grueso debe ser la mayor posible, y el mortero o papilla de
inyección ha de tener unas características especiales de plasticidad para rellenar con
facilidad todos los huecos. Constituye una técnica delicada, por lo que es conveniente,

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para efectuar consolidaciones de este tipo, emplear procedimientos ya
experimentados (patentes «Prepakt», «Colcrete», etc.).
Otro método especial es la consolidación por vacío, más propia de taller que de obra,
que consiste en amasar e! hormigón con el agua necesaria para su fácil colocación y,
empleando moldes especiales, aspirar después parte del agua mediante ventosas
aplicadas al molde y conectadas a una bomba de vacío.
Para la fabricación de tubos de hormigón se emplea, generalmente, la consolidación
por centrifugado en la que, debido a la fuerza centrífuga, los áridos más gruesos son
desplazados hacia el exterior, quedando en la cara interna una capa más rica en
cemento y, por tanto, más impermeable. Se emplean dosificaciones altas en cemento
y relaciones agua/cemento elevadas, ya que el agua sobrante se elimina por la parte
interna del tubo

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CURADO DEL HORMIGÓN
Posterior a una correcta compactación del hormigón, y con el fin de obtener una
durabilidad y resistencia óptima en él, se debe efectuar un proceso de protección y
curado, adecuado.
Fundamentos del Curado del hormigón: Durante el período de endurecimiento
del hormigón, para que la pasta se hidrate, el hormigón no se fisure y desarrolle las
propiedades de durabilidad, impermeabilidad y resistencia, se debe:
➢Mantener la humedad.
➢Mantener la temperatura en el hormigón entre 10°C y 25°C.
➢Proteger al hormigón contra nieve, lluvia, viento, cargas, vibraciones, impactos,
ataques químicos u otras condiciones adversas.
Métodos de Curado
a) Curado Húmedo: Nebulizar o rociar con agua permanentemente, inmediatamente
posterior al término del acabado superficial, manteniendo una fina capa de agua
sobre la superficie, para evitar fisuras por secado prematuro. Posteriormente,
➢Con aserrín, arena u otro material que evite manchar y/o reaccionar con la
superficie, formar diques inundados con agua.
➢Evitar vaciar el agua de forma prematura y/o repentina.
➢Utilizar agua con una temperatura mayor a 10°C.

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b) Curado con láminas Impermeables: Posterior a la nebulización de agua en la
superficie y cuando ésta pueda ser pisada, colocar láminas de polietileno de 0,3 mm
de espesor mínimo, con bordes traslapados en, al menos, 15 cm y sin ondulaciones,
cubriendo completamente toda la superficie.
➢Utilizar preferentemente polietileno de color blanco para tiempo caluroso y de color
negro para tiempo frío.
➢No utilizar para hormigones a la vista o arquitectónicos. (Produce distintas
tonalidades)
➢Para mejorar la protección térmica, en condiciones climáticas extremas,
especialmente frías, es recomendable utilizar polietileno alveolar (con cápsulas de aire
tipo burbujas).
➢Alternativamente al polietileno surge la utilización de arpilleras húmedas, las que
deben estar saturadas con agua al menos 24 horas antes de su uso. Se debe
nebulizar, o rociar, con agua permanentemente, para mantenerlas siempre saturadas,
sin dañar la terminación superficial

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c) Curado con compuestos químicos (Membrana de Curado)
➢Aplicar compuestos de curado inmediatamente posterior al término del acabado
superficial, antes que desaparezca el agua de exudación.
➢Compuestos químicos de curado en base a solvente son más efectivos que aquellos
en base acuosa (Se debe realizar la prueba del balde con agua.
➢Aplicar compuestos en base a solvente con rendimientos recomendados por los
fabricantes, en dos aplicaciones cruzadas en ángulo recto para formar película
continua y homogénea, asegurando la dosis sugerida, evitando pérdidas. Utilizar
equipos de colocación adecuados.
➢Verificar aplicabilidad en superficies donde irán adheridos revestimientos.
Recomendaciones
Iniciar el proceso de curado inmediatamente posterior al término del acabado
superficial en elementos horizontales, e inmediatamente posterior al descimbre en
elementos verticales.
➢No curar con temperatura ambiente menor a 5°C.
En estos casos proteger térmicamente al hormigón (consultar ficha técnica “Faenas
con temperaturas bajas”); algunas alternativas para enfrentar esto son: preferir
membranas de curado, utilización de polietileno alveolar, para condiciones climáticas
extremas y extender proceso de curado en, al menos, 7 a 10 días para hormigones
normales y en, al menos, 3 a 4 días para hormigones de resistencia temprana

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Eficiencia de Compuestos de Curado
En pavimentos, especialmente en los que existen exigencias de desgaste y se busca
evitar la fisuración superficial, es indispensable utilizar compuestos de membrana de
curado que sean eficaces cuando se aplican sobre una superficie con agua libre,
situación que se comprueba con el ensayo de la ASTM C309 modificado por el
DICTUC.
➢Los compuestos de membrana de curado tienen comportamiento variable
dependiendo de la oportunidad de colocación sobre el hormigón, y no todas cumplen
satisfactoriamente los requerimientos de terreno aunque cumplan con la normativa
vigente.
➢La colocación de la membrana de curado en pavimentos se debe realizar antes de
que termine la exudación, es decir, con la superficie aún brillante antes que las losas
se encuentren opacas.

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TOLERANCIA EN ESTRUCTURAS
En esta ficha se describen las tolerancias para muros construidos in situ en hormigón
armado como elementos de la estructura soportante de una edificación.
Se debe tener en cuenta su clasifcación dependiendo del uso o grado de terminación
especificado, no obstante, se podrá definir un estándar diferente, aun cuando no
corresponda a alguna de las clasificaciones más habituales que son las indicadas a
continuación.
CLASIFICACION
Grado 1 (G1): Hormigones arquitectónicos a la vista. Para elementos de hormigón,
cuya terminación superficial quedará expuesta en el elemento en servicio, sin
tratamiento posterior que altere su forma.
Grado 2 (G2): Hormigones que serán empastados, pintados o maquillados.
Grado 3 (G3): Hormigones que quedarán expuestos a la vista pero en los cuales su
apariencia no es tan importante como en el Grado 1.
Grado 4 (G4): Hormigón para obras gruesas. En donde las superficies de los
elementos de hormigón recibirán estucos u otra terminación distinta al Grado 2.
Tolerancias de terminación del muro según clasificación
Planeidad Planeidad Planeidad Planeidad Resaltes
Variaciones
respecto a
ejes
Variaciones
en vanos
Altura h1.5m h3m 3<h6m h>6m Puntuales
Grado mm mm mm mm mm mm mm
G1 ±4 ±6 ±10 ±25 3 ±5 ±5
G2 ±5 ±7 ±12 ±30 5 ±6 ±5
G3 ±7 ±12 ±18 ±30 5 ±10 ±5
G4 ±8 ±15 ±20 ±30 8 ±15 ±10

28. CONSTRUCCION CIVIL
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La medición de planeidad general, para un muro hasta tres metros de altura es
aquella que es posible medir con una regla en cualquier dirección de la superficie de la
caradelmuro.
Para muros de alturas mayores se mide la planeidad en la onda larga del muro.
Tolerancias del espesor del muro
e30cm 30cm<e90cm e>90 cm
+10mm +13mm +25mm
-6mm -10mm -19mm
Muros de hormigón
Se describen las tolerancias generales para losas confeccionadas en hormigón
armado colocado in situ como elemento en casas y edificios.
Al igual que en el caso de los muros de hormigón, se debe tener en cuenta su
clasificación dependiendo del uso o grado de terminación especificado. Dichos grados
están normalizados y en términos generales, corresponden a lo indicado a
continuación:
• Grado 1 (G1): Recomendado para hormigones arquitectónicos a la vista. Para
elementos de hormigón, cuya terminación superficial quedará expuesta en el elemento
en servicio, sin tratamiento posterior que altere su forma.
• Grado 2 (G2): Recomendado para hormigones que serán empastados,
pintados o maquillados.
• Grado 3 (G3): Recomendado para hormigones que quedarán expuestos a la
vista, pero en los cuales su apariencia no es tan importante como en el Grado 1.
• Grado 4 (G4): Recomendado para obras gruesas. En donde las superficies
recibirán estucos u otra terminación distinta al Grado 2.

29. CONSTRUCCION CIVIL
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• Grado 5 (G5): Recomendado para hormigones de superficies en pisos, losa o
radier, destinado a ser cubierto con alfombras, madera, cerámica, otro material o
dejada a la vista afinada.
• Grado 6 (G6): Recomendado para hormigones de superficies en pisos, losas o
radier, sin recubrimiento y sin afinado.
Planeidad de Hormigón de Superficies de Piso
Longitud L  1,5 m 1,5m<L3
m
3m<L6m L>6m
Resaltes en
un mismo
plano
Grado
Máximo
±
mm
Máximo
±
Mm
Máximo
±
mm
Máximo
±
mm
Máximo
±
Mm
G5 3 5 7 10 2
G6 4 7 10 15 3
Losas de hormigón
Se describen las tolerancias generales para radieres confeccionados en hormigón
armado colocadoinsitucomoelementos encasas yedificios.
Para el caso de radieres se mantiene la clasificación indicada en la ficha de tolerancias
para losas de hormigón.
Tolerancias
Planeidad de Hormigón de Superficies de Piso de Radier
Longitud L  1,5 m 1,5m<L3
m
3m<L6m L>6m
Resaltes en
un mismo
plano
Grado
Máximo
±
Mm
Máximo
±
mm
Máximo
±
mm
Máximo
±
mm
Máximo
±
mm
G5 3 5 7 10 2
G6 4 7 10 15 3

30. CONSTRUCCION CIVIL
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Tolerancias de terminación superficial de la losa (como piso) según clasificación:
Planeidad de Hormigón de Superficies de Cielo
Longitud L  1,5 m 1,5m<L3m 3m<L6m L>6m
Resaltes en
un mismo
plano
Grado
Máximo
±
Mm
Máximo
±
mm
Máximo
±
mm
Máximo
±
mm
Máximo
±
Mm
G1 6 10 15 20 3
G2 7 12 18 22 5
G3 8 14 20 25 5
G4 9 17 25 30 8

31. CONSTRUCCION CIVIL
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TRATAMIENTO DE JUNTAS
Las juntas de hormigonado (o juntas de construcción) son las zonas donde el
hormigón antiguo recibe al hormigón nuevo después de tener que interrumpirse el
hormigonado al finalizar la jornada de trabajo, por falta de materiales, mal tiempo en
época de heladas o en paradas prolongadas de más de una hora.
Estas juntas de construcción deben mantener el monolitismo de la estructura y deben
orientarse lo más perpendicularmente a las tensiones de compresión, alejándolas de
las zonas en las que la armadura esté sometida a mayores esfuerzos y su efecto sea
menos perjudicial. De no ser así, pueden aparecer grietas y deslizamientos relativos
en la junta.
El tratamiento de la junta es muy importante. Las resinas epoxi son empleadas con
gran eficacia en la unión de los hormigones que componen la junta.
Debemos hacer coincidir la junta de hormigonado con una junta de contracción
siempre que sea posible.
Juntas de hormigonado en vigas y losas
En vigas y losas conviene situar las juntas de hormigonado cerca del cuarto de la luz,
donde los esfuerzos cortantes y de flexión son moderados, dándoles un trazado a 45º.
También es posible situarlas hacia el centro de la luz, con trazado vertical, aunque es
preferible el primer método.

32. CONSTRUCCION CIVIL
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La forma de la junta de hormigonado será la apropiada para asegurar una unión lo
más íntima posible entre el antiguo hormigón y el nuevo. Las juntas de hormigonado
adoptarán su forma mediante tableros de madera, acero, plástico, hormigón
prefabricado u otros elementos, como láminas de metal desplegado, que permitan una
adecuada compactación del nuevo hormigón.
Limpieza de la junta de hormigonado
El tratamiento de la junta de hormigonado es importante. Antes de efectuar la unión de
ambos hormigones y a fin de prevenir los efectos de la retracción conviene esperar el
tiempo suficiente para que la pieza hormigonada se haya deformado libremente.
Antes de reanudar el hormigonado, se limpiará la junta, dejando los áridos al
descubierto y eliminar toda traza de suciedad. Puede emplearse chorro de arena o
cepillo de alambre, según el endurecimiento del hormigón.
Después de limpiar la junta de hormigonado, se humedece su superficie y se le aplica
una capa de mortero fresco de 1 cm de espesor inmediatamente antes de verter el
nuevo hormigón.
Da buenos resultados en la unión de hormigón endurecido y hormigón fresco la
impregnación de las juntas con productos sintéticos, como las resinas epoxi, que
colaboran en una unión monolítica y resistente al formar una capa de adherencia. La
resina epoxi es indicada en juntas verticales o muy inclinadas.
La EHE prohíbe hormigonar directamente contra superficies de hormigón que hayan
sufrido los efectos de las heladas, debiéndose eliminar previamente las partes
dañadas.
Juntas en muros
La junta de hormigonado principal en los muros de contención es la junta horizontal
entre la zapata y el alzado del muro ya que el hormigón se vierte por separado.
Por su parte, las juntas verticales de contracción de los muros de hormigón armado se
dispondrán a una distancia entre 9 y 12 m, pudiendo coincidir o no con las juntas
verticales de construcción. Las juntas de dilatación, por su parte, se situarán a
distancias entre 20 y 30 m. Conviene disponer juntas allí donde el muro sufre una
variación de forma o condiciones de funcionamiento, ya sean variaciones de altura, de
profundidad de cimentación o cambios de dirección.

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Juntas de hormigonado con distintos tipos de cemento
Los hormigones a cada lado de la junta deben ser similares. Se debe evitar el contacto
de hormigones con cementos de distintos tipos, sobre todo si uno de los hormigones
contiene componentes nocivos para el otro, y existe la posibilidad de acceso de
humedad a la zona de contacto entre ambos.
En mayor o menor tiempo, puede tener lugar entonces la desintegración de uno de los
cementos por reacciones con cambio de volumen. Tal puede suceder entre
hormigones de cemento aluminoso y de cemento portland, sobre todo si el segundo es
rico en álcalis.
En lo que se refiere a la armadura, aquella parte de la misma en contacto con
diferentes clases de hormigones no genera sobre el acero suficiente diferencia de
potencial para desencadenar una corrosión.

34. CONSTRUCCION CIVIL
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REPARACIONES DE DEFECTOS
DEFECTOS TÍPICOS
La falla de una estructura tiene generalmente una manifestación externa de cuyo
análisis se podrá deducir la importancia, origen y posibles consecuencias. De lo
anterior, se puede apreciar la importancia que representa el saber reconocer estos
daños, clasificarlos y describirlos.
 Deterioro superficial: Se caracterizan en general, por su pequeña profundidad
en relación con una extensión relativamente grande. Se incluyen aquí todas las
fallas cuyo espesor es inferior a 5 cm y/o alcanza a afectar sólo el
recubrimiento de las armaduras.
 Discontinuidad local y profunda: Su extensión puede ser grande o no,
siendo su profundidad mayor que 5 cm, afectan el hormigón detrás de las
armaduras; un ejemplo típico son los nidos de piedra.
 Grietas: Se deben a que las tensiones internas en el hormigón, han
sobrepasado la resistencia de éste, produciendo la rotura del elemento. Si la
causa que la originó ha desaparecido, dicha grieta se puede considerar sin
movimiento (grieta muerta) y por lo tanto susceptible de ser reparada
devolviendo el monolitismo a la estructura. En cambio si la causa persiste, por
ejemplo variaciones de temperatura, la grieta seguirá moviéndose como si se
tratara de una verdadera junta de dilatación. Para hacer una clasificación
según el tamaño, puede distinguirse entre fisura o grieta, según que su ancho
sea menor o mayor que 0,5 mm, respectivamente.
 Fractura de un elemento: Corresponde a una o varias de las fallas
mencionadas, manifestándose con mayor intensidad y cortando o deformando
la encerradura original. Generalmente se hace necesario un reemplazo total o
parcial del elemento.
 Corrosión de las armaduras: La primera manifestación de corrosión en las
armaduras es la aparición de fisuras sobre las barras debido al aumento de
volumen del fierro al oxidarse; puede verse acompañada de manchas de óxido,
lo que va intensificándose a medida que el proceso avanza. En una etapa
posterior cae el recubrimiento y las armaduras quedan a la vista, apreciándose
también la reducción de la sección útil del fierro.

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NORMA 431
Esta norma establece los valores mínimos de las sobrecargas de nieve que deben
emplearse en los cálculos estructurales de las construcciones ubicadas en el territorio
nacional excluido el territorio antártico nacional.
Esta norma se aplicará en los cálculos estructurales de todas las construcciones que
puedan quedar expuestas a cargas de nieve.
Sobrecarga de nieve (n): sobrecarga que se emplea en los cálculos de estabilidad y
que se obtiene de la sobrecarga básica de nieve.
Sobrecarga básica de nieve (n0) : sobrecarga de nieve que se determina por medición
directa del espesor de nieve caída sobre superficie horizontal y del peso específico de
ella con aplicación de métodos estadísticos.
REQUISITOS
Sobrecarga de nieve uniformemente repartida.
En techos con una inclinación menor o igual a 30º con respecto a la horizontal la
sobrecarga de nieve es igual a la sobrecarga básica de nieve indicada. Debe
considerarse uniformemente repartida sobre la proyección horizontal de la superficie.
En superficies con una inclinación al respecto de la horizontal en que no existen
obstáculos que impiden el deslizamiento de la nieve.
Sobrecarga de nieve desuniformemente repartida.
La posibilidad de cargas de nieve desuniformes deberá considerarse en los cálculos.
En tal caso las estructuras deben verificarse considerando que una parte de la
superficie soporta una sobrecarga de nieve igual a n/2 y la restante una sobrecarga
igual a cero.
Sobrecarga de nieve de acumulación.
La posibilidad de acumulación de nieve debe considerarse en los cálculos.
Sobrecarga básica de nieve.
Las sobrecargas básicas mínimas de nieve (n0) en función de la latitud geográfica y
altitud del lugar.
Sin embargo, el proyectista estructural deberá verificar las condiciones reales de nieve
caída en el lugar donde se ubicará la estructura, en base a estadísticas u otras
informaciones fidedignas correspondientes a un periodo de observación no menor a 10
años.
Determinación de la sobrecarga básica de nieve para zonas y altitudes.
Para las zonas y altitudes para las cuales, la sobrecarga básica de nieve se podrá
obtener por el procedimiento siguiente:

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a) si no existe ninguna información sobre alturas y masa específica de la nieve caída
en el lugar, deberán determinarse los valores en la primera ocasión propicia para ello.
La sobrecarga básica se determinara por la relación: nh 0 g = (kN/m2) en que: h = es
la altura de la nieve calda; y g = la masa especifica de la misma.
b) en el caso que existan informaciones de varios años o se realicen mediciones en
varios años la sobrecarga básica de nieve se obtiene como media aritmética.
La masa específica de la nieve recién caída se considerará igual a 1,25 kN/m2.

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NORMA 1537
Esta norma establece las bases para determinar las cargas permanentes y los valores
mínimos de las sobrecargas de uso normales que deben considerarse en el diseño de
edificios.
Los valores de la sobrecargas de uso dados en esta norma tienen el carácter de
valores característicos o de valores mínimos según sea el método de diseño que se
utilice.
Cargas permanente
 Peso de los elementos incorporados (constantes)
La carga permanente expresada en newton es igual a la masa en kg
multiplicada por 9.80665
 Tabiques móviles: Los tabiques móviles y a futuro se tomarán en cuenta
como carga equivalente uniformemente repartida por metro cuadrado,
igual al 33% del peso por metro lineal de tabique terminado
 Pesos y empujes de tierras y líquidos: Las cargas causadas por las tierras y
los líquidos retenidos, y por la presión y subpresión (empuje vertical) de las
aguas subterráneas.
Sobrecargas de uso
 Los pisos y techos utilizables como terraza deben diseñarse considerando el
efecto más desfavorable originado por una de las sobrecargas siguientes:
 Sobrecarga mínima uniformemente distribuida, qk, igual al valor
característico para las diferentes clases de edificios y afectada por las
reducciones
 Sobrecarga mínima concentrada, Qk.
 Los techos deben diseñarse considerando una sobrecarga mínima de, qk =
1kPa, uniformemente distribuida sobre la proyección horizontal de la superficie
y afectada por las reducciones
 los envigados de cielo con acceso sólo para mantención y las costaneras de
techos deben diseñarse para resistir una carga de 1. kN en la posición más
desfavorable
 las cargas muy pesadas y mercaderías que causan cargas uniformemente
repartidas mayores que 10 kPa deben determinarse con precisión.
 Barandas de escaleras y balcones
 Las barandas de escaleras y balcones deben ser diseñadas para
resistir, en general, una fuerza de 500 N por metro lineal aplicada
en sentido perpendicular a la baranda y a la altura del pasamano.

38. CONSTRUCCION CIVIL
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 Tribunas, graderías y similares
 A demás de otros requisitos que puedan estipularse, las tribunas,
graderías, plataformas de asambleas, plataformas de revisión y
similares deben ser diseñadas para resistir una fuerza horizontal de
350 N por metro lineal aplicada a los asientos en el sentido de la fila
de asientos y de 150 N por metro lineal en el sentido
perpendicular
 Sobrecargas de uso concentradas,Qk
 Además de calcular los elementos de los pisos bajo la acción de
sobrecargas de uso uniformemente repartidas debe efectuarse un
cálculo separado para una carga concentrada impuesta al
elemento en la posición más desfavorable. A falta de datos
particulares referentes a esta carga concentrada debe considerarse
que ella está aplicada sobre una superficie cuadrada de 0,1 m de
lado y que tiene un valor igual al de la sobrecarga de uso
uniformemente repartida por m2
. Esta carga puntual es mutuamente
excluyente con la sobrecarga de uso o cualquier otra carga variable
Reducción de sobrecargas de uso
Para el diseño de elementos estructurales tales como costaneras, cerchas, losas
planas, vigas, columnas, muros y fundaciones, se permite reducir las sobrecargas
de uso mínimas
 Reducción de sobrecargas de uso para techos
En la tabla 1, se entregan valores reducidos de la sobrecarga de uso para
techos en función de su pendiente y del área tributaria del elemento
considerado

39. CONSTRUCCION CIVIL
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 Reducción de sobrecargas de uso para pisos
Las sobrecargas mínimas de uso para pisos indicadas en la tabla 3 se pueden
reducir en función del área tributaria total A que incide sobre el
elemento estructural. Los coeficientes de reducción no se aplican a áreas
públicas ni a áreas con sobrecargas de uso que, mayor que 5 kPa.
La sobrecarga de uso de cualquier elemento que soporta un área tributaria
igualo mayor que 15 m2 puede reducirse de acuerdo a la expresión:
Qk,red =CAqk
En que :
CA=1-0.008*A
Sin embargo, el valor de CA no debe ser inferior a 0,60 para elementos
horizontales y para elementos verticales que reciben carga de un piso
solamente, ni a 0,40 para otros elementos verticales.
Los valores de CA para algunos valores de A se indican en la tabla 2

40. CONSTRUCCION CIVIL
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Conclusión
Por lo escrito anteriormente, se puede establecer que el hormigón armado es uno de
los materiales más utilizados. La construcción cruzada de las vigas es más sencilla.
Este material beneficia sobre todo a la distribución óptima de la carga gracias al efecto
continuo.
En definitiva, el hormigón armado y su uso práctico en la vida moderna es muy
importante, ya que refuerza los materiales en su estructura interna haciéndolos más
resistentes a las diferentes fuerzas que se van a ejercer sobre ellos a lo largo de su
vida útil.

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